现场改善与效率提升.pptx

1、千秋邈矣独留我千秋邈矣独留我百战归来再读书百战归来再读书现场改善与效率提升 主讲：何主讲：何 翔老师翔老师 现场管理系列课程现场公约请带空杯来,装点水回去请充分讨论与分享请关闭手机或改为震动请把心带来学什么-学规律，找感觉 关于学习的思考怎么学-跳出行业，实践，案例 学-知识，表意识 反复练习 习-技能，潜意识 +学习 学习方法与信息吸收 听 5%听和读 20%演示 30%讨论 50%互动 70%教给他人 90%破 冰组组 建建 团团 队（队（1010分钟）分钟）分分 组组队名：队长：队呼：团队展示（诺亚方舟）01现场管理概述03现场改善、效率提升的手法02认识效率、提升效率04实战沙盘-如何

2、提升效率CONTENTS05小结、交流现场提升概述1抢占竞争的制高点抢占竞争的制高点现场现场现场及现场的重要性；现场及现场的重要性；优秀现场的标准；优秀现场的标准；现场改善的利器现场改善的利器-5SPage 9 9现场现场是：实际发生活动的场所；实际发生活动的场所；形成质量的载体；形成质量的载体；实现客户附加值的活动；实现客户附加值的活动；企业赚取利润关键环节企业赚取利润关键环节。抢占竞争的制高点现场竞争在市场，竞争力在现场！竞争在市场，竞争力在现场！谈谈你的看法为什么说企业的竞争力在现场？为什么要加强生产现场管理？企业管理面临的共同难题救火式生产救火式生产质量不稳定质量不稳定浪费严重浪费严重

3、人员流动大人员流动大快交货快交货低价格低价格多品种多品种小批量小批量内部内部外部外部80%的工作在现场80%的人员在现场80%的问题在现场80%的事故在现场现场的重要性以最少的投入来获取最大的产出最少资金最少人力最少设备最少材料最佳方法最佳效率最优质量最低成本准时交货安全环保良好士气5MPQCDSMPage 1414优秀的现场生产均衡、质量保障；隐患长消、设备正常；生产均衡、质量保障；隐患长消、设备正常；物流通畅、安全预防；记录准确、信息流畅；物流通畅、安全预防；记录准确、信息流畅；作业环境、洁美明亮；纪律严明、士气高昂。作业环境、洁美明亮；纪律严明、士气高昂。这个现场有问题吗？这么多图形中，

4、我只需要 ；你能在5秒钟内告诉我图中有几个 吗？找找看17/99现在，你能在5秒钟内告诉我图中有几个 吗？18/99物料标识牌物料标识牌物料名称物料名称物料数量物料数量物料状态物料状态16（件）（件）合格待用合格待用使用者使用者张三张三现在，我只需要一瞬间就可以知道所有信息！现在，我只需要一瞬间就可以知道所有信息！用错、错装屡见不鲜用错、错装屡见不鲜批量返修的悲剧时有发生批量返修的悲剧时有发生真的很难避免吗？真的很难避免吗？标准作业彻底的5S消除浪费自律提案建议标准化5S(良好的厂房环境维持)消除浪费成本管理信息设备员工的 作业产品及材料利润管理 质量及安全管理交期 管理士气強化 品管圈 团队

5、合作 目视管理现场屋现场屋重温5S整理整顿清扫清洁素养将物品区分为：需用和不需用，移除不用的；对现场留下的需用品进行定置管理，定位摆放、进行标识、方便拿取；对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；自律，使员工养成保持清洁的习惯。黄色的这条线是什么线？真正了解5S差异的背后是什么？认识“破窗”5S不仅仅是打扫清洁；不仅仅是打扫清洁；5S是工作的基本准则；是工作的基本准则；5S是一项最有效的改善活动；是一项最有效的改善活动；5S的目标：就是消除所有的浪费的目标：就是消除所有的浪费5S是所有管理是所有管理 的基础，也是提升效率的基础。的基础，

