巨峰梁场钢筋工序作业指导书.docx

1、巨峰梁场钢筋工序作业指导书目录1、目 的 12、适用范围 13 职责 14、资源配备 15、施工工艺流程 26、钢筋制作及安装 36.1基本要求： 36.2钢筋加工： 36.3梁体钢筋绑扎： 76.5钢筋质量检验程序 107、安全注意事项： 12钢筋工序作业指导书1、目 的规范中交隧道工程局有限公司日照巨峰制梁场预应力混凝土预制箱梁结构使用的钢筋技术要求及要点。2、适用范围使用于中交隧道工程局有限公司日照巨峰制梁场预应力混凝土预制箱梁钢筋施工。3 职责3.1 物设部负责按计划购料进库，材料进场时通知试验室试验；3.2 试验室负责原材料检验，并将检验结果及时反馈物资部；3.3 工程部负责发放有效

2、的钢筋加工大样图、作业标准、并进行施工技术交底、生产的组织并协调解决生产中出现的各种问题。3.4 安质部负责按标准、规范对工序质量进行检查、验证，并报请监理工程师检查，工序最终产品须经监理工程师签认合格；3.5 钢筋班组负责按要求配置人员、设备，按施工图纸及规范要求，组织并实施工序作业，负责自检合格。4、资源配备1、人员设置 钢筋工班人员配置表序号岗位数量1现场技术人员12钢筋加工103钢筋绑扎254电工15电焊工62、主要设备： 钢筋工班主要设备配置表序 号设备名称规格型号单位数量备注1门式起重机MH10-20A3台12液压调直切断机GT6-14A台13钢筋切断机GQ40/50台44钢筋弯曲

3、机GW50A台95数控钢筋弯曲机YT2L-32台16电焊机BX1-500台9注：1、特种作业人员必须持证上岗。2、检查设备正常后方可使用。3、测量器具在检定有效期内。5、施工工艺流程钢筋制作、安装工艺流程钢筋原材料进场、检验 钢筋下料钢筋套丝钢筋调直钢筋弯曲梁体不同型号的钢筋批量加工（包括定位网片）在钢筋胎具上成批加工各个截面的钢筋网片在整体式胎具上绑扎钢筋骨架吊装整体钢筋骨架入台座装端模、安装内模6、钢筋制作及安装6.1基本要求：6.1.1人 员：从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。6.1.2设 备：调直机、切筋机、弯曲机、电焊机。6.1.3工 装：钢筋下料档板、钢筋弯曲胎

4、卡具、钢筋整体绑扎胎具、定位网模具、钢筋整体吊装架，整体绑扎内模支撑架。6.2钢筋加工：6.2.1钢筋的调直：(1)工艺流程：备料调直码放(2)钢筋使用钢筋调直机进行调直，钢筋拉伸调直后不得有死弯，具体要求见表5.2.2-1。 钢筋调直具体要求 表5.2.2-1项 次项 目标 准1HPB300钢筋（盘螺）调直伸长率2%2外观无死弯、重皮断裂现象（3)质量要求：钢筋平直，无局部折曲，钢筋表面无油污。加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。 (4)钢筋调直注意事项：要经常检查调直设备是否正常，经常维修使之处于完好状态。工作状态时，严禁在调直机两端站人，跨越或触动正在调直的钢筋。要建立健全岗位责任制

5、。调直设备要专人负责，各种机具发现异常要停机检修，严禁机械带故障工作。非机械操作人员严禁开启机械。6.2.2钢筋切断(1)工艺流程：备料移动挡板定位切断堆放。(2)备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。(3)移动挡板定位：在工作台上安装定位挡板，根据钢筋所需下料长度位置进行固定，确保钢筋下料长度。(4)切断：钢筋切断机固定刀片与冲切刀片必须有12mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，要试断一根，检查合格后，再成批切断。(5)安全注意事项：机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢

6、筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。切断长钢筋的两端有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。(6)质量要求：钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象，若有必须切除或校直。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：10mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。6.2.3钢筋的加工成型：(1)工艺流程：准备安装弯曲定位胎卡具试弯检验合格批量生产。(2)准备：下料弯制前要进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸

