冷作工铆工高级技师工作总结.docx

1、冷作工铆工高级技师工作总结 技术总结单位： 申报职业资格等级：技师工种:冷作工姓名:个人技术总结报告参加工作20余年，在工作中肯钻研，勤思考，现装焊六车间铆工一组组长，冷作工技师，申报高级技师一 薄壁筒体环缝塌腰修复工装在我们车间中薄壁容器较多，其筒体椭圆度控制是该类设备制造的关键。由于薄壁筒体焊接变形大，筒体环缝焊接后极易出现塌腰现象。尤其是最后一道合拢缝焊接时内部无法加装支撑圈经常会导致筒体塌腰，而且修复非常困难。目前，主要采用局部锤击或撑圆的方式进行修复，其缺点是去除支撑或锤击后筒体回弹变形大，其效果并不理想，筒体椭圆度很难达到较高的精度。在长时间的摸索钻研中终于作出针对薄壁筒体环缝塌腰

2、修复工装，其结构有：筒体 1、吊耳2、弧板 3、千斤顶 4、限位杆 5、套管 6、底板 7，所述的弧板 3 与吊耳 2、套管 6 焊接连成一体组成活动机构，所述的限位杆 5 与底板 7 焊接后组成固定支座，所述的弧板组件通过左右两侧设置的千斤顶在限位杆上实现上下移动。1工装结构简单，安装于筒体外部，与筒体内加装支撑圈相比安装、拆卸均非常方便，具有成本低、易于操作等优点。2.这个工装对筒体塌腰处施加刚性约束后通过锤击可消除焊缝内部焊接应力防止筒体回弹，有效的解决了筒体塌腰、变形等质量问题。如图所示，一种薄壁筒体环缝塌腰修复工装包括筒体 1、吊耳 2、弧板 3、千斤顶 4、限位杆 5、套管 6、底

3、板 7；其中所述的弧板 3 与吊耳 2、套管6之间为焊接连接，弧板3曲率与待修复筒体1图纸要求外壁曲率保持一致；弧板 3 与底板 7 之间通过千斤顶 4 进行支撑并调节弧板高度。该装置使用中为保证对焊缝施加足够的刚性约束，弧板 3 的厚度应大于 2 倍的焊缝宽度。使用时先将本装置固定支座部分起吊至焊缝正下方，同时将千斤顶 4 回位后安装弧板 3 组件。设备筒体就位后通过调节千斤顶 4 使弧板 3 与筒体外壁完全贴合并顶死，通过对环缝塌腰处内部进行锤击，使筒体外壁与弧板 3 间隙完全贴合，筒体变形受到弧板刚性约束后即可将焊缝内部应力完全释放。通过转胎旋转设备筒体方位，直至完成周圈筒体塌腰修复，保

4、证筒体环缝椭圆度符合要求。图为薄壁筒体环缝塌腰修复图1.筒体 2.吊耳 3.弧板 4.千斤顶 5.限位杆 6.套管 7. 底板二、10712H 由我公司承制的中国石化广州石化分公司苯乙烯脱氢反应系统设备更新项目脱氢第一反应器MR-201A，本设备制造的关键技术难点为催化剂内外筒的组装，前期制定的技术方案为立式组装，但由于内外筒长度过高无法实现立式组装；通过巧妙设计制作内外筒组装工装采用卧式组装顺利解决了催化剂内外筒组装难题1使用双车抬吊在筒体端口放置工装，将内网放置工装上慢慢向里拉装；2内网与封头组对要保证与筒体的同心及垂直度，然后在筒体口用支撑将内网支撑好保证尺寸，3固定好后 焊接内网与封头

5、接头，内网焊接后将工装拉出；4 盖板与外网整体组对焊接，盖板和十六块筋板在组对是要保证与筒体同心，并且考虑装进筒体后与筒体间的间隙。 5根据外网与筒体的间隙尺寸制作拉外网工装，由于网子与筒体间隙小，工装上绑好绳子方便取出，拉进去一部分后从卸料管放进绳子内部绑紧外网用天车拉入，一端用天车吊起，6外网就位后从盖板孔进入内外间隙进行调整，调整外网与筒体的同心度后，焊接外网与封头接头。三、PG排渣口制造难点介绍 本产品为我公司首次设计、试制的新产品，其结构复杂，装配要求高，制造难点主要在于盘管成型及组装精度的保证保证盘管精度的关键在于制作成型工装，技术部考虑压制两件封头利用封头R部位来组对产品上部螺旋

