硅溶胶精密铸造工艺.docx

1、硅溶胶精密铸造工艺硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水(除水桶中搅拌蒸发脱水(静置 桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90静置时间 6-8h除水桶 搅拌温度 110-120 搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85 静置时间 12h保温箱 保温温度 542 保温时间 24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90下静置 6-8h。2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。2.4 除水桶中的

2、蜡液, 在 110-120保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无 泡沫为止。2.5 将除完水的蜡液, 经过60目筛网过滤再放入90的静置桶 II 中, 保温静置 12h 以上。2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头 (浇道 。 2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高 温时期 80/2h后降至 54。在 542下保温 24h 后,方可用于

3、压制蜡模。3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。 3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面 200左右, 防止 油溢出。并注意检查设备有无渗油现象。3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 243蜡缸温度 542(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 8 12 10 预湿剂 低粘度硅溶胶锆英粉混合料硅溶胶 一般第四层起不预湿3.3制壳操作程序3

4、.3.1检查模组应经检验合格, 并经清洗, 彻底干燥。 同时检查模组上的记号是否符合质 量跟踪卡(或工艺卡片上的材质要求;如有疑问,及时弄清,以免产生不必要的后果。 3.3.2检查需用的涂料浆粘度及搅拌时间应符合工艺规定要求。3.3.3检查工作时,干燥间的温度、湿度应达到要求。3.3.4浸面层预湿浆:从模架车上取下模组,以 30左右角度缓慢地浸入预湿浆中,稍 作旋转,然后以稍快的速度取出,使多余的浆料滴除,用压缩空气吹去各部位的气泡使 模组均匀敷上一层薄浆。3.3.5涂面层浆:将敷有预湿浆的模组,再以 30左右角度缓慢地浸入(面层涂料浆 中,稍作旋转,使蜡模上的沟槽、拐角、字码、图案、通孔、盲

5、孔均能敷上涂料,然后 以稍快的速度取出,用压缩空气吹去各部位的气泡;同时不停得转动模组,使多余的浆 料滴除。形成完整均匀涂层。(应特别注意:当蜡模上细小复杂部位未能敷上涂料时, 请用小排笔沾浆涂刷或重新涂浆;确保质量。3.3.6 面层撒砂:将涂上均匀涂料的模组伸入淋砂机中多方向翻转, 使表面均匀覆上一 层锆英砂。3.3.7取出模组检查撒砂应全面覆盖,抖动模组。使多余砂掉落。3.3.8将撒砂后的模组挂在模架车上,等整车挂满后推送到面层干燥间进行干燥。 3.3.9当第一层干燥达到 6小时左右,检查干燥程度;如干燥合格,开始第二层作业。 3.3.10吹去多余的浮砂,浸预湿剂,浸入后产;立即取出,并尽

6、快进行第二层涂浆。 3.3.11涂第二层(过渡层浆,操作同 3.3.5执行。3.3.12第二层撒砂:1.当铸件要求第二层撒锆英砂时,操作方法按 3.3.6、3.3.7执行。2.当铸件要求不高时,第二层采用上店砂过度,将浸好的壳模放入浮砂桶中敷砂,检查 全面覆盖;抖去多余的浮砂。3.3.13将上好砂后的壳模挂在模架车上,等挂满后推送到第二层干燥间去进行干燥。 3.3.14当第二层干燥达到 8小时左右,检查其干燥度,如合格,进行加固层涂料。 3.3.15吹去多余的浮砂,浸入第三层预湿剂(同前,随后涂第三层浆料再撒砂,方法 同前。3.3.16第三层敷完砂后,将上好砂后的壳模挂在模架车上,送到加固层干

7、燥间去进行干 燥。3.3.17加固层的第四、五层(一般小铸件四层即可,不浸预湿剂,沾加固层浆料再按 要求的撒砂粒度撒砂。3.3.18封浆层:是为了加强模壳的强度和防止外层掉档现象,在模壳最后加固层达到干 燥要求后,进行涂浆而不敷砂。然后送入加固层干燥间进行干燥 10h 以上。4.注意事项:4.1严格控制干燥间的湿度、温度、风力及涂料粘度。4.2要认真仔细地做好面层、过渡层的操作,做到沾浆全面、撒砂到位、干燥彻底。 4.3面层浆料中绝不允许撒砂后的模组浸入。4.4涂制下一层前,必须吹去上一层多余的浮砂。4.5面层和过渡层的模壳干燥速度不宜过快,干燥时间不宜过长。以防出现裂纹等缺陷。 4.6操作中

8、做好眼睛防护和机电设备安全操作。做到安全生产无事故。4.7做好操作原始记录(记录时按模架车上的温度、湿度为准。5脱蜡工艺操作守则5.1脱蜡设备的技术参数5.1.1全自动蒸汽发生器参数:最大蒸汽发量:0.75T/H(750kg/h设计压力:0.8Mpa工作压力:0.7Mpa传热面积:9.9m蒸汽温度:169.95.1.2蒸汽脱蜡釜参数:设计压力:1.0Mpa工作压力:0.75Mpa设计温度:183使用温度:135-160介 质:水蒸汽5.1.3高压蒸汽法脱蜡工艺要求:脱蜡蒸汽压力:0.6-0.75Mpa脱蜡时间:6-8min(根据铸件大小、复杂程度确定注:脱蜡前型壳必须保持恒温。脱蜡虹必须快速升

