加氢装置压缩机试车方案.docx

1、加氢装置压缩机试车方案加氢装置工程压缩机试车方案 编制： 审核： 批准：公司2013年 1 月 14 日一、概况说明装置工程共计4组压缩机组，其中2组循环氢压缩机（DW-10/(24-37)-X）主要由固定水冷二列一级往复活塞式压缩机、润滑油站组成。2组新氢压缩机（PW-0.63/18-25-X）主要由固定水冷一列一级往复活塞式压缩机、润滑油站组成。压缩机由无锡压缩机股份有限公司生产，压缩机由二列一级和一列一级组成。循环氢压缩机与电机之间采用钢性销钉连接，整个机组由同一润滑油站提供润滑油，循环氢压缩机与电机分别安装混凝土基础上；新氢压缩机与电机之间采用弹性柱销连接，安装上同一钢制底座上，整个机

2、组由同一润滑油站提供润滑油。该试车方案以机械专业为主，电气、仪表部分遵照电气、仪表单项试车条件和要求进行，具体要求由生产厂家和安装单位协商给定。机组安装完毕，在进行试车前应按本方案及随机文件进行检查，调整启动，未经空负荷运转及吹扫不得负荷联运。参加试车的人员必须熟悉机组的结构和性能。操作必须严格按操作规程和方案进行。首先进行电机的空负荷试运行，压缩机的进气管道及水循环管道的吹扫、稀油站及润滑系统的清洗循环完成后，进行电机与压缩机连接进行压缩机的空负荷运转，合格后进行负荷试运转。循环氢压缩机技术参数进口压力：2.4 MPa进口温度：65 出口压力：3.7 MPa出口温度：107 额定功率：315

3、 kW额定转数：370 r/min新氢压缩机技术参数进口压力：1.8 MPa进口温度：小于等于40 出口压力：2.5MPa出口温度：小于等于75 额定功率：37 kW额定转数：490 r/min二试车目的： 1、检查机组的安装质量，应符和制造厂设计图纸及技术文件的要求，并消除其缺陷。2、检验机组的设计性能，应满足安全运行和工艺操作要求。3、检查、调整并考核设备及附属系统的性能，应符合制造厂的规定和设计要求。三、试车前应具备的条件：1、组织一个由建设、监理、施工、设计、制造等有关单位人员参加的试车领导小组，组织和指挥试车的全面工作。2、检查润滑系统、冷却系统，附属设备，相关的工艺管线、电气、仪表

4、控制系统及水、电、汽、风等公用工程应安装完毕，并有齐全准确的安装、校验、记录和有关的交工资料。3、参加试车的操作人员，必须由熟悉本机组并掌握操作规程的人员承担，机械、电气、仪表等维护人员必须由熟悉本机组安装工作的人员参加，试车领导小组技术负责人应向参加试车的所有人员交代试车方案及有关注意事项。4、现场备有表面温度计、状态监测设备等，以便随时检查监测。5、机组二次灌浆混凝土强度达到设计要求，基础抹面工作结束。（尚未完成）6、现场整洁、物品摆放有序，设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，厂房地面需硬化完成。7、电气及仪表控制设备调试合格，齐全好用。8、消防、安全设施，照明，通讯齐全，良好。9

5、、各种阀门开关标好操作标志，各水位计、油位计标好标志。10、压缩机出入口管线、水循环系统管线必须吹扫干净，所有管线附件灵活好用。四、油系统的冲洗：1、油管线为不锈钢管线，冲洗前应将所有安装好的管线拆卸进行酸洗钝化。（现场管线已经由陕化建进行高压蒸汽吹扫）2、对油箱、油过滤器、油冷却器、油泵必须进行彻底的清洗和检查。3、润滑系统的设备，管路等应无泄漏。4、把通向机组各润滑点进、出口用盲板堵死；将各进油管线与回油管线相连，并将敞开法兰用盲板堵死。5、油冲洗时，应在油泵入口和回油总管处分别加200目，100目的临时性过滤网。6、启动辅助油泵进行油路冲洗,利用加热器和油冷却器,使油温在冲洗中变化12次

