质量奖惩制度.docx

1、质量奖惩制度质量奖惩制度导读：规章制度 质量奖惩制度【篇一：质量奖惩制度】1、范围：适应于公司内从事管理、生产的所有人员。2、目的：2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。3、名词定义：无4、作业程序：4-1、原材料控制4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；

2、采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50200元，考核其直接主管100500元。4-1-2、原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写入库报检单向来料检验员报检，来料检验员/化学分析员根据入库报检单对来料进行检验/验证，合格后出具检验报告并在

3、入库报检单上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的检验报告和入库报检单办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50200元。4-1-3、入库原材料须标识清晰、完整，包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐

4、，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50200元。4-1-4、来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料不合格品管理控制程序进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心

5、主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200500元。4-1-5、仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200500元。4-2、过程控制4-2-1、产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责

6、，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50200元，对其直接主管考核200500元。4-2-2、产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50200元，同时考核其直接主管100300元。4-2-3、设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50200元，考核其直接主管100500元。4-3、检验管理4-3-1、无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不

7、合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核50元；4-3-2、在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次考核直接检验员20200元；4-3-3、检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50100元。4-3-4、检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。4-3-5、负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元

8、，丢失检验章罚款20元。4-3-6、对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。4-3-7、对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50200元。4-4、现场控制4-4-1、生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。4-4-2、操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。4-4-3、生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申

9、请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。4-4-4、操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。4-4-5、生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考

10、核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50100元。4-4-6、操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50200元，同时考核其直接主管200元。4-4-7、车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。4-4-8、对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检

11、而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50100元，同时考核其直接主管100200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50100元，考核工厂长100200元。4-4-9、生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。4-4-10、操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位

12、，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识，否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200500元。4-4-11、工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发

13、现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。4-4-12、生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。4-4-13、操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。4-4-14、当月工厂PPM值超过目标值，按超出率对本工厂进行考核，计算方式：，

14、考核金额最大不超过2000元。4-4-15、对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。4-5、公司内部质量奖励公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。4-5-1、对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50100元。4-5-2、对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。4-5-3、对当月班组内无不合格品产生的班长予以

15、奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。4-5-4、对当月PPM值低于目标值15且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月PPM值低于目标值15且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年PPM值低于目标值15且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂2000元，同时奖励工厂长1000元。4-6、办事处质量管理4-6-1、销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需

16、及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。4-6-2、对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。4-6-3、对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者

17、，每次考核责任业务员200元。4-6-4、对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。4-6-5、对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。4-6-6、对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述、不合格数量、涉及数量、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核20050

18、0元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200500元。4-6-7、对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励1001000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200500元。5、流程5-1、质量处罚流程品管科开据罚款单责任人确认主管领导确认报车间统计报财务扣款5-2、质量奖励流程提出申请单位主管确认部门主管确认分管副总确认报车间统计报财务奖励【篇二：制定产品质量奖罚制度】1、目的为提升产品质量

19、，通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，从而有效的达到激励全员参与，全员品管之目的。2、适用范围本制度适用于本厂所有部门工作场所的所有人员。3、定义；3、1质量：一组固有的特性满足要求的程度。3、2品质异常：本制度所异常是在日常生产活动中，依据客户提供的资料和公司的规范工艺文件作业标准可以避免非预期的质量不良，且该不良判定责任为岗位工作人员，或其它可经目视或检验工具发现而未发觉的质量事件。3、3质量事故的定义3、3、1按事故损失分：A）一般质量事故：事故给公司带来的经济损失小于或等于500元的。B）严重质量事故：事故给公司带来的经济损失大于500元而小于2000元的。C）重大质量事故

20、：事故给公司带来的经济损失在2000元以上的或严重影响公司声誉的经济损失计算时，包括材料成本和返修人工。工具。电费等所有估算值。4、奖励细则4、1操作员工的奖励4、1、1能及时发现本工序产品质量隐患，避免质量故发生者，每举报一次，给予奖励10-50元/次；4、1、2发现工艺/技术文件BOM表以及装箱清单等编写错误，避免质量故发生者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；4、1、3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；4、1、4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖

21、励10元/次；4、1、5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。4、1、6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30-50元/人。4、2关键工序的奖励4、2、1成品入库前检测：月度质量统计中，未造成后工序或客户投诉附件缺失、给予奖励20-100元/人；4、3专职品管员的奖励4、3、1月度质量统计，IQC当月检验误判次数为0次时4、4、1月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优

