冲孔桩施工技术交底.docx

1、冲孔桩施工技术交底冲孔桩施工技术交底1.1 施工工艺流程1.2 施工顺序冲击成孔灌场地平整桩位放线、开挖浆池、浆沟护筒埋设钻机就位、孔位校正冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣清孔换浆终孔验收下钢筋笼和钢导管灌筑水下混凝土成桩养护。1.3 泥浆的制备与维护1.3.1 泥浆的制备本场地采用自然造浆的办法，并定期检测泥浆的性能，认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。制备泥浆的性能指标：项次项目性能指标:检验方法1比重1.1-1.15泥浆比重计2粘度10-25s50000/70000漏斗法3含砂率6%4胶体率95%量杯法5失水量30mL/30min失水量仪6泥皮厚度1-3mm/

2、30min失水量仪7静切力1min20-30mg/cm210min50-100mg/cm2静切力计8稳定性0.03g/cm29PH值7-9PH试纸1.3.2 泥浆的维护与管理泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。泥浆池实行专人管理、负责。对泥浆循环和沉淀池的渣土（砂性土），专门配备一台抓斗机进行打捞，处理后的渣土经数次翻晒后作干土外运。 1.4 冲孔前准备1.4.1 机具选择工程桩采用CZ-6D型冲孔桩机，配导流性能好的双腰带犁齿合金钻头，二次清孔时采用正循环。1.4.2护筒埋设根据现场的已核放的桩位进行钢护筒埋设，护筒埋设应准确、稳定、护筒中心与桩位中心的偏差不大于20mm，埋设深度为1.5

3、m。1.5 冲孔1.5.1 桩机就位钻进（1）冲击成孔灌筑桩施工工艺程序是：场地平整桩位放线、开挖浆池、浆沟护筒埋设钻机就位、孔位校正冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣清孔换浆终孔验收下钢筋笼和钢导管灌筑水下混凝土成桩养护。（2）成孔时应先在孔口设圆形68mm钢板护筒或砌砖护圈，它的作用是保护孔口、定位导向，维护泥浆面，防止坍方。护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，深一般为1.21.5m，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔。然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.40.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可

4、按表7-81选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.52.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。（3）冲击钻成孔冲击钻头的重量，一般按其冲孔直径每100mm取100140kg为宜，一般正常悬距可取0.50.8m；冲击行程一般为0.781.5m，冲击频率为4048次/min为宜。（4）冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。如遇较好的粘土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。每冲击12m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣方法有泥浆循环法和抽渣筒法两种。前者是将输浆

5、管插入孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外，本法造孔工效高，护壁效果好，泥浆较易处理，但对孔深时，循环泥浆的压力和流量要求高，较难实施，故只适于在浅孔应用。抽渣筒法，是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，作上下来回活动，提升高度在2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进人筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。（5）在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度情况。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。（6）在冲击钻进阶段应注意始终保

6、持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。（7）成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁碗测量检查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.151.25之间。（8）清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在浇筑混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和坍孔。混凝土浇筑一般采用导管法在水中浇筑。1.6 钢筋笼制作及就位方法1.6.1钢筋笼制作桩基钢筋笼施工过

7、程中，以往单面扳弯搭接焊由于现场制作精度差，接笼时往往多个主筋搭接接头不能同时顺接闭合，需靠硬扳来纠正，往往不能保证主筋形心在同一条直线上，既影响了质量，又影响了工期和进度；本次搭接焊拟采用以下工艺来改进以往扳弯搭接焊接笼的质量通病：为了使主筋接头能一次搭接成功，应严格控制钢筋笼制作精度，按照设计及规范要求扳弯搭接头；制作长30m，宽2m的砂浆混凝土操作场地，并按加劲箍间距每隔2m设一25钢筋门架,门架下端与20mm厚钢板焊接,直接埋设与操作场地混凝土内,并保证钢筋门架顶面处于同一标高面50cm上。在接头处按钢筋笼设计尺寸制作一个2节钢筋笼匹配预制的胎具，胎具按钢筋笼主筋根数和间距及钢筋尺寸用

