AV4512风机试车方案要点.docx

1、AV4512风机试车方案要点xx300风机房整修工程AV45-12风机试 车 方 案编制人：审核人：审批人：日期：河北省安装工程公司一、概述-3二、组织与分工-4三、试车条件-4四、试车程序和方法-4五、试车安全技术措施-15一、概述AV45-12轴流压缩机是一种全静叶可调试的轴流压缩机，本机组是为邢台钢铁股份有限公司配套的压缩机组。它是为高炉提供风源的设备，具有流量调节范围宽和效率高等特点。机组型号：1.轴流压缩机 型号AV45-12，介质：空气，进口流量1895m3/min，相对湿度：65%，进气压力0.0987MPa（A）、排气压力0.4MPa（A），工作转速7250r/min，轴功率6

2、469kw，主轴旋转方向：从进气端看顺时针。2.齿轮箱 传递功：8000kw，速比：7250/1485，使用系数：1.4，盘车装置：电动盘车，盘车电机：380v/15kW，盘车转速：73rpm，齿轮形式：平行轴双斜齿，齿型：渐开线硬齿面。3.电机 型号：YGF900-4，额定功率：8000kw，额定转速：1485r/min，额定电压：6000V，额定电流：884A，传递效率：96.3%，冷却方式：上水冷，绝缘等级：F级。4.润滑油站 油箱容量：6300L,泵流量：648L/min，泵压力：0.5Mpa，电机功率：11kw，电机转速：1450r/min，双联滤油器过滤精度：20m，双联冷油器冷却

3、方量：80X2T/h，冷却面积：100X2m2。5.动力油站台 型号：DYZ33-16，供油压力：12.5Mpa，供油流量：33L/min，油过滤精度：5m，油箱容量：450L，油牌号：30#透平油，油泵：恒压变量轴向柱塞泵，油泵电机型号：Y160L-4B35，油泵电机功率：15KW，蓄能器规格：16X2L，冷油器型号：2LQFW-AIF，冷油器耗水量：3T/h。试车目的在于全机检查设备、工艺安装质量，考核设备工艺指标，为设备投入生产做好准备。二、组织与分工为保证试车，应建立试车领导小组，在统一指挥下进行。试车工作小组必须明确分工，责任到人，分工合作，协调一致。甲方应积极配合，共同完成试车。组

4、长：杨振祖 副组长：曹明、孙本雷、张兴敏组员：张朋才、卢春敏、武如利、于右军、张存良、张建选、赵勇生、肖志杰、张志坡、段晓军、张拥政、黄铁栓。按照TJ231（一）-75第15条规定，机械设备的无负荷试运转，应由安装单位负责进行，建设单位配合；负荷试运转，应由建设单位负责进行，安装单位配合，试运转所需的动力、油料和设备、电气零部件等应由建设单位供应。三、试车条件1.本系统的土建工程全面竣工，设备、工艺管道、电气以及仪表等项目工程全面安装就绪，并且检查调校合格。2.本系统的各种原始记录及技术资料已整理好。3.参加本系统试车的操作人员必须熟悉本工程的工艺流程及操作规程。4.严格按照试车规程进行试车。

5、四、试车程序和方法试车程序:润滑油系统的试运转动力油系统试运转电机空负荷试车电机、变速器联试轴流压缩机组联动试车轴流压缩机组负荷试车。1.润滑油系统的试运转（1）必须的准备清洗前应彻底清理油箱,忌用带纤维的清洗工具,最后用面团清洁油箱内部,并加临时冲洗油.各用油点的进出口用盲板堵死,并用软管将进出油管短接.取下正式滤网,在进回油总管上加200目不锈钢滤网。技术参数：润滑油压力：0.25Mpa，冷油器油出口温度：45，冷却水进水压力：0.4Mpa，冷却水进水温度：33，油牌号应用L-TSA 46汽轮机油、工作介质清洁度NAS1638-9级。（2）循环冲洗的步骤a.打开冷油器冷却水进出口阀门；b.

6、打开回油闸阀、油泵进油阀门，启动润滑油泵；c.将清洗油抽出过滤后回油箱。关闭润滑回油闸阀，调节系统油压力。d.冲洗油泵油管高位油箱在间隙时间内自流循环。使用油泵进行循环冲洗。为了提高循环冲洗效果，需按升温冷曲线进行升温和冷却，这样可使管壁上的浮渣和焊皮在热胀冷缩的状态下易剥落，升温曲线见附图，采用木榔头打击也是保证冲洗效果的有效措施，打击部位主要是在焊缝和死区处。油压正常后进行压力控制器的调整。调整项目 联锁报警值冷油器出口油温 45 润滑油压力Mpa 0.09开辅泵油箱液位 油箱面650mm（3）冲洗结果的检查最初是在临时滤网上取渣称量检查，每小时一次。以后可根据取渣多少，确定取渣时间，直到