6、也是提升效率的基础。立即行动、持之以恒立即行动、持之以恒讨 论5S到底是紧箍咒还是金箍棒？员工不愿意配合怎么办？如何才能形成习惯？提高产品质量工作过程,原料,设施及工具贮存均能有所规范减少产品出现瑕疵而要翻工增加工作效率妥善存入物件减少因寻找物件,物料及工具等而影响工作进度孕育良好安全文化透过整理,整顿,清扫,清洁和修养改善工作场所管理使员工对工作环境产生归属感,从而激发自发性的安全改善行动减少故障出现清扫时检查各项设施及工具正常运作减少因设备故障而要停顿维修建立安全及健康的工作环境工作场所保持整齐清洁有助减少意外发生推行5S的效益认识效率、提升效率2什么是效率；什么是效率；生产方式与生产效率

7、；生产方式与生产效率；点效率、线效率和系统效率点效率、线效率和系统效率点效率提升举例：动作经济原则、防呆手法；点效率提升举例：动作经济原则、防呆手法；线效率提升举例：现场布局、节拍及流线平衡线效率提升举例：现场布局、节拍及流线平衡。效率的计算公式Efficiency=output input效率=产出 投入效率是什么？投入什么？产出什么？人机料法环成本品质交期安全士气人、机、料、法、环是我们管理的对象,是我们的资源.品质,交期,成本,安全,士气是基层管理的五大任务!生产方式与效率的关系12345作坊式生产经验分工协作细化分工科学管理标准化动作点效率流水线生产线效率精益生产低库存、低成本小批量、

8、多品种再看效率系统效率线效率点效率分工协作：专业化操作改变世界的机器：精益生产福特：流水线生产泰勒：科学管理亚当斯密：分工提高效率，从消除浪费开始！什么叫浪费？二、是尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。两层含意：一、是不增加价值的活动，是浪费；识别浪费的方法 1、看其是否有价值；2、如果是有价值的，看其使用资源是否达到最低；3、是否经济、合理 4、逆向思维法:采用5W1H分析,除了有价值作业以外全部是浪费企业8大浪费制造过多过早库存的浪费动作的浪费不良的浪费过度加工的浪费搬运的浪费管理的浪费等待的浪费点效率的提升 防呆手法 其他 动作经济原则 点效率提升方法示

9、例：设备维护回顾经典：吉尔布雷斯通过改良操作，在很短的时间里就把工人砌墙的速度提高了两倍；泰勒仅仅更换了一把煤铲，就把铲煤工的数量减少了三分之二。动作三要素 工业工程最基础，也是最重要的研究方法就是“动作-时间分析”。动 作方 法场地布置原则工具、设备设计原则动作经济原则以最少的劳力得到最大的工作效果缩 短时 间 减 少疲 劳 提高工作效率“以最佳方式工作”泰勒管理理论 第一，找到适合完成这一特定工作的适量的工作者；第二，仔细研究并分清每一个工作者的具体工作环节，以及他们完成相应环节所需使用的工具；第三，用秒表记录下他们做每一个工作环节的具体时间，选择其中最快的方法；第四，去掉那些错误的、节奏

10、慢的、无用的步骤；第五，最终整理出一套最快最好的工作流程和最适用的工具。动作的改善基本上遵循四项基本原则原则一 减少动作数量原则二 同时使用双手原则三 缩短移动距离原则四 轻松地做动作在工作的场合中，通常硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。动作经济的四项基本原则在这几个方面加以应用以可以整理成动作经济的20准则。关于人体的运用（8条准则）第一条原则：双手同时作业原则 第二条原则：双手合并的原则 第三条原则：双手对称反向原则 第四条原则：降低动作等级的原则 第五条原则：利用物体惯性的原则 第六条原则：避免动作突变的原则 第七条原则：减少动作限制的原则 第八条原则：节奏轻松的原则关于工具设备方

11、面（6条）第九条原则：手脚并用的原则 第十条原则：工具合并的原则 第十一条原则：工具预放的原则 第十二条原则：负荷分配的原则 第十三条原则：利用工具的原则 第十四条原则：易于操纵的原则关于环境布置方面（6条）第十五条原则：固定位置的原则 第十六条原则：适当放置的原则 第十七条原则：重力喂料的原则 第十八条原则：重力坠送的原则 第十九条原则：利用照明的原则 第二十条原则：高度适当的原则+了解防呆手法只要问题发生的原因存在，问题迟早都会发生失误原因原因归类所占比例 忘記人77.8%对过程/作业用不熟悉人 缺乏工作经验人 故意失誤人 疏忽人 行动迟缓人 缺乏适当的作业指导方法11.1%突发事件设备1