22、异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-100元/人。4、4、2对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。4、4、3在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。4、5干部层的奖励4、5、1月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励10-100元/人。4、5、2干部层其它形式的奖励按条款3、4、2及3、4、3之规定办理。5、处罚5、1原则5、1、1当出现的不合格，属于非批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按1

23、0-20元/次处罚5、1、2当出现的不合格，属于批量一般性质的质量事故，对相应岗位的责任按20-100元/次处罚5、1、3当出现的不合格，属于非批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按50-200元/次处罚5、1、4当出现的不合格，属于批量严重性质的质量事故，对相应岗位的责任按80-300元/次处罚，或开除和调离岗位。5、2操作员工的处罚5、2、1未送首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。5、2、2未落实自检，造成批量不合格者，给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。5、2、3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者，给予处罚10元/次，

24、并承担相应的返工或赔偿责任。5、2、4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者，给予处罚5-10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。5、2、5当发现民异常，品管员要求改善而未停止改善，继续生产造成不合格品，对员工拉长主管处以50-100元以上的罚款。5、2、6故意将不合格品混入到合格品当中或私自报废处理不合格品给当事人以100-200元的罚款。5、3关键工序的处罚5、3、1成品入库前检测：月度质量统计中，造成后工序或客户投诉附件缺失、未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉给予处罚10-200元并无偿返检不合格批。5、4专职品管员的处罚5、4、1未按有关标程序及标准作

25、业，造成首检错误、批量不合格、后工序或客户反馈不合格，不良比率超过5%者；视其造成损失程度，给予处罚10100元/次。5、5各职能人员的处罚5、5、1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者；视其造成损失程度，给予处罚1050元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。5、6干部层的处罚5、6、1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚1050元。5、6、2发生重大品质事故造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其情节扣罚50500元。5、7不合格品返工或赔偿责任说明5、7、1返工责任：因故而造成不合格品产生，不合格品可通过挑选/返修等方式加工为合格品时；由此而

26、产生之人力损失，由责任人按相应比例无偿承担。5、7、2赔偿责任：因故而造成不合格品产生，且致使不合格品无法使用，须作报废处理或改料以作它用时，由此而产生之原材料、工时的损失，由责任人按相应比例承担。5、8不合格品返工或赔偿的责任分配比例5、8、1本工序/岗位产生的批量性不合格5、8、2操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工或赔偿责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员30%，班长20%，品管员50%。5、8、3品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员20%，品管员80%。5、8、4首件确认合格，但操作员

27、未落实自检产生的批量性不合格时，其责任是产线全冲毁负责。5、8、5各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任，其部门自行协调处理。5、9流入次工序/工程发现的不合格5、9、1操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时，其责任分配比例为：直接操作员30%，品管员30%，间接操作员20%，班长20%。5、9、2操作员未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者，其责任分配比例为：直接操作员70%，间接操作员30%。5、9、3品管人员因批量误判，造成不合格流入次工程时，若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或

28、客户退货不合格，其责任分配比例品管部80%，生产单位20%，具体细分方式由各单位自行协调。6、奖罚程序6、1属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写质量奖罚处理单，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。6、2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写质量奖罚处理单，逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。6、3有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。

29、7、执行奖罚的原则7、1具备充分的理由和清晰的证据。7、2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。7、3实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素造成的不合格时，则执行质量处罚。7、4员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，申诉至行政部调查。8、本制度未尽事宜，由厂部经理或以上级临时决定奖罚办法。9、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。【篇三：质量奖惩制度】质量奖惩制度；第一条：为了使产品质量再上一个新台阶，保证生产出；第二条：全施工队人员职工要按照全面质量管理方法，；第三条：本规定适应于全体正式职工、合同工及临时工；第四条：生产中的好人好事，合

30、理化建议，质量问题一；第五条：预制梁的生产质量，从工序质量，产品质量两；第六条：根据平时安质管理部定期或不定期检查结果，；第七条：技术管理部应加强现场技术指导，发现问题-质量奖惩制度第一条：为了使产品质量再上一个新台阶，保证生产出优质产品，本着奖优罚劣鼓励全施工队人员认真学科学、用科学，自觉提高质量意识和管理水平，根据国家关于质量管理的有关规定及部有关制梁标准，制定本规定。第二条：全施工队人员职工要按照全面质量管理方法，加强对本职工作质量控制点的监督，提高工作技能，严把质量关，确保生产顺利进行，产品质量优良。第三条：本规定适应于全体正式职工、合同工及临时工的工作质量管理，生产中的各个工序质量控制及奖惩。第四条：生产中的好人好事，合理化建议，质量问题一律按本规定执行。第五条：预制梁的生产质量，从