设备维护.ppt

1、Quality&Industrial Performance质量质量&制造绩效制造绩效MAINTENANCE维护维护1 “Going From Reactive to Proactive”“从被动反应到主动预防从被动反应到主动预防”2设备设备 维护维护前言前言 目的：目的：确保过程设备保持良好的运行状态提高过程的整体效率加强对持续作业相关风险的控制管理不同类型的维护管理备件范围：范围：装配区生产操作维护区域所有操作工位责任：任：责任人维护经理运营经理好处好处提升设备产能，进而降低库存/缓存水平增加设备可用性/正常开工时间，帮助组织：-避免小中断-减少为补货而加班的生产成本（额外工时）提供一种维

2、护管理机制提高操作工及维修人员有关设备的知识及技能优化生产效率和生产周期减少事故通过以下措施确保在机器/设备故障造成计划外维护后快速复产：-备件管理：关键备件可用性-资源管理：在正确的时间提供正确的资源（技能、设备、人员）3本要素要求一览表要求项要求项评价标准数评价标准数基本评价标准数基本评价标准数要求简述要求简述MAI173有设备维护计划及改善计划MAI264维护计划的实施跟踪更新MAI343设备有一级(现场)维护MAI433备件管理MAI564顾客工装管理MAIE63有故障分析及可跟踪的设备指标维护策略及策略及组织，我，我们的要求是什么？的要求是什么？4设备维护设备维护Item要求要求评价

3、标准评价标准MAI1设备维护的构架和维护原则得到建立且推行1)设备维护流程覆盖所有的机器、工装、装置、设备和设设备维护流程覆盖所有的机器、工装、装置、设备和设施。施。它包括预防和修复性维修。它包括预防和修复性维修。2)针对设备维护的规划、计划、组织协调和跟踪建立规范针对设备维护的规划、计划、组织协调和跟踪建立规范化管理体系。化管理体系。3)设备维护人员资源覆盖所有生产期间，和非生产期间(如：实施预防性维护)。4)适当的维护设施和设备完好并就位。5)生产和维护人员之间的沟通渠道顺畅。6)基于针对设备可用率的分析、操作工建议、六西格玛等基于针对设备可用率的分析、操作工建议、六西格玛等的分析，建立提

4、高改善产出的机制。的分析，建立提高改善产出的机制。7)设备标准化（例如使用同样的过滤器，相同的工装接口等）。5PROCESS 过程过程Buildings建筑管路Fork-lifttruck叉车Tank储罐Handlingdevices搬运装置设备维护设备维护维护策略及组织维护策略及组织适用范围过程设备搬运装置/传送带设施.6成本成本维护计划管理划管理维护标准管理维护成本管理成本管理备件管理件管理辅助流程助流程设备效率设备效率新设备认证新设备认证在用设备在用设备检测报警信号检测报警信号预防性维护预防性维护-避免失常避免失常停机停机维修修重启重启设备/处理根本原因理根本原因现场处理现场处理处理不同

5、信号处理不同信号操作流程操作流程Lessons learned 经验教训需单独规定的需单独规定的与维护有关的与维护有关的流程流程设备维护设备维护过程路径图过程路径图7设备维护设备维护维护管理体系维护管理体系PLAN计划Business业务Plan计划Deployment部署生产、设备、工程、WFG、供应商等Production生产Scheduled,StandardizeTasks已安排，标准化任务Maintenance维护Production生产ExecuteTasks执行任务Partnership协作Maintenance维护问题解决及对策评审&更新标准按计划规定频次进行维护,还有无问题,

6、是否达到了预期效果？CHECK检查8设备维护设备维护Risk of breakdown故障风险故障风险预防性维护预防性维护预防性维护预防性维护基于状态的维护基于状态的维护基于状态的维护基于状态的维护维修维修维修维修维护：类型维护：类型一、维修一、维修发现故障后及时进行维护目的：确保设备尽快重启（不惜采用降级方案）二、预防性维护：预防性维护：按照预定的频率或评价标准进行维护（循环次数等）目的：降低设备故障率或磨损。例如：飞机维护三、基于状态的维护（特定类型的预防性维护）基于状态的维护（特定类型的预防性维护）：维护是基于对设备关键参数的测量结果例如：旋转机床的振动分析、液体分析、电气设备温度记录。

