车间6S管理实施方案.ppt

1、生产车间生产车间6S实施管理方案实施管理方案目录目录一、序言一、序言二、车间推行二、车间推行6S的组织机构的组织机构三、三、6S推进计划推进计划四、四、6S实施方案实施方案五、车间培训资料及具体要求五、车间培训资料及具体要求一、一、序序 言言 根据公司发展需要，为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作的顺利进行。决定在生产车间/库房推行“6S”管理活动，为此，特拟订“6S管理推行计划”。二、车间推行二、车间推行6S的组织机构的组织机构生产总监生产总监百叶组百叶组风琴组风琴组卷帘组卷帘组 香格里拉组香格里拉组柔丝组柔丝组班组长班组长班组长班组长

2、班组长车间车间/仓库仓库主任主任仓库组仓库组班组长文件资料员文件资料员1、构架图、构架图车间推进组织结构车间推进组织结构三、车间6S推进进度计划1、6S推进计划序号计划项目具体内容时间负责人备注16S推行小组成立组织职责确定、编组及责任区划分 2013年9月2资料准备6S培训教材、宣传资料、PPT、生产布局图、员工明细、执行框架2013年9月3推行小组负责人培训 6S基础知识培训，90分钟2013年9月4车间内部成员培训6S基础知识，操作技巧与步骤安排，2小时：60分钟内容讲解，30分钟pdf2013年9月5培训考试培训结束后，需要对培训内容考试，2013年9月6制定巡视制度、6S查检表在局部

3、推行6S过程中，用于例行或不定时检查推行状况不定期7建立6S评比制度根据查检表的检查内容，作出评分标准每周一序号计划项目具体内容时间负责人备注8定点取照片在项目推行之前，记录目前状况2013年9月推行小组96S检查6S小组成员每周或不定时对推行情况进行检查每周六推行小组10改善根据检查情况提出改善措施并执行2013年9月推行小组11确认改善效果 根据改善情况，确认改善效果2013年10月推行小组12实施总结推行小组向公司领导汇报5S实施的总体状况和取得的成绩2013年11月推行小组13良性循环6S管理体系形成，进行良性循环阶段，持之以恒2013年12月推行小组培训与宣传培训与宣传6S运动的目的

4、；整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义；推进6S运动的方法；把握整体效果的方法等。执行执行树立样板单位的办法分阶段或分片实施的办法实行6S文明区域责任制的办法监督监督保证长期坚持6S按照标准实施；保证6S的实施效果。2、6S推进方法四、6S实施方案1、车间、车间6S实施总程序实施总程序2、6S培训培训可根据公司提供培训材料结合本车间特点，以具体事例来宣传；由生产总监对全员进行培训；培训方式采取现场实物演示与理论标准培训相结合等形式；3、6S具体实施步骤具体实施步骤培训培训区分必需品区分必需品和非必需品和非必需品向作业者向作业者进行说明进行说明撤走各岗位撤走各岗位非必需品非必需品规定

5、必需物品规定必需物品的摆放场所的摆放场所规定摆放方法规定摆放方法进行标注进行标注向作业者说明向作业者说明有条件的可在地板上有条件的可在地板上画出区域线，明确画出区域线，明确责任区和责任人责任区和责任人4、对“不要品”进行列表汇总。样表：类别类别名称名称编号编号数量数量单位单位备注备注5、采用前后进行对比，使大家了解改善的成果：例如：改善前改善前 改善后改善后6、“6S”推进要点“整理整理”推行步骤a)第一步：现场检查b)第二步：区分必需品和非必需品c)第三步：清理非必需品d)第四步：非必需品的处理e)第五步：每天循环整理推行要领a)马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；b)即使是必需品

6、，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；c)在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。“整顿整顿”的步骤a)第一步：分析现状b)第二步：物品分类c)第三步：决定储存方法（定置管理）d)第四步：实施推行要领a)彻底的进行整理b)确定放置场所c)规定放置方法d)进行标识“清扫清扫”的步骤a)第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘b)第二步：清扫点检机器设备c)第三步：整修在清扫中发现有问题的地方d)第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题e)第五步：实施区域责任制f)第六步：制定相关清扫基准推行要领a)最高领导，以身作则b)人人参与，责任到人c)与检点、保养工作充分结合d)杜绝污染源，建立清扫基准四

7、、实施方案清洁清洁”的步骤a)第一步：区分必需品和非必需品b)第二步：撤走各岗位非必需品c)第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法d)第四步：做好标注e)第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人推行要领a)贯彻6S要领，寻找有效的激励方法b)坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正c)推行“透明管理”“素养素养”的步骤a)第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度b)第二步：成为他人的榜样c)第三步：具备了成功的素养推行要领a)持续推动直至习惯化。b)制定相关的规章制度。c)教育培训。d)激发员工的热情和责任感。“安全安全&环境环境”步骤a)全员参与；b)所有部门；c)全过程；d

8、)全产品；推行要领a)人：人的不安全行为是事故的最直接的因素；b)物：物的不安全状态也是事故的最直接因素；c)环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：d)管理管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。7、激励约束体制激励约束体制建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与20-200元奖励。2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。3）在相同/相似流程、班组间建立

9、评比制度，对于优胜班组给与20元/人均奖励。8、资本预算、资本预算硬件投入；各类看板的制作、安装、使用；标示牌的使用；物料周转箱编号编号项目项目数量数量使用地点使用地点用途用途单价单价金额金额1白板2生产车间用于公布阶段性质量情况，产量问题等，机器问题跟踪分析等情况2标识牌 15 生产/仓库车间用于标识各生产区域3周转箱100生产车间区分归纳各类物品9、检查方案检查方案车间推行车间推行6S现场管理目的现场管理目的1塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；2提供一个舒适的工作环境，安全的作业场所,稳定产品的质量；3避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；4资源得以合理配置和使用，减少

10、浪费；5整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；6通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；7为其他管理活动的顺利开展打下基础。最终对员工达到的目的：最终对员工达到的目的：通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境；提升人的品质，培养员工良好的工作习惯；革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）遵守规定自觉维护工作环境整洁明了素养素养整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁最终目的！最终目的！车间实施后具体要求：车间实施后具体要求：1、车间内无没有用途、内容不明之物2、车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物3、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐4、作业场所应予以划

11、分并标示场所名称5、所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐6、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐7、卫生工具如扫把、拖把等应定位摆放并整齐8、原材料如面料、百叶等应定位摆放并摆放整齐9、通道保持畅通，不得摆放任何物品10、所有工具、辅助材料等应放在指定位置车间实施后具体要求：车间实施后具体要求：11、划定位置摆放返回品、废料12、所有返回品应及时分类摆放在指定位置13、所有放置消防栓区域，严禁放置其他物品并保持通畅14、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域15、所有废料、余料等应及时清理16、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐17、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物18、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并区分要与不要19、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置20、下班前工作区域应整理收拾干净演示对比推行推行6S6S，养成遵养成遵守规定的习惯！守规定的习惯！THE END!