9、压;缓慢降压。脱蜡后的型壳必须干净无蜡液,浇口杯完整。5.1.4操作程序:(1脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验,并预热 1-2次。(2把已达到干燥标准的模组取下,拆下挂钩、盖板,并将浇口杯边缘多余型壳 材料去除干净。(3 把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上, 送入脱蜡蒸汽釜内, 立即关好机门; 打开蒸汽阀,使压力快速达到 0.6Mpa;目前约 2-3min,再根据铸件的大小、型壳的厚 薄程度设定脱蜡时间。(4设定时间到后,关闭蒸汽阀,泄放蒸汽压,慢速泄放约 1min 以上。(5当压力表指示压力的“零”时,将回收蜡放干净后,打开脱蜡釜门,用装载 车将型壳拉出。(6检查脱蜡质量和型壳质量,将合格的型壳按

10、同一图号整齐放好;待焙烧。(7型壳修补:表面只有细小裂纹时,可在该处涂、沾涂料修补。(8将排出的回收蜡液过滤后倒入90的静置桶中,保温静置。(9工作完毕,清理所用设备和场地,关闭锅炉。5.1.5注意事项:(1经常查看蒸汽锅炉脱蜡釜压力表,水位计和安全阀是否正常。(2不要碰坏或刮伤脱蜡釜机门的密封填料,如果漏气应立即更换。(3模组从制壳间运到脱蜡处应立即脱蜡,若延迟会造成型壳先期受热,因蜡料膨胀 造成型壳开裂。(4随时检查蒸汽脱蜡釜内的落砂情况,若过多,应及时清理(或用蒸汽清洗。(5做好安全生产,防止烫伤。三、熔炼与浇铸1 设备的技术参数1.1 中频感应炉技术参数名称 100 50额定输入电压

11、380V 380V输入电流频率 50Hz 50Hz额定输入功率 200kw 120kw最大输出电压 800V 800V额定容量 100kg 50kg工作温度 1680 1680名称 100 50最大输入电流 380A 220A输入电源相数 3 相 3 相最大输出电流 440A 260A额定功率 200kw 120kw工作频率 1000Hz 2500Hz冷却水耗量 3m/h 2.5m/h附:20kg、50kg、100kg 快速炉技术参数:炉子容量半导体参数20kg 50kg(无锡 50kg(杭州 100kg整流(KP管 500A/1400V 400A/1200V 200A/1200V 400A/

12、1200V 逆变(KK管 500A/1400V 500A/1400V 400A/1400V 500A/1400V 快 熔 500V/300A 500V/400A 500V/200A 500V/600A 电解电容器 fn:2500Hz fn:2500Hz fn:2500Hz fn:1000Hz Cn:113f Cn:113f Cn:113f Cn:283f2 原(辅材料的标准2.1 常用材料的化学成分a:废钢:废钢内不允许混有废铁,合金钢,合金生铁及有色金属等;废钢表面不允许有明显的氧化皮、锈斑、油污、砂及粘附物等存在;废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿、易然和易爆物及毒品等。进厂的废钢应有

13、供货方的化学成分分析报告,绝不允许混料;尺寸大小应符合熔炼要求。b:铸造用生铁:Z22#-1的化学成分%:C:4.20,Si:2.05,Mn:0.35,P:0.11,S:0.06Q10-1的化学成分%:C:4.3,Si:0.85,Mn:0.23,P:0.052,S:0.0242.2合金元素的技术条件(国家标准2.2.1硅铁:硅铁化学成分牌号 化 学 成 分 Si Mn Cr P S C FeSi75-C 72-80 0.5 0.5 0.04 0.02 0.2 进货时,供方需开据产品质量证明书,同一牌号组批含 Si 量波动不应超过 3%。 2.2.2锰铁:化学成分类 别 牌号 Mn化学成分C S

14、i P S中 锰 FeMn78C1.0 78.0-85.0 1.0 2.5 0.20-0.33 0.3 3 FeMn75C1.5 75.0-82.0 1.5 2.5 0.20-0.33 0.3 3进货时供方开据产品质量说明书,同批货含 Mn 量波动应不大于 4%。 2.2.3.钼铁:化学成分牌 号化 学 成分 %Mo C Si Cu P SFeMo 70 65.0-75.0 0.10 1.5 0.50 0.05 0.102.2.4废石墨电极作增碳剂用的废石墨电极的化学成分项目 (C % (S % 灰分 % 水分 %标准 95 0.1 0.5 0.5使用时应破碎成 3mm-20mm 粒状和小于 3mm 的粉状。2.2.5硅钙合金 牌号及化学成分牌号 化学成分 %Ca 不小于 Si C Al P S Ca31Si6031 55-65 0.8 2.4 0.04 0.06Ca28Si6028 55-65 0.8 2.4 0.04 0.06Ca24Si6024 55-65 0.8 2.5 0.04