7、9设备维护设备维护全员设备管理全员设备管理(TPM)：核心原则：核心原则TotalTotal全全员员ProductiveProductive设备设备MaintenanceMaintenance管理管理整个组织（从管理层到维护、工程、生产人员）团队工作提高设备产能杜绝浪费并降低成本实现设备可用性及质量目标预测性、预防性、维修及应对性维护延长设备寿命10TPM：基于：基于车间全体人全体人员的日常参与，不断提高的日常参与，不断提高设备的可靠性的可靠性由严重问题（故障）推动行动计划由警告信号（征兆）推动行动计划Without TPMWithout TPM无无无无TPMTPMWith TPMWith T

8、PM开展开展开展开展TPMTPMPerpetualMotion不断不断进行行100 minor downtimes100次小停线次小停线1000 warning signals before malfunctioning异常前的异常前的1000次警告信号次警告信号Action Action PlansPlans行动计划行动计划行动计划行动计划Action Action PlansPlans行动计划行动计划行动计划行动计划100 minor downtimes100次小停线次小停线1000 warning signals before malfunctioning异常前的异常前的1000次警告信

9、号次警告信号PerpetualMotion不断不断进行行10 breakdowns10次故障次故障1 severeBreakdown1个严重故障10 breakdowns10次故障次故障1 severeBreakdown1个严重故障个严重故障设备维护设备维护全员设备管理全员设备管理(TPM)：核心原则：核心原则细微的机器瑕疵通常不显眼，但几乎是所有机器故障的起因11设备维护设备维护全全员设备管理管理(TPM)：核心原：核心原则故障总是很容易察觉，但每一个故障背后都隐藏着某种起因，这往往会被忽视。我们需要了解这些原因并主动予以化解。只要一点点地消除，故障就会越来越少。TPM活动一定要不断查找并纠

10、正任何细微的机器瑕疵以免恶化。损坏或失效隐藏的原因l磨损l缺陷，安装不当l振动l灰尘l污染l泄漏l腐蚀l破损/疵点l环境温度过高或过低12设备维护设备维护全员设备管理全员设备管理(TPM)：核心原则：核心原则TPM活动依赖于整个组织，要求人人参与、团队合作。TPM给组织带来的好处很多，但与所有其他QSB+要素相结合时效果最佳。“按灯（停线）”质量健康与安全标准化作业可视化管理车间现场管理开放，顺畅沟通工厂组织交付计划调整问题解决团队观念持续改进过程13设备维护设备维护可利用的资源可利用的资源TPM计划必须纳入到每个工厂的业务总计划中，可能持续多年。制订计划有助于协调工作量，确保每个小组都能获得

11、适当的支持，并建立TPM达标的路线（由领导层设定）。组织应为每个班次（包括夜班、周末、加班等）的预防性及维修提供适当支持。每个小组应始终具备一切必要的技能（如电气、自动化、机械等）。该信息应张贴在多技能矩阵图上。建立并遵循工作量计划，使组织完全适应生产活动（如：3班满负荷工作时预防性维护）。合适的合适的维护设施和施和设备应该向维护小组/操作人员提供合适的维护设施和设备（如：标准工具箱、安全设备PPE、足够的场所等）专为维护操作准备的搬运设备（绞盘、起重机、铁葫芦等）。工具看板14目目视化管理及交流化管理及交流-设备或TPM看板包含整个维护流程中不断收集的信息和结果。绩效及问题的目视化管理有利于

