水泥稳定碎石施工工艺.docx

1、水泥稳定碎石施工工艺（二）、水泥稳定碎石底基层、基层施工1、一般规定 碎石、水泥的技术要求必须满足设计要求，每层顶面的平整度、 路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度必须验收合格满足规范和 设计要求。水泥稳定碎石结构层宜在气温较高季节组织施工，气温低于 5C 不得施工；雨季施工时，应防止混合料遭受雨淋， 降雨时应停止施工， 但已摊铺的混合料应尽快碾压密实， 雨后重新开始施工时， 应彻底排 除下承层表面积水；水泥稳定碎石底基层、 基层施工均采用厂拌法施工。 底基层与基 层所需的水泥稳定土使用连续式拌和机集中拌和， 大型运输车运送至 现场。底基层使用平地机摊铺并以推土机辅助作业， 基层采用水稳摊

2、铺机摊铺；拌和设备应按比例配料，配料要准确，拌和要均匀，摊铺 要均匀，通过试铺试压确定摊铺的松方厚度，严格控制高程，其路拱 横坡应与面层一致；底基层与基层使用18-20t重型振动压路机、三轮 压路机或轮胎压路机压实， 压实度应达到设计要求 ，严禁用薄层贴 补法找平。底基层和基层均应使用塑料薄膜保湿养生。 水泥稳定土结构层上 未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。混合料从拌和到碾压之间的延续时间应控制在 3-4 小时。根据实 际情况，确定每一作业段的合理长度，同时应考虑水泥的终凝时间、 施工季节和气候、 延缓时间对混合料密度和抗压强度的影响、 施工机械的效率和数量、操作的熟练程度、

3、尽量减少接缝等因素。2、水泥稳定碎石底基层、基层施工(1)、铺设试验路段在底基层、基层正式开工之前，先进行试验路段 (约400m)施工, 试验路段施工前报监理工程师审批。 通过试验路段主要确定施工的集 料配合比；材料的松铺系数；每一作业段的合适长度；每一次铺筑的 合适厚度以及标准的施工方法。 同时验证所采用的机械设备能否满足 备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和 施工工艺的合理性和适应性。并且确认压实方法、压实机械类型、工 序、压实系数、碾压遍数和合适压实厚度、最佳含水量等。因此试验 路段是整个工程施工质量高、进度快、效益好的良好保证。如果试验 路段质量不合格需清除重做

4、， 合格可作为主体工程的一部分， 并且可 进行大面积施工。(2) 、施工准备 对于交验的路基顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同 时检查并保证路基顶面无任何松散材料和软弱地点。(3) 、施工放样A 、在底基层上恢复中线，直线段每 20 米设一桩，平曲线路段 每 10 米设一桩，并在两侧路肩边缘设置指示桩。B、进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘设计高。打钢钎支架，并按标高值调整钢丝的高程，作为纵坡基线。（4）、备料A、原材料控制水泥：采用终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥。 对于底基层采用32.5号水泥；

5、对于基层采用32.5或42.5号水泥（实 际使用以试验确定）。快硬、早强及变质水泥不能使用。为了减少水 泥稳定碎石的干缩裂缝，通过试验在混合料中加入适当的阻裂剂。水：使用洁净不含有害物质的水源，对可疑水源按 JTJ056-94进行试验鉴定，合格后方可使用。碎石：底基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过 37.5mm，各项试验参数应符合规范要求，其颗粒组成应符合下表所列范围：底基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围筛孔尺寸（MM ）37.531.5199.54.752.360.60.075通过百分率（重量）10090-10067-9045-6829-5019-388-220-7基层水泥稳定土中颗粒最大粒径

6、不超过 31.5m m,各项试验参数符合规范要求，其颗粒组成符合下表所列范围：基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围筛孔尺寸（MM ）31.526.5199.54.752.360.60.075通过百分率（重量）10090-10072-8947-6729-4917-358-220-7集料：施工前对各种集料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中保持稳定，未经批准不得变更底基层与基层使用集料的粒径以方孔筛为准。底基层和基层下层 的集料至少分为3个等级，碎石、石屑、天然砂。上基层的集料至少 分为 4 个等级，9.5-31.5mm（碎石）、4.75-9.5mm（碎石）、0-4.75mm（石 屑）、天然砂。

