高速公路小型构件预制施工方案.docx

1、高速公路小型构件预制施工方案小型预制件施工方案一、工程概况二、施工准备三、施工计划四、平面布置：(见下图)10m构件预制区拌和机20m材料库砂 石 场20m构件堆放区住 宿小型预制件平面布置图五、施工方案六、进场机械设备序号名称 型 号 数 量1混凝土拌和机250型1台2插入式振捣器50型2台3平板振捣器5台4附着式振捣器ZW-51台5发电机20Kw1台6水泵及水管1套7手推车5台七、劳动力人员表序号工 种人数序号工 种人数1队 长16模板工92技术员17质检13混凝土94电工1合计255钢筋工3八、夜间施工措施 九、质量保证措施十、安全保证措施十一、文明施工 质 量 保 证 组 织 体 系

2、框 图安质监察部安全生产组织保证体系框图质量通病的原因分析及预防措施表a.钢筋工程通病现象原因分析预 防 措 施1、钢筋严重锈蚀，钢筋弯曲不直 保管不善1、对颗粒状或片状锈蚀层必须清除。2、钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用。3、钢筋进场后加强保管，要下垫上盖。4、采用调直机调直，“死弯”者禁用。5、对严重曲折的钢筋，调直后应检查有无裂隙。2、钢筋裂缝脆断钢材材质不良或加工工艺方法有问题。1、钢筋冷加工工艺参数必须符合施工规范要求。2、运输装卸按规定操作。3、钢筋用电弧点焊必须经过试验鉴定后方可使用。3、钢筋的连接方法、接头数量及布置不符合要求。工程技术交底不细、工艺控制有误、质量标准不

3、明确、检查把关不严。1、严格技术交底及施工工艺控制。2、合理配料，防止接头集中。3、分不清钢筋是受拉还是受压时，均应按受拉要求施工。4、钢筋绑扎时缺扣、松扣，钢筋骨架变形。1、缺扣、松扣的数量不超过应绑扣数的10，且不应集中。2、钢筋骨架堆放平整合理，运输安装方法正确。5、箍筋端头弯钩形式不符合设计和施工规范要求，钢筋绑扎接头布置不符合施工规范的规定。l、箍筋的弯钩角度和平直段长度严格执行设计文件施工规范的规定。2、绑扎钢筋骨架时，防止将箍筋接头重复搭接于一根或两根纵筋上。3、绑扎接头的搭接长度应符合施工规范的规定，其最低要求为搭接长度不小于规定值的95。 4、受拉区I级钢筋绑扎接头应做弯钩。

4、6、钢筋安装位置偏差过大，垫块设置及固定方法不当，钢筋严重错位。1、认真阅读设计文件及图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图。2、加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。3、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。4、控制砼的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。7、钢筋代换不当，造成结构构件的性能下降。1、钢筋代换除了满足强度要求外，还应满足设计规定 的抗裂、抗震、刚度及构造要求。并经设计监理同意。质量通病的原因分析及预防措施表（续）通病现象原因分析预 防 措 施8、钢筋接头的机 械性能达不到设计 要求和施工规范的 规定。工程技术交底不细

5、、工艺控制有误、质量标准不明确、检查把关不严。1、焊接材料、方法与工艺参数，必须符合设计要求。9、接头尺寸偏差过大，焊缝尺寸不足1、绑条长度符合施工规范的规定，其沿接头中心线纵 向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4度；钢筋 轴线位移不大于0.1d且不大于3mm。2、焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。3、按照设计图纸进行检查。4、图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不 小于0.7d，：焊缝厚度不小于0.3d。10、咬边焊缝与钢筋交接处有缺口，电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，对钢筋产生脆化作用。1、选用合适的施焊电流。2、焊弧不可拉得过长。3、控制焊条角度和运弧方法