6、/4小时,幅度为2060,在油温每次升或降后,用铜棒或木锤敲击各管线,主要是在焊缝和死区处,以加速氧化皮和脏物的脱落,油泵、冷却器、过滤器、阀门在冲洗过程中均要定期切换和开关几次,并检查各系统是否畅通。7、冲洗效果的检查是在临时过滤网上取渣物检查,根据油冲洗过程中的堵塞情况,确定取渣时间及次数,直到200目临时过滤网每平方厘米硬性颗粒不超过3点为止.8、将冲洗油放出油箱,再次清洗油箱后,加入相应润滑油,再进行循环冲洗,观察油过滤器进、出口压差,直到压差无较大变化时,采样化验油品质量,直到化验结果表明油品符合标准(润滑油用油标准)到此初步冲洗结束9、拆除润滑油系统上所加的盲板,恢复正常管路,继续

7、油冲洗,直至过滤器压差无变化,采样化验油品质量,直到化验结果表明油品符合标准,方可认为润滑油系统冲洗合格.五、电机的试车1、轴承检测及轴承箱的清洗、润滑油经由200目滤网过滤后加注油箱。2、电气仪表系统确认正常后，手动盘车数圈确认正常后，通电试运转。3、点动确认电机转向正常后，再次启动连续运转时间不小于2小时。4、观察并记录电机的启动电流及运行电流、工作电压、前后轴承温度。5、电机运行期间有无振动及异常声音。六、压缩机的试车1、试车前的准备通知所有有关部门压缩机试车一事检查工作介质和辅助电源应具备使用条件。检查压缩机是否具备运行的条件。 压缩机和连接管网应是干净的打开壳体放泄口和在放泄完成时再

8、关上。所有运动部件经手动盘车检测无异常（包括转子、连轴器的轴向位移值）。油系统应无泄漏。油加热器应准备好工作。打开油泵前的断流元件。油冷却器和油过滤器切换管件应在正确位置上。打开油侧通风口和油过滤器上注入管线，准备好操作。打开用于油冷却器的冷却水出口的断流元件。油压平衡阀应准备好操作。打开油压平衡阀前后的断流元件。关闭至油压平衡阀在旁通中的断流元件。缓冲气体的过滤器应无脏污及放泄情况。检查过滤器流输送阀的具体位置。稍打开缓冲气体过滤器后面的手动控制盘。管道应无泄漏。仪器仪表和阀门应具备使用条件。2、启动前检查启动主油泵观察其运作是否正常。检查油压，必要时通过调节阀调节进油总管的主油压及供油支管

9、上的油压。检查各个出口点的视镜以确保润滑油流动正常。3、压缩机的启动打开进气阀、出口阀启动润滑油系统气体注入压缩机当主油泵运行正常后，切断辅助油泵。检查轴承温度在油冷却器的油温超过45之前，不管冷却水阀是否打开，不得关闭加热器。通过压力平衡阀或通过轴承上游的节流阀，调节油压。检查各油排放点的视镜看流油是否均匀。运行期间应每隔30分钟记录出下列实际数据进口压力进口温度出口压力出口温度油冷却前的油压油冷却器后的油温油冷却器后的油压通过油过滤器的压差轴承前的油压轴承温度轴向轴位移值转子的振动值油箱中油位密封油压差4、无负荷试车此阶段用以检验压缩机的装配质量和检查零部件相互关系的正确性。将吸、排气阀全

10、部拆下。脱开进、排气缓冲罐。进、排气缓冲器脱开后应将容器的开口封好，阀腔开口处用20目左右的滤网遮挡好，防止异物进入压缩机。然后启动辅助油泵，并检查供油情况，应符合要求。（2）盘车数圈，应无无滞止现象。点动主电机，使压缩机达到额定转速后立即停车检查压缩机，应无异常声响和故障。（3）再次启动主电机后运转5-10min，检查压缩机各部位的声响、发热情况。应特别注意循环润滑部分是否给油正常。倘有缺陷或故障，应停车排除。各部位正常后，压缩机在无负荷状态下连续运转2-4小时，进行无负荷运转考核。（4）无负荷试车时，循环润滑油系统油压应不低于0.15MPa,油温应不大于55C。无负荷试车结束后应检查各部分