6、盘管的制作工装。考虑到在生产过程中封头做的工装无法利用工装卡具来组对盘管，其次两件封头组对的盘管工装R部位达不到图纸要求盘管R尺寸，也不便于实际操作。 经过研究利用钢板条卷制盘管上部 1为了保证盘管曲率符合图纸要求，我们在直段工装筒体上口分12等分，将卷制的U钢板条与直段工装筒体内壁平齐组对点焊，并给U钢板支撑条外部直段位置加工装圈来保证外部直段盘管的直径。为了保证内外盘管的同心度和间距尺寸，将内外工装之间加相同长度的钢管支撑连接。 2 为了保证盘管的螺旋间距尺寸，我们在工装筒体内壁将盘管的螺旋线按图纸要求尺寸以工装筒体下端口为基准划线，将螺旋线依次按螺旋方向连接。 3 外工装制作完后考虑还要

7、做一个内工装用来固定盘管，并保证盘管间距尺寸、高度，在用完内工装后还要能轻松的去掉。将工装筒体割开两条五十宽的豁口，两段留五十毫米，再用门型铁焊接筒体内来保证筒体的圆度防止变形。4工装筒体套进盘管及隔板条安装：最上端留几圈不焊，待与外圈盘管组对焊接后点焊。 5 天车校外盘管R部位后，将两圈盘管盘到一起同时放进工装，如果将盘管一圈一圈放入工装，那么另外一圈同向的盘管将无法进入工装内并于已进入工装的盘管很难盘在一起。将第一圈盘管放到我们画的螺旋线处，按图纸要求将接头处放置 6 随着螺旋线的变化盘管越往上越难盘，盘管的R在钢板平台工装上利用倒链拉，气割枪火焰修校；将接头接好后先焊接，探伤合格后继续向

8、里盘，用工装卡具，天车将盘管向下拉紧紧贴工装，天车向上提必须将工装筒体与平台焊接牢固 7 盘管之间间隙依次点入隔板条，预留接头位置500mm不点隔板条，有利于接头的焊接，探伤。 8 利用滑轮，给工装内焊接一个吊耳，将滑轮挂在吊耳用天车反向上拉，用气割枪烤修R，用天车小钩挂滑轮，钢丝绳锁住盘管用大钩吊让盘管向工装贴紧。 9 工装卡具卡住用楔子憋住向外顶盘管紧贴工装表面，然后点焊固定调好间隙点上隔板条，同样在接头处预留500mm不点隔板条，将接头组对后焊接，探伤后再盘盘管点焊隔板条。热处理完后拆除10护筒焊接完后将法兰盘和护筒组对，焊接完成后转加工加工密封面。 11 将外盘管与弯头组对保证方位度数

9、，下盖板放于法兰盘进行演装。在演装前对180度弯头进行放样，切割，打磨将180度弯头与盘管组对并且保证间隙；待焊接探伤合格将盘管放置下盖板上演装：所有焊缝焊接完合格后，将上盖板，底箍，锥形挡板按图纸要求组对：四、02-0745再循环气体冷凝器管束首先我们参考外国人对支撑环的制造，我们无法保证焊接后不会产生变形而导致支撑圈的椭圆度，所以我们采用整圆，并且在外臂加加强圈紧固后对内壁进行加工，来保证椭圆度。按照正常换热器的干法先搭管束架子，可是这台换热器我们要考虑到五个支撑圈要同心，先用槽钢做一个工装架，把支撑圈四等分并用划针划出再将管板立正以管板，以管板为基准用测量尺寸把支撑圈调到同心与架子点焊，