6、。4、防止带电金属与钢筋接触产生电弧。5、不准在非焊区引弧。6、地线与钢筋接触要良好牢固。11、焊缝中有气孔1、焊接区应保持洁净，雨雪天不准在露天作业。2、焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条不 准使用。3、适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中 气体完全外逸。12、闪光对焊接头未焊透，接头处有横向裂纹。1、直径较小钢筋不宜采用闪光对焊。2、重视预热作用，掌握预热操作技术要点。扩大加热区域，减小温度梯度。3、选择合适的对焊参数和熔化留量，采用“慢-快-更快”的加速熔化速度。质量通病的原因分析及预防措施表b.混凝土工程通病现象原因分析预 防 措 施1、混凝土表面粗糙、缺浆、凸凹不平，

7、但无钢筋和石子外露现象。1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2、模板不统一，未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝附近水泥浆流失：5、砼振捣不够，砼中空气气泡未排除干净。1、模板表面认真清理，不得沾有硬水泥砂浆等杂物；2、尽量使用钢模板；3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷：4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣时掌握好止振的标准：砼表面泛浆及不再有气泡冒出等。2、混凝土局部疏松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1、砼配比不准，原材料计量错误；2、砼未能充分搅拌，

8、和易性差，无法振捣密实；3、未按操作规程浇筑砼，下料不当，落差过高，发生石子与砂浆分离造成砼离析。4、漏振造成蜂窝。5、模板上有孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。 1、采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定：2、砼下料高度超过两米时应使用串筒或滑槽；3、砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围：振捣进行搭接式分层振捣以免漏振；3、混凝土结构内有孔洞，局部没有混凝土，蜂窝状孔洞巨大。1、钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；2、未按顺序振捣砼，产生漏振：3、砼坍落度太小，无法振捣密实；5、不按规定程序下料

9、，或一次下料过多，来不及振捣。1、粗骨料最大粒径应满足规范要求；2、防止漏振，专人值班检查；3、保证砼的流动性符合现场浇筑条件，施工时检查运到现场的每盘砼，不合格坚决废弃不用；4、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中如发现有杂物应马上进行清理；质量通病的原因分析及预防措施表（续）通病现象原因分析预 防 措 施4、钢筋砼结构的主筋、副筋或箍筋等外露于砼表面。 1、钢筋下料尺寸太长，局部有紧贴模板处；2、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板：3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成漏筋；4、砼拆模过早，模板将表层砼带落造成

10、漏筋。1、绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；2、垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应加垫；3、砼配比中的粗骨料最大尺寸应符合规范要求，并在收料时严格控制；4、砼拆模严格执行规范规定强度。5、砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。1、砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成砼掉落现象；2、模板在折角处设计不合理，拆模时对砼边角产生巨大应力；3、拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4、成品保护不当，被车或其他机械刮伤。1、加强养护工作，保证砼强度均匀增长；2、设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3、拆模时精心保护结构构筑物；4、按成品防护措

11、施防护，防止意外伤害。6、砼强度增长缓慢或砼强度达不到设计及规范要求。1、没有严格按照规范及设计文件要求选配砼配合比并试验，砼配合比设计不合理；2、没有严格按照砼设计配合比拌制砼，砼制备过程中，砼配合比失控，水泥含量、水灰比、砂率、坍落度不符合设计要求； 3、受泵送砼坍落度限制，砼水灰比过大；4、外加剂掺量、质量不符合设计及规范要求；5、雨天施工时，砂石料含水率提高以后没能及时调整用水量，导致水灰比过大。1、认真阅读设计文件及图纸；2、严格执行施工规范及施工工艺操作规程；3、合理选试砼配合比并反复作试件试验；4、砼制备过程中，采用自动计量；5、不得随意掺加外加剂，设计要求的外加剂须经砼配合比设计选配与试验；6、在浇筑砼的同时制作砼试件，并按规范规定要求养生；7、雨天施工时，可根据所测定的砂石料含水率适当减少用水量。