7、取不出硬性颗为止。将油再次过滤，清洗油箱，装上正式滤芯，按上述步骤再进行循环冲洗。最后经过油质化验，方可认定冲洗合格。（4）最后的清洗抽出冲洗油加入正式油，拆除软管，盲板，临时滤网（调速器处暂不拆）恢复正式管路，将各轴承上半部取出盖上轴泵座上盖，用正式油冲洗2-3天后，抽出各轴瓦进行清洗，并将滤油器进行清洗，完毕后各部分复位。各阀门开车前的位置70.01 开70.02 关70.03 关70.04 关70.05 开70.06 关70.07 开70.08 开70.09 关70.10 开70.11 开70.12 关70.13 关70.14 关70.15 关70.16 关2.动力油系统的试运转2.1动

8、力油系统的冲洗（1）动力油站在出厂前已进行全面清洗。（2）动力油站和伺服马达分流板之间的油管路在冲洗前，应将电液伺服阀盖板去掉换上冲洗板。这样进回油管线在分流板内直接连接。冲洗系统时将两台泵同时启动，两台滤油器同时工作以增加冲洗效果。油牌号应用YB-N46抗磨液压油、工作介质清洁度NAS1638-7级。（3）当滤油器械保持差压6小时无变化时，认为系统已冲洗干净。停油泵去掉冲洗板换上手动换向阀，重新启动油泵，对伺服马达和两伺服马达之间油管路进行冲洗。手动换向阀动作次数为1500-2000次，确认冲洗干净后，将冲洗油排出，把油箱内沉淀的杂质清理干净。并更换过滤器芯子，重新加入经过过滤后精度不低于5

9、m的工作油，去掉手动换向阀，换上电液伺服阀。2.2打开油箱底部截止阀，当确认无任何杂质与水时，将该阀关闭，在电动油泵未启动前，油箱的液位应在液位计上限。2.3打开冷油器（20.100）冷却水进口截止阀,排尽管内空气,然后关闭截止阀.系统工作时油箱油温45时投入冷却水。2.4油温升至20时启动油泵.2.5各阀门开车前阀位设备位号（见900169流程图） 位置 27760 开 27770 开20480关27780开27790开27345关 各监控仪表进口截止阀 开 各排污排气阀 关2.6滤油器先切换到备用滤油器，待充分排气后，再切换到使用的滤油器上来。2.7动力油系统先进行30分钟1-2Mpa压力

10、下的低负荷运转，然后逐渐增加到负荷12.5Mpa运行15分钟确认系统工作正常后，即可投入正式使用。2.8缓慢地分别打出蓄能器进油截止阀，待油充满确认蓄能器正常后，将其中一个蓄能器进油截止阀关闭，并缓慢打开放油阀将油放回油箱，确认油放完后，关闭放油阀将蓄能器作为备用。2.9动力油系统参数整选 油箱油温 正常45-50 60报警，并调整冷油器冷却水量 油站出口压力 正常12-12.5MPa 11 Mpa报警，备用泵高动 9 Mpa联锁停机 滤油器压差 0.35Mpa报警，切换滤油器 油箱液位 正常 距箱顶100mm 报警距箱顶350mm2.10打开试验管路中针形阀（27.345）检查备用泵启动情况

11、，试验完后关闭针形阀使压力正常。3.电机空负荷试车3.1试车前的准备低压配电设备在试车前应全部整定和校验完毕；按第四、1条将润滑系统投入，调节进油阀管路压力为0.15Mpa；电机与增速箱之间联轴器切断开，盘车检查。3.2点试：点动电机，检查转向应从轴伸端看是逆时针，并无异常声响。3.3短时运行5分钟，检查电机运转情况，应无异常声响，无异常气味，定子温度，轴承温度，回油温度无骤升现象。3.4连续运行12小时，每二十分钟记录一次，检查如下内容：（1）声音、气味无展品常；（2）电压、电流在规定范围内并指示稳定；（3）定子温度无骤升现象；（4）检查并记录轴承温度，回油温度、定子温度；（5）检查电机、风

12、冷器的出风温度；（6）记录起动和停机自转时间，判断是否正常。技术参数：进油压力：30-50KPa，最高进油温度；40，两轴承的循环油量20L/min。4.电机、变速器联试4.1试车准备检查变速箱安装各参数是否符合要求；变速箱盘车4-5圈，应无异常声响；连接与主电机的联轴器，并复核同心度符合要求；启动电动油泵，检查并调整其油压、油温，观察供油情况。4.2点试点动电机，检查应无异常声响；4.3短时运行5分钟，检查其运行情况，应无异常声响，轴承温度、回油温度无骤升现象。4.4连续运行2小时，检查机壳各结合面和轴孔不得漏油。运行过程中每20分钟记录检查一次，内容如下：润滑油温度；润滑油压力；轴承温度；

13、观察记录齿面润滑情况及润滑油回油情况；机组振动情况；观察并判断主油泵工作状况与电动油泵交替工作状况，为联动试车做准备。5.轴流压缩机组联动试车5.1试车前的准备：（1）联接变速箱与压缩机之间的联轴器；（2）将机组的监测，保护系统和自动控制系统投入；（3）按四、1条要求投入润滑油系统，并观察机组各单机轴承及各润滑点和高位油箱供油畅通，并至少做一次备用油泵启动试验；（4）按四、2条要投入动力油系统。注意必须按要求先进行低负荷运转30分钟，然后逐渐增加负荷，为蓄能器充油，使一台工作，一台备用。并做静叶的静态调节试验。步骤如下：按自控系统要求改变静叶调节电流信号，使静叶从22旋转到79。关掉动力油站电

