0106船体分装配造工艺doc.docx

1、0106船体分装配造工艺doc船体分段装配建造工艺一、 适用范围1 适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。二、工艺内容1双层底分段的装配： 双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。1. 1双层底分段的反身建造2. 装配程序： 以内底板为基准，制作胎架内底板拼板刨槽焊接、局部矫正划纵、横骨架线安装纵、横骨架（可采用分离装配法或混合装配法）焊接矫正构架变形（修顺构架底部型线）装外板焊接装焊吊环划出分段中心线

2、及检验肋位线检验与测量脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊火工矫正完工测量焊缝密性试验及透视分段完工 1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施： 双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a、横向反变形Y计算： 当双层底半宽B7500mm，双层底高度H950mm时： Y=(2/10003/1000)Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/10003/

3、1000)H 当双层底半宽B7500mm，双层底高度950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。 b、纵向反变形计算： 当分段长度L6m可不放反变形。 当分段长度L=612m时，则Y=（2/1000）Lx 式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值 当分段长度L12m时，则Y=（1.5/1000）Lx 如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，把内底的周围和中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后，将内底板的中线与胎架中线对准

4、，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。 1.1.4安装纵横骨架，一般采用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装旁桁材肋板插入中桁材肘板或；内底纵骨、中桁材安装肋板与旁桁材交错装肘板内部骨架安装时，

5、均需用角尺或水平尺检查其垂直度，特别是中桁材和肋板，都应确保其垂直，必要时可以用临时支撑加固，以防变形，安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加12mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。 先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或从一端

6、顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供下列板划余量，当该行板位置放对后，即可根据该线划出余量，割掉拼合最后吊装转圆板（R板），吊装前在转圆板上先焊好靠板，防止下滑，装配方法同前装配完毕报验。 1.1.7在分段吊出胎架前应将中心线及肋位检验线复到外板上，以作大合拢的依据。 在划线同时可安装吊攀，为了防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂，在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大，须较吊攀焊缝长一倍以上。 1.1.8将分段吊离胎架翻身，摆平

7、垫实后，进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊，焊接工作结束后，火工矫正。然后做外板焊缝密性试验及透视双层底分段在装配过程中尚应注意下述二点： a、凡安装放水塞的分段，应在分段外板安装时，按图纸要求装焊放水塞。 b、转圆板（即R板）与底板靠外面的角焊缝不应焊接，因焊接后外板易朝里凹，在船台上装配时与相邻底部及舷部对接就比较困难。 2、双层底分段正造法： 双层底分段正造法装配程序： 按线型型值搭制模板胎架外板拼板刨槽焊接、局部矫正划纵、横骨架线安装纵、横骨架焊接装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线装内底板焊接（包括全部焊接工程）装焊吊环划出分段中心线及检验肋位线检验与测量

8、脱胎吊出翻身焊接内底板上结构的部分角焊缝，同时进行外板封底焊火工矫正完工测量焊缝密性试验及透视分段完工单底分段的建造程序与上述相同，只是缺少装内底板及内底纵骨的工序，同时单底分段完工后，在端部软档处和肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施：即马好板口。安装放水塞要求同上。2.1双层底正造胎架：胎架按照胎架图制作 正造双层底分段的变形一般亦为半宽缩小两舷上翘以及纵向首尾上翘，其反变形计算，取反造分段计算的下限值，但一般在胎架制作中不反变形措施，而是在分段制造作刚性固定，将分段底板周围和中部搭焊固定和在分段纵横骨架焊接前临时加强装置的强制固定措施，同时要求焊工严格工艺规程，采用合理的焊接程序和选择