7、，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。(3) 安装弯曲定位胎卡具：根据图纸及设计要求，按标准要求制作钢筋弯曲胎卡具，对于图纸中所需的异类钢筋需进行弯曲的，均在弯曲机上按钢筋弯曲胎卡具进行弯曲。(4)试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后，成批生产。(5) 检验：在钢筋加工厂画异类钢筋制作前应按施工图纸放出1：1的大样，制作时按照大样制作成型；在第一根钢筋成型时，要严格检查不合格时立即修正使尺寸在允许误差内。(6)钢筋的弯钩或弯折必须符合下列规定：钢筋末端须作直

8、角弯折时，钢筋的弯曲半径不小于钢筋直径的3.5倍，弯端应留有不小于钢筋直径5倍的直线段。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径14倍。钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。(6)注意事项：在使用弯曲机时，严格按照安全操作规程进行，确保人身安全及机械完好。钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合施工图的规定。)机械弯曲时不用小直径心轴弯曲大直径钢筋。手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子托平，用力均匀，不上下摆动，以免钢筋发生翘曲。在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。(7)质量要求： 钢

9、筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的3.5倍。 钢筋弯曲点处无裂缝。钢筋截切及成型允许误差见表5.2.4-1。钢筋截切及成型允许误差表 表5.2.4-1项次项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向的净尺寸102箍筋中心距尺寸偏差33钢筋成型后方向尺寸偏差54弯曲钢筋的弯折位置205成型后钢筋不在同一平面的偏差106钢筋不垂直度（顶偏离垂线）1d7复杂图形各弯折部分的高度与设计图58钢筋标准弯钩端部顺直段长度0109钢筋标准弯钩内径的偏差0.5d10成型后钢筋外观无锈坑或可剥落之锈皮及油渍良好6.2.4定位网加工：定位网采用12的圆钢加工，在专用的定位网

10、模具上焊接。模具采用50*50*5mm角铁和30*30*3mm角铁焊接而成，严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用模具上的定位短钢筋定位，定位网整体加工成型，绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应焊接成整体。定位网加工均采用电弧焊，焊接牢固，成形后的网片不得扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。定位网加工允许误差符合表5.2.5-1规定。 管道定位网胎具检验标准 表5.2.5-1项次项 目检查方法验收误差（mm）1定位网模具长度用尺量22定位网模具宽度用尺量23定位网模具槽孔间距（定位网网格内径比胶管直径大2mm）用尺量26.3梁体钢筋绑扎：6.3.1钢筋绑扎在胎模具上进行

11、，箱梁钢筋绑扎一并进行。即：底板、腹板和顶板一同绑扎。 6.3.2钢筋保护层垫块：（1）为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同梁体，其厚度符合施工图要求。（2）布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，方法如下：梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；腹板垫块绑在钢筋交叉处；顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；放置的垫块成梅花形分布，每平方米不少于4块。在箱梁端部和变截面处垫块适当加强。6.3.3梁体钢筋绑扎及成孔胶管定位要求：（1）梁体钢筋绑扎：端头2.5m范围内密集钢筋交叉点要求逐点绑扎牢固，

12、竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢，绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，铁丝尾扭向骨架内,绑丝尾端不得侵入保护层内。除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋与纵筋垂直。箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢，所有钩筋均应钩到外层钢筋 。生产中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，设置加强架立钢筋。所有梁体预留孔处均增设相应的井字形钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。（2）成孔胶管定位要求：设计预应力管道采用直径80mm、70mm的全胶软管橡胶棒。预应力筋9-15.2规格孔道全部采用80mm胶管成孔，6-15.2、7-15.2规格采用70mm

13、橡胶抽拔管成孔。橡胶抽拔管硬度、强度、扯断伸长率由供应商提供相关证明书。胶管应定位牢固，绑扎梁体钢筋的扎丝不得扎入胶皮，定位网应与梁体钢筋焊接牢固，间距按500mm布置，保证成孔管道平顺。跨中胶管对接处采用铁皮套管，长度为300mm，铁皮厚度为0.30.5mm。铁皮管内两胶管对接的长度相等,两端用胶带封口并用铁线绑扎牢固，以防止灰浆进入。用扎丝将铁皮管与梁体钢筋绑扎固定，绑扎不少于两扣，保证接口平整、顺直。胶管内穿入一根75钢绞线，以增加胶管刚度，保证管道顺直。梁端锚垫板附近螺旋筋按照图纸位置固定，并与胶管同心，用扎丝将其与梁体钢筋骨架绑扎不少于四扣。（3）钢筋绑扎质量要求见表5.3.3-1。