14、动油泵，当油压降到9Mpa时，自控系统发出紧急停机信号，这时伺服马达应在蓄能器的作用上使静叶关到22。按上述要求试验后，重新投入动力油系统，并至少做一次备用油泵启动试验。（5）手动盘车装置，认真检查各单机，有无异常声音，调整油路，阀门使阀后压力符合各单机轴承需要压力。5.2机组启动前各阀门阀位轴流压缩机开机前阀位设备位号（见900397流程图 ） 位置 备注 防喘振阀 开 各监控仪表进口截止阀 开 各排污阀 关 各监控仪表出口截止阀 开5.3机组启动前满足以下条件时解除启动联锁 润滑油压力 0.12Mpa 动力油压力 11.0MPa 润滑油冷油器出口油温 20 静叶角度 14 逆止阀 关 各试

15、验开关复位 仪表存储复位5.4 机组启动启动机组达到工作轴速运转时要注意观察轴承温度的变化，各单机振动情况及声音是否正常。轴流压缩机第一级静叶启动角度为14，正常可调范围为22-79。由于在试车阶段压缩机空气不送往工艺系统，而是通过放空阀放空，所以这时静叶的开度由手操器控制。5.5运行在确定机组正常后，连续运行72小时，每小时检查一次轴承温度、轴承振动、轴位移、润滑油系统、动力油系统的各项检测指标均不得超过表一中给出的正常值范围。压缩机的性能测试可在此阶段进行。5.6停机按正常停机按钮。自控系统有以下停机动作。轴流压缩机静叶从工作角度到22；主电机跳闸；轴流压缩机放空阀全开。按动力正常停机按钮

16、后，应记录下机组的惰走时间。待机组停稳后手动盘车。停止动力油系统工作，润滑油系统和盘车只有在确认机组已经完全冷却下来或各轴承温度均降至40以下才能停止工作。5.7停机后的检查：检查各仪表、阀门、压缩机静叶等的复位情况。对运行期间曾出现的故障部位认真检查并彻底排除。6.轴流压缩机组负荷试车6.1机组运行前的检查（1）对机组周围的环境做全面清扫，保持机组周围清洁干净；（2）检查机组各单机地脚螺栓是否紧固，各支撑在预留热膨胀间隙应符合各单机要求；投入自、电控系统，将电、气源送入各仪表、控制器、调节器、变速器等。如发现有异常或出现报警信号应查找原因并排除之；认真检查工艺管线，尤其是轴流压缩机入口及出口

17、管线的安装情况，特别是应检查膨胀节是否满足安装要求。6.2机组运行前的准备见四5(1);6.3机组启动前阀位见四5(2)6.4机组启动前应解除的联锁见四5(3)6.5机组启动：机组启动按四5(4)方案进行，本机组转速达到正常工作转速。当确认机组和工艺系统正常后，用手操器缓慢关放空阀，排气压力逐步升高，这时止回阀开，并将放空阀投入自动，工艺系统的流量调节器投入控制。机组运行期间应经常检查润滑油、动力油压力和温度轴承温度、轴振动、轴位移等，如有异常，应查找原因及时排除。6.6安全运行轴流压缩机出现逆流和工艺系统出现装置低流量时，自控系统便会发出安装运行信号，有以下动作：（1）静叶角度关闭到22；（

18、2）压缩机放空阀开；（3）压缩机出口逆止阀关（4）向中心控制室送出安全运行工艺联锁信号。当压缩机逆流消除后，按动存储器复位按钮，这时自控系统使流量调节器先投入，压缩机放空阀组投入自动，压缩机出口逆止阀开，向工艺系统供风。7.停机正常停机时，当各轴承回油温度降至室温下先停盘车，然后停止润滑油站工作。有以下情况者紧急停机：轴流压缩机轴位移0.6mm；润滑油总管最远点处润滑油压力0.08Mpa；动力油压力Mpa；压缩机持续逆流；来自中心控制室的工艺事故信号；手动紧急停机；电动机故障跳闸。五、试车安全技术措施1.试车前必须封闭车间，要设置保卫人员，严格保卫制度，试车及工作凭证出入，闲杂人员严禁入内。2.各岗位要有完善的技术操作规程，试车过程中要明确责任，服从统一指挥。3.要教育参加试车及现场工作人员，不得擅自触及任何机构和开关，没有指挥人员许可，不得超越岗位工作。4.非直接操场作人员应离开设备周围，在较远的位置参观，以免影响操作人员执行任务。5.试车现场消防道路应畅通无阻，厂房内备有足够的消防灭火器材。6.现场照明必须安全可靠，还应备有应急照明。7.供电系统应保证试车要求。8.除上述要求外，还必须遵守施工现场安全规定，必须遵守各工程的安全技术操作规程。9.试车其间，安全员应在现场检查、监督安全工作。后附冲洗升温冷却曲线 油温（） 时间(h)