11、温升，摩擦部位温升在开始的30分钟不得大于50 C，工作一小时后不得大于60 C。同时检查各紧固件的紧固程度，尤其是活塞杆与十字头连接处的紧固防松情况。（5）从电源断开到压缩机完全停止的时间要注意观察。若从电源断开到压缩机完全停止的时间小于30秒时，很有可能存在机械故障，应查明原因予以解决后方可继续进行试车。无负荷试车经确认无异常情况后，方可进行下一阶段的系统吹除和负荷试车。5、压缩机、附属设备及系统管路的吹除（1）压缩机无负荷试车完毕后，可进行气路吹扫。吹扫是利用压缩机排出的空气把辅机及管路系统中的灰尘和污物吹掉，压缩机空气无法吹到的地方应用其他方法清洗。此过程非常重要，可能直接影响压缩机的

12、运行寿命，请充分重视。（2）从压缩机的进口阀门至气缸入口之间的管路及进气过滤器、进气缓冲器等可用人工方法彻底清除干净，同时应彻底清除掉气缸阀腔内的赃物。然后装上吸、排气阀，接通相应的排气缓冲器及排气管道；将进气缓冲器的进口通大气，然后启动压缩机，利用排出的压缩空气对机组进、排气系统中各缓冲器、中间冷却器和中间分离器、管路系统进行吹除。吹除时可用木槌敲击管路和容器（不可过分用力），以加快吹扫速度。（3）在进行吹除时要将各缓冲器、管道上的压力表根部阀关闭或将仪表拆下，关闭安全阀的隔离阀，打开排污阀、防空阀。吹除压力应视情况逐步升压，可由0.10MPa增至0.20MPa。压缩机升压时应注意排气温度，

13、不允许超过110 C。吹除时间不限，吹净为止。吹除质量检查可在吹除口处放置湿白布，经2-5min后无赃物即可。各气压表的管路也应经吹除。（4）吹除后应检查吸、排气腔内及缸内有无赃物，并将残余赃物彻底清除干净。将进气过滤器、吸排气阀拆下，重新清洗，重新组装，并恢复各仪表的全开启状态或装上仪表。检查并确认安全阀前的隔离阀处于全开状态，然后打上铅封。6、压缩机带负荷试车（1）压缩机的带负荷试车是试车中的重要阶段，具有模拟压缩机在正常工作条件下各部件工作情况的功能，故应特别仔细的观察所有系统及部件的工作情况。本机带负荷试车所用介质为氮气，如现场无气源条件，也可用空气作为试车介质。但此时只是打压比。（2

14、）首先启动稀油站上的辅助油泵，检查供油情况，使润滑油压力上升至规定值；打开冷却水进水总阀，检查供水情况，同时盘车数转。检查各仪表架上相应仪表显示是否正常，如有缺陷应马上排除，使其符合要求。开足气路系统中的进、排气阀门，打开各放空阀，打开回路中的球阀，使压缩机处于空载状态。上述准备工作经确认后，启动主电动机，使压缩机空运转20min，待运转稳定后再关闭各放空阀、回路中的球阀，慢慢关小排气阀、使压缩机逐渐进入负载运转状态。（3）按下列规定程序，分次逐步升压运转。每次升压后均须连续运转1小时以上。当压力达到规定的最终压力值后，全机应连续运转4-8小时以上。压缩机在升压运转过程中应在无异常现象后方可将

15、压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转。升压步骤：第一次， 进气压力为额定压力时排气压力为1.6MPa，运转1小时；第二次， 进气压力为额定压力时排气压力为2.0MPa，运转1小时以上；第三次， 进气压力为额定压力时排气压力为2.6MPa，运转4小时以上。注：由于试车时采用的压缩介质不同，电机电流（或功率）有可能大于压缩机在正常工况时的电流，排气温度也高于正常工况时的温度，请注意电机不能超功率，排气温度不要超过90 C，必要时应降低排气压力。（4）升压运转达到额定值后，按本机要求的开启压力对安全阀进行调试。（安全阀应由劳动安全部门或计量部门校正，安全阀开启压力分别为2.75MPa。可慢慢关小