14、 预留孔道及钢筋安装允许偏差表 表5.3.3-1序号项 目允许偏差（mm）1预留管道确保顺直，与任何方向的偏差任意范围内4mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6钢筋保护层厚度与设计值偏差+5mm，0mm7其他钢筋偏移20mm6.3.4箱梁钢筋绑扎胎模具：底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在底腹板、翼板槽钢上焊接角钢，角钢上面按照钢筋间距开槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的位置。胎模具立柱和侧模胎具采用DN63圆管和槽钢60，其余部位采

15、用50505mm角钢。腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制：为保证腹板箍筋横梁方向的倾斜度及顺梁长方向的垂直度。在腹板两侧设计槽钢上焊接角钢。将角钢按照钢筋间距开槽，绑扎时将钢筋对应放入槽口内，即可保证钢筋位置正确。支座板及防落梁预埋钢板模具按照梁体支座板及防落梁预埋钢板设计位置安装在钢筋绑扎胎模具上，固定牢固。6.4钢筋骨架的吊装为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用2台50t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。6.4.1在起吊钢筋骨架前，吊点所在横断面上相应；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋及钢筋交叉处均采用点焊加强。接触网支柱预埋件在钢筋吊入模板内在做精调。6.4.2钢筋骨架吊装采用专门制作的吊具

16、，吊具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。钢筋吊具通过环形链和花篮螺杆与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点174个，纵向18个，横向梁体端头、变截面设置11个，跨中设置9个；。吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点螺杆和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。6.5钢筋质量检验程序（1）钢筋加工完成后，作业班组对各型号钢筋的加工质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向

17、专业监理工程师报检。专职质检员按钢筋编号各抽检5%，且每个编号不少于5根。经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。（2）钢筋在绑扎胎具绑扎完成后，作业班组班对钢筋的绑扎质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。另需对综合接地系统的预埋接地端子的数量、位置及回路钢筋的焊接逐点进行检查核实。经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。（3）钢筋吊装完成后、入内模前，作业班组对钢筋的安装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。检查内容包括：预应力管道位置、各部

18、位混凝土保护层厚度、局部加强筋的安装、底板综合接地端子的位置及数量、各部位的混凝土保护层厚度、保护层垫块数量等。经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。（4）内模安装完毕后，作业班组对箱梁的各种局部加强筋、预埋件预留孔位置、数量及各部位的混凝土保护层厚度、保护层垫块数量，根据预制箱梁所处里程位置进行自检。自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向专业监理工程师报检。检查内容包括：底腹板与顶板的连接钢筋、局部加强筋、泄水孔、吊装孔、静载试验预留孔（根据需要）、接触网支柱预埋件、下拉锚线基础预埋件、防护墙及电缆槽竖墙预埋筋、综合接地系统预埋件、电缆上桥预埋件、

19、电缆上桥预留孔、检查梯等的位置和数量等。经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。7、安全注意事项：（1）人员在进入施工区域时要严格按照安全规范要求，必须正确佩戴安全帽，特殊工作环境下的施工人员和特殊工种还要正确佩戴指定的安全防护设置，高空作业时一定要正确佩戴安全带，模板外行人走道处应设置安全网，确保施工人员安全。 （2）在操作施工机具时，一定要熟知并严格执行对应施工机具的操作规程，并取得相应的操作证书才允许进行操作。 （3）由于钢筋加工设备多为电力驱动，一定要注意防触电，工地动力和照明用电的开关箱、插座等，机具的进电设备必须有专门的电工人员进行安装、调试，才能投入使用，所用的电线不得随处拖拉，电机具在无特殊要求下一定要在干燥的环境下操作，防止漏电发生触电事故。电焊工在作业时一定要符合操作规程，要有绝缘手套、绝缘鞋等，否则不能进行作业，绝不能存在侥幸心理。 （4）在高空作业时，不要随意向下抛掷物品，钢筋作业时要时刻注意脚下不要被突出物伤害。（5）钢筋笼吊装入模时必须有专人指挥，吊索具必须符合起重机械安全规程要求。