8、16槽钢及用16钢筋焊成圆形模具固定，并使模具下标高与钢筋门架上标高处于同一平面上，下端用20mm钢板满焊埋设于操作场地混凝土内并保证不移位，并在槽钢内侧面制作与钢筋尺寸相对应的主筋卡具，以保证钢筋位置对接准确；2节钢筋笼匹配预制好后，再分开摆放，在2节钢筋笼分离前应分别挂牌标记，注明钢筋笼应用的桩机及桩号；钢筋笼起吊时采用2根横担梁作为起吊梁，防止钢筋笼在起吊过程中变形，按以作好的标记调整方向，先点焊最先接触的主筋，然后再逐一点焊其他搭接接头，最后进行焊接接头的满焊工作。钢筋笼制作采用以上工艺，可避免接笼时硬扳硬挠，既保证了质量，又缩短了时间，钢筋笼保护层垫块采用圆形砼垫块，钻孔桩保护层垫块

9、为50mm。1.6.2钢筋笼就位对接吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻时，严禁高起猛落强行下放。钢筋笼垂直吊好后，再缓慢下降至上下主筋接头靠紧，按以作好的接头先点焊两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上，再逐个点焊完其他接头后，再对接头按设计要求逐步满焊。钢筋笼对接完成全部入孔后 ，应按设计要求检查停放位置，为防止浇灌混凝土时钢筋笼窜动造成错位，应按实际标高计算吊筋长度,用416吊筋伸至自然地面，点焊于孔口护筒上。桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。1.6.3接笼钢筋焊接要求施焊时，引弧应从搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接端头上，弧坑

10、应填满主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好；搭接焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度h0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度0.7d，并不得小于10mm。1.6.4焊缝质量要求焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹； 咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差应满足设计及规范要求。 1.7 下灌注导管1.7.1导管的选用及埋管参数导管法兰连接需装密封胶垫和“0”型密封圈，胶垫厚度为5mm，“0”型 密封圈直径 为5mm，法兰盘与导管连接应加焊三角形加劲板，防止法兰盘挂住钢筋笼。1.7.2导管拼接导管使用前要拼接，必须进行密封性水试压，试水压力为0.6-1.

11、0MPa，不漏水，不冒气为合格，内壁光滑平整，法蓝盘螺眼分布均匀，每个螺眼到导管中心距相等。导管尺寸偏差应符合： 轴线偏差1%，长度偏差1%，连接部内径偏差2mm。1.7.3导管的下放安装浇筑架，吊放导管，可利用卷扬机吊套管上 ，每次接管为1-7m，接至高出孔深1m左右，接3PN泵或反循环泵开始清孔，清孔完成后开始灌注砼。导管埋置深度应符合以下要求：项目序号导管直径（m）初灌导管埋深（m）连续灌注导管埋深（m）初灌导管底部距孔底距离（mm）1250.82-6300-5001.8 清孔钢筋笼、导管安装完成后，进行第二次清孔：工程桩二次清孔采用正循环，进行正循环清孔时先将导管提离孔底30cm，待清

12、孔10min钟后将导管置于孔底，同时调整新泥浆的性能符合规范要求，清孔时间约为1小时，测定孔底沉渣小于50mm时，方可停止清孔。测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用35孔必须校正一次。清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。第二次清孔注入泥浆比重为小于1.25，粘度小等于28s，含砂率小等于8%；1.9 混凝土拌制及灌注1.9.1混凝土拌制搅拌机采用JD200型，搅拌机安放应放置平稳并固定，并保证灌注混凝土前机械试运转性能良好，并按要求搭设防尘棚，以保证现场拌制的文明施工；现场拌制前水泥应具备出厂检验合格证及试验软炼合格证，对地材应严格检查其质量是否满足设计施