10、划出支撑条线将支撑条与支撑圈组对点焊 在支撑圈上画出隔板线，并在加强圈上做固定隔板的支撑角钢。将隔板依次组对，用倒链将隔板拉紧与管板组对 , 在管板一侧将25的管子插入管孔，在管子上垫一个毫米的铁片，用来垫隔板与管桥间确保有间隙【保证管子顺利穿入管板】然后压紧隔板点焊，焊接时焊肉不能高于管桥。由于隔板宽度不一，组对时要保证五层隔板同心【中心线】，这样我们所做的支撑角钢只能支撑一面，按图纸要求高度把另一面用管子支撑考虑后序穿管束隔板固定死会造成一定的影响，所以先不能把隔板与支撑圈焊接，这样对于隔板与管板的焊接难度增大，隔板间的距离小人只能平躺在隔板上，对上一层隔板进行仰焊作业。待所有隔板与管板组

11、对焊接完毕后穿入竖折流杆；在管板一侧将竖折流杆穿完后将折流杆与支撑圈点焊，将高于支撑圈的折流杆部分切除；为保证每排的折流杆间隙逐排穿管，穿一排放一根横折流杆并点焊住由于隔板增厚导致穿隔板下一层时管束非常吃力，小砂轮打磨、铰刀等均无法处理隔板端部所以采用比隔板硬的45号钢做冲头，加工两个，一根加工至25另一根加工至24并将两头倒角，以防用大锤将一头砸毛不好取出；先将隔板用气割枪烤红，然后将25放进管孔再用24的锤击25的将隔板与管孔干涉部分母材铲除，保证了换热管的顺利穿管。五 模板工艺改进方法在车间为新疆伊泰项目生产基础模版，工艺要求将直径10米的模版分成1/3后在躺床上加工孔为93的地脚螺栓孔

12、，2台基础模版上有480个孔，上镗床加工需要做专用的工装支架，并且找正难度大操作不方便，正常加工需要40天。凭借我多年的经验，建议将模板加工成93的孔，组装焊接后用气割枪套上割规切割地脚螺栓孔，这样保证生产进度提前交货。该建议经过技术人员讨论后获得同意，技术根据建议下发基础模板制造工艺通知。由于模板直径大，一个模版环由1/15组成，我先将1/5对成120度的部件焊接后打磨校平，四块为一摞点焊在一起，然后再车间地面上划出模板内外直径底样，把模板组对成整圆点焊连接，划出孔和支持板连接板的基准线，用磁力钻先钻出6mm的基准孔后将整圆按1/3分开，把模板部件掉放在平台上，以平台为基准，将基准线划在每块

13、模板上打上样冲做好标记，把四块一摞的模板按2块从中间分开组队支持板后将另一块模板吊放在上面，以平台为基准用角尺在上下2块模板基准点上找正点焊，焊接打磨，1/3的部件制造后，整体组装点焊连接板，焊接后以6mm的基准孔套割规切割地角螺栓孔；最后测量螺栓孔的中心距尺寸和垂直度，打磨点焊套管，用电焊在每个连接部位焊出安装标记便于现场安装。这种通过气割代替加工工艺改进，仅用2天就完成了工作任务，不仅大大缩短了生产周期，也为公司节约了成本提高了经济效益。六 薄壁塔器焊后变形修复在生产薄壁塔器时由于筒体内部与表面预焊件多，导致焊后变形太大，交货期近在眼前，经过仔细研究采用内部变形尺寸最小的位置做了工装支座，将支座放在内部预焊件的筋板上，用千斤把小尺寸顶到大于筒体直径20mm，用风把将焊缝应力释放，卸掉千斤测量尺寸，如此反复测量至自由状态，在筒体内部加上工装支撑，再给筒体内部加上内支撑圈，给筒体外加了三个外支撑圈后，进炉热处理，出炉后测量筒体直径都保持在公差允许的范围内。在以后的工作中我会更加努力学习理论知识，结合实践，总结经验，积极主动解决生产中出现的问题，尽最大努力为公司发展作贡献，为我个人和我们全班组员提供技能而学习，积极配合技术人员解决在生产过程中出现的各种问题，将自己的全部力量贡献于兰石集团的跨越发展。