16、出口阀门，使出口压力缓慢升高），要求启、闭灵敏。（5）压缩机在带负荷试车中，应进行下列各项检查和记录：第一，润滑油压力、温度、各循环润滑部位的供油情况第二，压缩机各部位的密封情况（各气、油、水管路的接头、法兰等连接部位）第三，检查压缩机各部位的工作情况，有无撞击声、杂音等异常情况和振动情况，各部位的温升情况及有、无松动现象第四，压缩机进、排气压及温度；水管路系统的进、出温度；进、排气阀的工作情况第五，压缩机的排气量第六，各处仪表及连锁装置的灵敏度第七，主电动机的电流、电压及电机轴承温升上述检查，在最初二小时内每隔15分钟记录一次，其后两小时每30分钟记录一次，以后每一小时记录一次，并及时处理运

17、行中出现的问题，但禁止在运行中进行装拆类修理工作。（6）试车完毕后的检查（此项工作仅在首次安装或大修试车后进行）。根据试车情况决定是否需拆下各列气缸盖，观察气缸、活塞的跑合摩擦情况。拆下检查并清洗进、排气阀。根据试车的情况，决定是否需拆下其中一列的主轴瓦或连杆大头瓦，观察轴颈跑合的情况。检查各部位的紧固情况和电动机情况。消除试车中发现的缺陷，对拆卸零件全部清洗后装复原位，并要求保持应有的精度、间隙和紧固程度。最后，清扫场地，擦拭干净机器外表，准备进行工艺气体负荷试车。7、工艺气体负荷试车 本阶段是最后验证压缩机的性能与所有机构的工作情况是否能满足用户工艺流程需要的关键步骤。此阶段的操作可由用户

18、根据生产工艺流程要求并结合本文上述带负荷试车的方法，自行拟定操作规程。（1） 设备与管道的气体置换，按用户的操作规程规定的步骤对设备及气管路进行置换，抽样检查合格后可进行工艺气体负荷试车。（2） 工艺气体负荷试车的准备工作同带负荷试车前进行的准备工作。（3） 启动主电机，使压缩机空负荷运转30min后，逐步升压，然后达到压缩机额定工作压力及气量的满负荷状态下，应进行不少于8小时的连续运转。（4） 工艺气体负荷试车中的检查需检查记录，但更应注意随时巡回观察和检查，防止意外事故产生。倘若压缩机系统有异常应立即停车检查，排除故障后方可继续进行试车。禁止在运转中进行任何装拆类修理。压缩机经过上述三个阶

19、段试车后，尤其是经过工艺气体负荷试车考核后，应清洗油过滤器，并更换新的润滑油，正式投入生产运行。若短期（2-7天）内不再开车，应将压缩机及系统管路内的气体用氮气置换，并保持正压，防止锈蚀。若停车时间更长，则还应定期盘车数十圈，并打油循环。在上述三个阶段试车以及平时正常操作中，主电机不宜频繁启动。一般连续启动二次后，第三次启动时应间隔30分钟为妥。8、停机一、正常的停车操作步骤如下：（1） 与有关工段联系，通知压缩机停车。（2） 打开回路阀，压缩机进入空载运行。（3） 如气路的系统中有旁通阀时应打开旁通阀卸载，同时切断与生产系统相连的进出口阀。（4） 停止主电机运行。 （5） 主机停车后，停止辅助油泵的工作和冷却水的供水。二、紧急停车紧急停车为带负荷停车。当压缩机本身发生故障或流程系统发生故障，需要迅速切断气源时，压缩机应立即停车。带负荷停车后，须严密注意气路系统各部分的压力。（1） 切断电源，关闭主电机，立即打开旁通阀，将系统压力迅速卸载。（2） 切断与生产系统联系的进、出口阀。注意应先关出口阀，后关入口阀。紧急停车必须防止气路系统中高压部分气体进入低压部分。（3） 停止辅助油泵的工作和冷却水的供水。（4） 查明异常原因，及时处理。试车完毕应将有关装置调整到准备启动状态。