7、相应地，基层混合料拌和楼必须配备 4条以上传输带（即4个以上进料仓）。各集料必须满足公路路面基层施工技术规 范规定的物理力学性能要求，并满足粒径规格要求。其中石屑规格 必须满足下表要求：公称最大粒径通过各筛孔的质量百分率（）（MM）9.54.752.360.60.30.0750-510085-10030-60-20-400-15（基层）0-30（底层）集料进场时办理质量检验单和计量单；集料采用分层堆放以避免离析；采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。B、混合料组成设计一般规定水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级 配组成设计，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。 在拌合 厂开始

8、生产水泥稳定土前，根据现场集料进行设计配合比复验， 复验 合格的配合比作为标准配合比控制生产。原材料试验原材料的试验包括水泥标号和终凝时间、集料颗粒分析、细集料的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时还需测定有机质含量和硫酸盐含量。混合料的设计步骤a、 用同一种集料样品，按不同的水泥剂量及含水量制备水泥稳定土混合料，确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度。b、 按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。c、 按最佳含水量和计算得出的干密度制备试件。d、 试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限 抗压强度试验。 并计算试验结果的平均值和偏差系数

9、。 水泥稳定土的 7天浸水抗压强度应符合底基层不小于 2.5Mpa，基层不小于4.0Mpa。e、 根据强度标准，选定合适的水泥剂量和用水量。f 、确定混合料配合比，并进行重型击实试验、承载比试验、抗 压强度试验及延迟时间检测。g、报请监理工程师批准。底基层、基层的标准配合比设计： 底基层、基层配合比设计按前述设计步骤进行。现场使用的标准配合比设计应采取工程实际使用的材料， 并计算 各档集料的用量比例， 配合成符合配合比设计要求的矿料级配。 为了 保证现场取样的代表性， 抽取集料样品时应从现场料堆的不同位置多 次（50-100次）抽取，以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。按照上述配合比设计确

10、定的水泥剂量 +0.5%和最佳含水量制作试 件，校核标准配合比的 7 天浸水抗压强度和试件干密度。 在基层的标准配合比设计时应先测定基层材料的干缩系数和温缩系数。反复调整并确定各档集料的用量比例， 供拌和机确定各冷料仓的 供料比例、进料速度及试拌使用。(5) 、水泥稳定土的拌合A、 厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工 程师的指令进行安装检修与调试， 并使拌和的混合料颗粒组成和含水 量达到规定要求。 拌和机配备筛网， 对不符合粒径要求的大颗粒进行 筛除。若原集料的颗粒组成发生变化时， 应重新调试设备或重新进行 标准配合比设计。B、 拌和按比例(重量比)和经监理工程师批准的试验路

11、段铺时 所确定的混合料的含水量控制范围加水， 采用的加水的方法易于监理 工程师对每盘混合料的用水量进行核实。 加水时间和将水引入拌和机 的进水口位置， 均应得到监理工程师同意。 含水量采用略大于确定含 水量的0.5%1%,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近 最佳值。增加的用水量根据气温、风力和空气湿度经试验确定。底基 层使用自动平地机摊铺时, 其增加用水量应略多于基层材料。 拌成的 混合料立即运送到铺筑现场。C、 拌和机的喂料速度，不应超过使所有材料彻底而充分拌和的 容许量。拌和机中的“死区” ,即材料不产生运动或得不到充分拌和 的地方,应及时予以排除。D、 拌和厂离摊铺地点较远时，混

12、合料在运输中加盖篷布，以防 水分蒸发,并防止离析；卸料时,应注意卸料速度、数量应与摊铺的 宽度、厚度相匹配； 混合料自拌和加水开始至碾压终止的时间不宜超 过 3 小时，并应短于水泥的初凝时间。E、雨季施工时，拟在细集料堆放场搭盖棚盖以免遭雨淋。细集 料出料孔堵塞时应停止拌合， 排除故障后方可继续生产。 施工时应根 据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。(6) 、水泥稳定土的运输A 、拌好的水泥稳定土采用较大吨位的自卸汽车运输，并将车厢 清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时， 分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车用篷布覆 盖，用以保湿和防止

13、污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。B 、运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。 对于基层， 施工过程中摊铺机前方应有运料车23部在等候卸料。开始摊铺时在 施工现场等候卸料的运料车不少于 5辆。C、 使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前1030cm处停 住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前 进。D、 水泥稳定土运到摊铺地点后凭运料单接收， 并检查拌和质量。 不符合质量要求， 或已经结成团块、 己遭雨淋湿的混合料不得铺筑在 道路上。(7) 、水泥稳定土的摊铺A 、先通过试验确定集料的松铺系数，确定松铺厚度，将拌好的 混合料按松铺厚度均匀地摊铺在设计宽度，表面应平整