13、工要求，粗骨料应不大于4cm，细骨料采用中粗砂，并对夹泥及其他杂质的地材采取冲洗及过筛等有效办法控制；拌制混凝土时，应严格按照试验室配制的混凝土配合比，并根据现场实际情况进行施工现场配合比调整，并根据调整后的数值进行过磅上料，保证上料的准确性；保证拌制混凝土时间不低于90秒，采用时间继电器控制注水量，保证混凝土坍落度为18-22cm，并采用坍落度筒现场跟踪检测坍落度，随时调整注水量，保证坍落度值的稳定；根据工程桩施工情况每根桩应作一组试块，以保证混凝土质量的检查完整性。1.9.2混凝土灌注开始灌注时，导管下到距孔底300-500mm左右；隔水栓用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约530cm，在导管

14、中的隔水栓的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.20.3m3，以便剪断铁丝后隔水栓在导管下行顺畅，不被卡住。砼在灌注过程中要连续不断测定导管外砼面高度，并计算出埋管深度，指导拆导管的长度，严禁导管提离管外砼面，要求保持至少埋管2米，最大不超过6米，以防卡埋导管事故的发生。开管时的初次导管埋深一般不应少于0.8米。灌注砼要连续不断进行，中途不得停止。拆导管要求快拆、快接 ，一般每节不超过15分钟 。当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐地灌入，防止在导管内造成高压气囊，将导管节胶垫挤出而使导管漏水。按照设计标高，采用测绳加施工专用5kg，底径为15cm的测锤探测量砼的上升高度，准确计算桩身剩余混凝土

15、的方量及应及时补加混凝土的方量，注意上下反插导管以防混凝土中断，形成缩颈，同时避免超灌混凝土方量过多，减少工程材料的浪费，保证成桩后桩身砼的超灌量，并适时提升拆卸导管 ，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。1.10 空孔处理由于空孔对工地安全文明施工会带来不利影响，为确保工程质量和安全，防止人身伤害，本工程桩基空孔部分采用砂石料回填至自然地面。1.11 可能发生的异常情况和处理防治措施冲击钻成孔灌筑桩常遇问题及预防处理方法 常遇问题产生原因预防措施及处理方法桩孔不圆，呈梅花形1钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动2泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难3冲程太小，钻头转动

16、时间不充分或转动很小经常检查转向装置的灵活性；调整泥浆的粘度和相对密度；用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形钻孔偏斜1冲击中遇探头石、漂石、大小不均，钻头受力不均2基岩面产状较陡3钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷4土层软硬不均；孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧倾斜发现探头石后，应回填碎石或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整；进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头冲击钻头被卡1钻孔不圆

17、，钻头被孔的狭窄部位卡住（叫下卡）；冲击钻头在孔内遇到大的探头（叫上卡）；石块落在钻头与孔壁之间2未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，钻头入孔冲击被卡3上部孔壁坍落物卡住钻头4在粘土层中冲程太高，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住5放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁6护筒底部出现卷口变形，钻头卡在护筒底，拉不出来若孔不圆，钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头；使钻头向下活动，脱离卡点；使钻头上下活动，让石块落下及时修补冲击钻头；若孔径已变小，应严格控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲刮孔壁，以增大孔径；用打捞钩或打捞活套助提；利用泥浆泵向孔内泵送性能优良的泥浆，清除坍落物，替换孔

18、内粘度过高的泥浆；使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正；将护筒吊起，割去卷口，再在筒底外围用12mm圆钢焊一圈包箍，重下护筒于原位孔壁塌坍1冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁2泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用；孔内泥浆面低于孔外水位3遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快4地层变化时未及时调整泥浆相对密度5清孔或漏浆时补浆不及时，造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔6成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋笼时撞击孔壁造成塌孔探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上12m，等回填物沉积密实后再重新冲孔；按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待

19、孔壁稳定后，采用低速重新钻进；地层变化时要随时调整泥浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，保持浆面在护筒范围以内；成孔后应及时灌筑混凝土；下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁流砂1孔外水压力比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞孔底2掏渣时，没有同时向孔内补充水，造成孔外水位高于孔内流砂严重时，可抛入碎砖石、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使成坚厚孔壁，阻止流砂涌入保持孔内水头，并向孔内抛粘土块，冲击造浆护壁，然后用掏渣筒掏砂冲击无钻进1钻头刃脚变钝或未焊牢被冲击掉2孔内泥浆浓度不够，石渣沉于孔底，钻头重复击打石渣层磨损的刃齿用氧气乙炔割平，重新补焊；向孔内抛粘土块，冲击造浆，增大泥浆浓度，勤掏渣