9、正确的焊接参数以减少分段的变形。2.2外板装配：外板是逐行地吊上胎架拼装，先吊K行板校准中心线及前后位置与胎架定位固定（搭焊）接着装相邻两行板，先乾地纵向接缝定伴焊后进行横向接缝定位焊：板口余量处理方法与反造分段装外板相同。外板装齐后，不准焊内焊缝，只允许碳刨刨好板缝，外焊缝隙可以焊接。2.3纵横骨架划线： 在K行板上根据胎架地面上的中心线吊线锤，引到K行板首尾端。弹直线作出船中线，然后将胎架地面上的中间检验肋位线用吊线锤引到外板口，树立拉线架，以两舷板口上的点子为准拉钢丝，再在船中处吊线锤，在船中心线上定出该道肋位的中心点，用同样办法每隔一段距离吊线锤，定出该道肋位线上数点，然后用直尺连接各

10、点划出该道肋位线。 用肋骨间距样棒（若是底部分段有纵向升高或降低，则用肋骨伸长样棒），沿中心线，以已划出的中间检验肋位线为基准，在中心线上划出前后，各道肋位线的点子，定了同肋位间距，再用外板伸长样棒在两舷板口，亦以已划出检验肋位为基准，划出各道肋位在舷边板口的点子（左右相同），然后以每道三点子为准划出各道肋位线，为使分段制造尺度正确起见，首尾两道肋位线亦采用定中间检验肋位线一样办法拉钢丝吊线锤检验首尾端肋位线。 用宽度伸长样棒以中心线为基准，划出分段接缝线侧（旁）桁材线，纵骨线等。 纵横结构划线完成先自查无误报验，验收合格后把各道肋位打出洋锪印，再用油漆标明佃位号，纵横骨架零件号，并根据船体理

11、论线原则（或按工艺图）作出各构件靠线方向，以及各纵向构件的断线位置。 内部骨架装配方法与反造分段装配方法相同，内底板在安装前可预拼焊好，整块内底安装，较厚的内底板加板厚14mm以上，则只可焊底下一面焊缝，天面焊缝的刨焊应该挨到内底板安装好后进行，但是舷边内底板与外板的外面角接缝，暂时不能焊，留到船台大合拢中去焊。分段装配完毕报验，以后各工序手段同反造分段。底部分段装配技术要求：分段长度L 0.05% 分段宽度b 0.05% 双层底高度 23 mm 构架垂直度 2 mm 中心线偏差 1.5 mm 基线纵向挠角 0.05% 分段四角水平 4 mm3、舷侧分段的装配： 舷侧分段的结构包括外板、肋骨、

12、舷侧纵桁，有的分段还带有油箱，或边甲板及舱壁小分段等，也有舷则是边舱则肋骨是框架结构，根据不同的舷部分段线型的特点，其装配基础也各异，分段的线较平坦的，可在平台上装配，分段曲率较大的则需在胎架上装配，不论是平直播或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。 舷侧分段（横内架式）的装配程序：外板装配刨槽焊接、局部矫正划纵、横骨架线安装肋骨安装强肋骨和舷侧纵桁焊接装焊吊环划出分段轮廓线及检验肋位线、检验水线检验与测量脱胎吊出翻身封底焊火工矫正完工测量分段完工。 3.1胎架：一般采用单斜切胎架，在艏艉曲经变化较大处，也有采用双斜切胎架：胎架制作中，地面上划结构线时应根据样台尺寸或样棒划出设计

13、水线和旁板板路线，并在胎架上作标记，以作装配和合拢的依据，同时应对称设置胎架。如果以内侧纵壁为胎架面，则胎架为平面胎架，具体根据胎架图制作。胎架制作完应经验收合格方可使用。 3.2外板装配：如果舷侧分段的外板是平坦的，可根据样台排板预先拼焊好，并划出设计水线，装配时按设计水线和检验肋位线对准装配。如果曲率较大的外板，则先吊装舷侧顶列板（板下口对准板路线）与胎架搭焊固定，然后依次按照板路线装配下列板。有圆势的外板在分段中加固，以防变形。为保证船体线型和顺序安装的各列外板均需与胎架吻合。 3.3划纵横骨架结构线：舷侧分段划线，应以设计水线为根据（不管何种船型的船只其设计水线肋骨线都是垂直的），故先