12、1.1%人为错误比例从下表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分：77.8%，其次为作业方法和设备原因。1.健忘（或不知道）2.误解（沟通问题）3.辨认(不正确的观察距离太远)4.新手（未经训练的员）5.藐视规定(不理会规定)6.疏忽大意(分心，疲劳)7.因迟钝(判断的延迟)8.因欠缺标准(书面或视觉的)9.意外的错误(机器性能不足或故障)10.蓄意的破坏(破坏：最少见)漏掉某个作业步骤作业失误工件设置错误缺件用错部品工件加工错误误操作调整失误设备参数设置不当工装夹具准备不当制造过程常见错误导致错误的十大原因1、使作业动作轻松；2、使作业不需要直觉与技能；3、使作业不会有危险；4、使作业

13、不必依赖感官。积极排除错误之原因,防止发生 排除化:剃除会造成错误的原因 替代化:利用更确实的方法代替 容易化:使作业变得更容易消极 减少错误,防止波及 异常检出:错误已有,但能检出 缓和影响:错误已有,但影响不大防错法四项基本原则防呆法操作特点1.不需要注意力即使有人为疏忽也不会错误。2.不需要经验与知觉外行人也可以做。3.不需要专门知识谁做都不会出错。4.无需100检查。5.防呆法是标准化的一种高级应用形式。设备维护案例一：有一家工厂，每隔两三个月，同样的机器的一根轴就会断掉。一旦断掉就要停工4小时。维修人员唯一能做的事就是把断掉的轴赶快换掉。案例二：一家工厂有4个人专门负责修马达。工厂有

14、几百部机器，每部机器上都有很多部马达，这些马达平均一天要烧坏8个，修一个马达需要4小时。所以4个人固定就在修马达。如果是你，你会怎么办？三好四会，管好设备设备维护保养的“四项要求”为整齐、清洁、润滑、安全1、整齐整齐：工具附件齐全，放置整齐。工具不准直接摆放在传送带上；2、清洁清洁：设备内外清洁、外表无油污、黄袍、锈蚀。设备周围场地要经常保持整洁，无积油、积水及其他杂物；3、润滑润滑：按时按质量加油和换油，气泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好；4、安全安全：实行顶级和交接制度，熟悉设备结构，遵守安全操作规程和安全技术规程防止人身设备事故。三好（管好、用好、修好）四会（会使用、会保养、会检

15、查、会排除一般故障）设备的三级保养一级自主保养：亦称例行保养，每班由操作者进行；二级巡回：由驻责任区的维修员，针对他的责任区去巡查，然后做保养；三级保养（定期检修）：以机修为主，操作者参加。主要目的：提高设备大修理间隔期内的完好率，达到完好标准。线效率的提升 其他 设备布局 线效率提升方法示例：节拍与流线平衡优化布局-提升线效率一条流生产，U型化 减少搬运次数，消灭二次搬运，力争一次到位；适量搬运是减少搬运次数的另一个重要因素；利用工位器具做到被搬运物料无损耗；合理规划工厂布局，有效缩短搬运距离；合理规划流程，有效缩短搬运距离；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险。

16、合理化搬运灌灌 装装 生生 产产 线线原料原料罐罐原料区（含阀门）（含阀门）阀门阀门车间入口车间入口通通 道道阀门放阀门放置区置区操作工操作工成成 品品 区区减少搬运、提升效率 1、能够适合90%以上的人进行正常工作；2、主要的生产设备的布置要符合生产工艺的要求，便于工人操作，尽量减少工人的行走距离，安全和节约生产面积；3、物品放置的高度、工作台、椅子的高度都要适合操作工人躯体的特点，使工人在操作时或取放物品时，尽量不踮脚、不弯腰；4、工地上多余的和不必要的物品要及时清除，以免造成工地的过分拥挤，影响工人的正常生产活动；5、必须满足生产工艺对工作环境的特殊要求。合理布置现场的基本要求节拍与流线平衡线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低整体效率低整体效率低能力需求：100件/H例刷卡乘车说节拍生产线平衡分析的意义缩短产品的装配时间减少工序之间的预备时间提高生产线的效率