20、钻孔直径小1选用的钻头直径小2钻头磨损未及时修复选择合适的钻头直径，宜比成桩直径小20mm；定期检查钻头磨损情况，及时修复钻头脱落1大绳在转向装置联结处被磨断；或在靠近转向装置处被扭断，或绳卡松脱或钻头本身在薄弱断面折断2转向装置与钻头的联结处脱开用打捞活套打捞；用打捞钩打捞；用冲抓锥来抓取掉落的钻头预防掉钻头，勒检查易损坏部位和机构吊脚桩1清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌筑混凝土2清渣未净，残留沉渣过厚3沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底做好清孔工作，达到要求立即灌筑混凝土注意泥浆浓度，及时清渣；注意孔壁，不让重物碰撞孔壁1.12 质量检验标准1.12.

21、1混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距20用钢尺量3直径10用钢尺量1.12.2混凝土灌注桩质量检验标准 混凝土灌注桩质量检验标准（mm） 项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见表基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杠、套管长度、嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检验计技术规范，如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检验技术规范4混凝土强

22、度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检验技术规范按基桩检验技术规范一般项目1垂直度见表测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径见表井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15-1.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）M0.5-1.0目测5沉渣厚度：端承桩摩擦桩mmmm50150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度：水下灌注mm160-220坍落度仪7钢筋笼安装深度mm100用钢尺量8混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体1.12.3灌注桩的平面位置和垂直

23、度的允许偏差灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度的允许偏差（mm）桩位的允许偏差1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩1泥浆护壁钻孔桩D1000mmD1000mm501D/6，且不大于100D/4，且不大于15050100+0.01H150+0.01H2套管成孔灌注桩D500mmD500mM-20170150100150注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。1.12.4水下混凝土的配合比应符合下列规定：水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180-220mm；水

24、泥用量不少于360kg/m3；水下混凝土的含砂率宜为40%-45%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应40mm，有条件时可采用二级配；为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。1.12.5现场持力层判断本工程选取第3层卵石层作为桩基持力层。现场持力层判断如下：A、根据持力层所处的标高及平均厚度做为初部判断的依据。B、根据从井口返浆中，获取新带上的岩屑，结合勘察报告仔细判断，认真判明是否已达到预定的桩端持力层。 2、进度进度计划参见网络进度计划3、成品保护计划3.1 成品保护的范围在机械经常行走的地方或会造成土方滑移区域内并已施工过的桩。3.2 成品保护措施、检查办法对于已施工的各种桩型，应采取

25、各种护挤压措施，灌注桩保护龄期至少7d以上，大型机械在其上行走时应铺设钢板等。在土方可能滑移的区域，应控制区域边土体的扰动情况，防止大型施工机械在这一区域内活动。工程产品保护措施计划表 表6.2-1序号名称保护措施保护单位负责人检查办法1冲孔桩防挤压、防滑移折断项目部目测、动测4、工程完工后应提交的质量记录混凝土配合比报告单。水泥检验报告、出厂合格证。碎石、砂检验报告、出厂合格证。水质分析报告。钢筋检验报告、出厂合格证。钢筋焊接检验报告。灌注桩钻进记录。泥浆测试记录。灌注桩隐蔽工程验收记录。水下混凝土灌注记录。（十一）钢筋焊接验收记录。（十二）钢筋加工安装验收记录（十三）测量放线记录5、安全生

26、产注意事项：1、 机械设备操作人员必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机操作。2、 机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。3、 专业电工持证上岗。4、 机械操作人员和指挥人员应严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。5、 所有现场人员必须佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。6、 所有工作人员和机械操作手严禁酒后上岗。7、 护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应该加以保护，避免人和物掉入。8、 灌注桩现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人防护用品必须经常检查，确保完好和使用安全。9、 钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。10、 登高作业超过2米必须穿防滑鞋，戴安全带。11、 施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2米以上，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线必须有防磨、防潮、防断等保护措施，照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）的规定。