12、方便操作工、维护人员、线上工程师及管理人员之间交流。维护按灯系统（举例来说）可用于在故障时确保生产和维护区域快速交流维护板为维护小组提供设备及工装异常相关的信息，以及需要帮助的地方。维护板展示的内容视维护部署策略实施情况而异。某些情况下，还可能视需要增加额外的边框来突出维护职能的效率。标准化作业维护任务详细的任务说明书TPM完成情况检查表机器性能各类损失的量化各类损失的趋势TPM活动指标标注已完成的工单操作工和小组发现并排除的问题数设备维护设备维护15设备维护设备维护组织应具备一个持续改进流程，用于改进生产产出。持续改进由以下人员进行：维护小小组：维护小组的作用是改进维护活动的效率及成本。维护

13、小组凭借丰富的设备维护经验来确定哪些部件需要进行预防性维护或重新设计。仔细观察设备以及其在现有维护标准下的老化程度来完善现有维护标准。检查损坏零件的磨损迹象并相应调整维护频率。应避免不必要的检查和更换运用持运用持续改改进工具来工具来维持定期持定期维护的的标准化作准化作业 如何使之更有效率？如何通如何使之更有效率？如何通过维护活活动杜杜绝浪浪费？哪些？哪些额外的技能外的技能和培和培训能能够改善效率？（改善效率？（见下一下一页）利用产量改进流程(TIP)将重点放在过程限制（瓶颈）的识别和排序上（如“选出”前5位“最坏情况”）。将所有改进措施应用到工厂和/或公司其他同类设备上。基于数据推动调整和改进

14、。持持续改改进 基于基于维护反反馈操作人操作人员：建立TPM后，操作工开展自主维护并持续改进。操作人员监测自己的工作并实施改进。操作人员持续改进现有标准以确定工作场所有待管理的新地方，并为其设定适当的标准，如原材料、工具、备件、仪表、箱子及货盘的存放位置、装夹位置等。操作人员持续改进其标准化工作、检查表、任务频次及可视化控制，以消除多余、浪费或分配不均的工作。基于数据来推动调整和改进。16设备维护设备维护持续改进持续改进 维护活动维护活动PLAN计划识别并杜并杜绝浪浪费纠正过量生产动作物料移动等待库存工艺不均超负荷解决问题及对策（视需要）17设备维护设备维护可靠性及可可靠性及可维护性性主要目主

15、要目标是：是：设计并改善设备效用优化设备可用性使用新一代设备/机器来改进/消除操作和维护问题确保新设备易于维护确保满足生产要求购买故障率低、可预测的设备降低生命周期成本来维持竞争力从现有设备收集数据/反馈来推动设备设计的持续改进生命周期生命周期 可靠性及可维护性概念在生产性机器和设备的生命周期中用来确保在设计阶段初期便进行改进。不同部件有多种生命周期故障型式（如机械、电气、电子等方面）。新机器和设备的典型故障型式包括3个阶段：过早失效使用寿命磨损Failure Rate故障率PrematureFailure过早失效UsefulLife使用寿命WearOut磨损Machinery Life机器寿

16、命18设备维护设备维护供供应商商供应商是影响可靠性及可维护性的一大因素，必须为本流程提供下列支持：设计完成时的物料清单建议的备件列表技术培训开发及文档编制亲手培训合适的工厂人员试生产报告（故障及纠正措施）故障模式效应分析设备预防性维护任务列表用于预防性技术的基准数据润滑表及维修手册等文档有效地利用机器的预防性技术有效的标签以便于快速决策易于操作所有控制及读出装置持持续改改进首先将任何经验教训、设备设计改动以及设备运行情况妥善归档并反馈给工程部门。工程部门负责了解变更情况，为持续改进提供广泛意见并修订设备后续引进标准以确保它们在进厂之处就得到改进。贯穿整个操作工及技术维护流程：制定一份安全、有效、完善的维护计划，然后必须将该计划套用到工厂或整个公司的同类设备上。可靠性及可可靠性及可维护性性-续19设备维护设备维护可靠性及可维护性可靠性及可维护性 续续OldDesign旧设计PLAN计划CylindricalrollerbearingNogreasingpossibilityAveragelifetime0.5yr圆柱滚子轴承。无油脂时平均寿命0.5yrNewDesign新设计Recons