14、并保证路拱、横坡B、 混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合 料按规定的摊铺厚度缓慢、 均匀、连续不间断地摊铺在要求的宽度上。 摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。C、 摊铺基层时每个作业面配备两台以上摊铺机实现梯队联合作 业。相邻两幅摊铺时应有1020cm左右的水泥稳定土搭接。相邻两 台摊铺机宜前后相距1020m。D、 标高控制：摊铺机采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找 平。E、 摊铺作业时注意做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机 的生产能力和运输能力， 确定摊铺机的摊铺速度， 摊铺机前应保证有 5辆以上料车等候卸料，尽量减少摊铺机停机待料的情况，以保证摊 铺作业的连续

15、性。F、 施工时预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关 系，摊铺过程中， 保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊 铺机全宽度断面上不发生离析。 螺旋布料器端部距物料挡板间距应在 10-30cm 之间，间距超过 30cm 时加装叶片。摊铺过程中在摊铺机后 面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀， 是否产生离析、卡料或虚铺， 一旦发生此现象立即启动摊铺机全速旋钮迅速补料。G、 摊铺作业时，派遣专门技术人员对已铺的底基层基层进行标 高和厚度的跟踪控制， 根据检测结果对摊铺机传感器进行微调， 以保 证施工质量。H、在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象。(8) 、水泥稳定土结构层的压实A 、

16、水泥稳定土底基层和基层摊铺后，首先使用轻型双钢轮压路 机紧跟摊铺面及时进行碾压， 后使用 18-20t 的重型振动压路机、 三钢 轮压路机或轮胎压路机继续碾压至规定的压实度， 并无显著轮迹。 碾 压次数通常为 6-8 遍，相邻碾压带重叠 1/3-1/2 的碾压轮宽度。压实 度及平整度应满足要求， 采用重型压路机时， 分层压实厚度不得小于 10cm,不得大于20cm。B、 压路机从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅 为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。 当边缘无支挡时， 可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高， 然后将压路机 的外侧轮伸出边缘 10cm 以上碾压。C、

17、振动压路机的振动频率和振幅经试验段试验确定，并根据混 合料种类和层位选用。 振动压路机倒车时先停止振动， 并在向另一方 向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。D、 碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然 改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。 碾压过程中严禁压路机调头或急刹车。 水泥稳定碎石表面始终保持湿 润，不能出现“弹簧”、松散、起皮等现象；碾压结束使其纵向顺适， 压实度、平整度及路拱满足设计要求。E、 碾压段长度应根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，并以拌 和至摊铺碾压终了不超过 2 小时进行调节。 钢轮压路机碾压时不应洒水，仅当碾压面干涩且出现较多

18、微小裂纹时，方可少量洒水碾压(9) 、横向接缝处理 用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过 2h 或工作班结束，应设置横向接缝，并将摊铺机驶离混合料末端。处理方法：用人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木， 方木的高度与混合料的压实厚度相同。 整平紧靠方木的混合料， 方木 的另一侧用砂砾或碎石回填约 3m 长，其高度应高出方木几厘米。将 混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前， 将砂砾或碎石和方木除去， 并将下 承层顶面清扫干净。 摊铺机返回到已压实层的末端， 重新开始摊铺混 合料。(10) 、养生及交通管制 水泥稳定土施工时每一段碾压完成并经压实度检查后立即开始 养生。

19、底基层、基层均采用不透水薄膜进行养生， 薄膜应有一定厚度， 两幅间相互搭接 20cm 以上，覆盖薄膜后以砂或基层废料等重物压边， 不得采用土颗粒等具污染性材料压边； 养生期不少于 7 天，如养生期 少于 7天就做其上层， 则应限制重型车辆通行， 其他车辆的车速不得 超过 30km/h。同一种类的水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完毕 后，经过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过 7 天养生期。在 铺筑上层稳定土之前， 应始终保持下层表面湿润。 为增加上下层之间 的粘结性，在铺筑上层稳定土时， 宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。基层分两层施工时， 上基层施工时必须在下基层顶面撒少量水泥或水泥浆