14、从胎架中的设计水线吊线锤引到外板上，并划出水线再从胎架的检验肋位线引到外板的上下口，并划出该道肋位线。然后用肋距样棒在设计水线和外板下口划出各道肋距，如果下板口曲率较大，则可根据胎架地面的肋位线或下板口伸长肋距样棒驳取。以上下两定点划出各道肋位线。 再用样棒（该样棒以设计水线为基准驳取每道肋位从设计水线到甲板企口线的尺度），划出各道肋位的主甲板口线，同样再用样棒驳取舷侧纵桁位置线。划线工作完成报验，检验合格后，打洋锪印标记，并用油漆标明肋位号再根据船体理论线原则标出构件安装靠线方向。 3.4构件装配：根据图纸或草图对各种构件进行装配，如果舷侧分段带有边甲板的则肋骨架，带有边舱梁（该肋骨架在肋骨

15、平台上组装）的组合件，安装肋骨架（包括括强肋骨架）时不仅要根据理论线标明的靠线方向安装，同时要注意在单斜切胎架上，肋骨（强肋骨）应用水平尺放垂直，在正斜切或双斜切架上须用角度样板复对外板与肋骨间的夹角，为了防止变形，肋骨或强肋骨定位焊后，须用临时撑筋定牢，再进行肋骨焊接。舷侧纵桁的装配与双层底分段中肋板装配相似，它是套装在普通肋骨上并与强肋骨相接，舷侧纵桁定位时，须用水平尺或角度样板检查其与外板的夹角（一般情况舷侧纵桁是水平装置的），并且临时支撑固定。在强肋骨插入处的一端，按照强肋骨安装角度和板厚加12mm间隙开空弄，强肋骨插入舷侧纵桁后先与外板定位，后与舷侧纵桁接合定位，并在舷侧纵桁装上肘板

16、，最后将分段正确端（即大接缝的短边板口）割齐。 3.5装配完毕后报验，待内部构件焊接完工后，脱胎翻身，搁置楞木或高凳上，搁置的角度应尽量平坦，以便进行外板缝焊接，同时把设计水线引到外板的外表面及划出检验的肋位线，以作大合拢的依据。3.6舷侧分段装配技术要求： A、平直外板肋骨挠曲度 装配后2mm，焊接后按肋骨长度计算16m时，则反变形值：A=（1.5/1000）B故在胎架制作中按照计算所得的A值，把样板外角按原划的线放低A数值，划出胎架的顶口线，即为甲板分段的反变形。 4.1铺板：甲板板拼装有两种方法：一种是在平台上按照草图先行拼好或分前后拼好（手工焊焊后要敲平），然后吊上胎架，对准甲板和胎架

17、的中心线及一端肋位与胎架搭焊定位。另一种是在胎架上进行拼装，其方法与前述分段铺板相似，其板路接缝线亦应按样台安排的板路线装配。如分段较长需前后二板对接时，则其对接缝处应“马”好“马档”，甲板如有厚薄不同板拼接，应在装横梁（或纵骨）一面平齐。 4.2划结构线：甲板分段的划分与双层底分段相同，首先将胎架前后中心线复到甲板板上，划出甲板中心线，再以甲板的一端肋位从胎架地面的肋位线吊垂线引到甲板两边口，和底分段划线一样拉钢丝吊垂线划出该道肋位线，然后以这两条线为基准，对照图纸上的左右结构位置，在划线时要反向，划线工作完成后报验，并按照理论线原则，标出构件靠线方向位置并把各结构打出洋锪印标记。 4.3纵

18、横结构安装：构架装配可采用分离法，若分段为纵向结构可先装纵向构件，后装横向构件，若分段为横向结构，则安装程序与纵骨架式相反，分段钢板厚度在6mm以下，宜采用混合装配法，即纵横骨架的装配可交叉进行，待全部骨架装配完成后，再进行焊接，因为板薄若纵向构件装好就进行焊接，则薄板的变形较大，在装横向构件时会带来一定困难。 在装配过程中，甲板舱口处的肘板，应在舱口纵桁插入前先装，否则安装较困难，另外若分段系纵骨架式，舷边肘板若在因为到船装配时，万一肘板与肋骨对不齐，还可少许借对。 根据分段大小和结构特点，分段在吊出胎架前应进行加强，一般在舱口处应加强，在横舱壁间断地方的纵桁应作临时的连接，总之在分段骨架间

19、断处，分段起吊时容易变形的地方，均应作适当加强，然后翻身，进行封底焊，分段制作完工。报验并把中心线引到甲板的外表面，打出洋锪印标记。甲板分段装配技术要求： 当船宽B10m时 甲板半宽偏差：装配 +4mm 焊接4mm 当船宽B10m时 甲板半宽偏差：装配 +6mm 焊接4mm 甲板梁拱（无突变）：焊接按梁拱高度的1/15 5、艏分段的装配： 根据船舶结构的特点与本公司的起重能力，艏分段的划分及建造方法，为立体分段和反身建造或侧身建造。以上甲板或艏楼甲板为基准翻身建造。若有球鼻结构，一般根据结构形式、起重能力，可划分数段，以外板或横舱壁为基准的侧身建造。 中小型船舶的艏段有的包括艏楼，也有把首甲板

20、升高，它是翻身建造，肋骨框架在肋骨平台预先组装好的分段中的舱壁及锚链舱及纵桁等部件均在平台上预先组装在分段装配中只作为零件装配，它的装配程序： 铺艏楼甲板划结构线装艏楼肋骨架、甲板纵桁、艏楼纵横舱壁及中纵桁内部结构焊接装主甲板装肋骨架、甲板纵桁主甲板下舱壁及锚链舱组合件装中内龙骨、首柱桁材、舷从侧纵桁和各种肘板内部结构焊接装K行板和前柱装舷侧顶板和外板焊接装锚链筒及复重磅板焊接装焊吊攀脱胎反身焊接焊缝密性试验及透视分段完工 胎架：以艏楼甲板（或主甲板或首升高甲板）为基准反造胎架，其制作工艺与反造底分段相似。 分段装配： 5.1把甲板（已拼焊好的）吊到胎架，对准前后中心线和后端肋位线与胎架搭焊固

21、定。 5.2划结构线：作法与甲板分段相似。 5.3装艏楼肋骨框架，甲板纵桁，纵、横舱壁和艏柱桁材，装配时先对准中心线再向两舷搭焊固定。横舱壁吊直两向垂线，纵舱壁和中桁材吊垂直线后用角铁撑牢固定。 5.4盖主甲板时，用线锤吊直前后中心线，使上下一致，先与纵横舱壁搭焊固定，后把艏楼肋骨框架调整肋距和下脚进出位置与主甲板搭焊定位。 5.5主甲板划出中心线，复查结构位置线。 5.6安装肋骨框架，舱壁甲板纵桁锚链舱结构件及首柱桁材，亦需吊直垂线，撑牢固定。 5.7逐块嵌装中旁内龙骨并随时检查修正中内龙骨的中心是否与船台中心线重合。如有旁内龙骨延伸材，则在嵌装中内龙骨时同时进行。 5.8装舷侧纵桁的同时检

22、查两舷外板线型和顺如有不顺，不得切割肋骨角铁，只许修正连接肘板或火工矫正肋骨线型，否则换掉。然后装齐各种连接肘板。 5.9装K行板和首柱，及乎柱下脚弯头，不仅要校对中心线，更要注意中线两侧对称，底面平整不得有胖瘪不均高低倾斜，或首柱上下接弯曲不直等现象。 5.10装舷侧顶列板及各声外板均需严格按照板路线装配，首尖舱下脚狭窄部位，需要装垫板和塞孔焊地方，应先把垫板衬好，服贴，并把垫板焊牢后，才能装外板，装垫板处的板缝间隙可稍大些，一般缝隙为45mm，塞孔焊规格8123040间隔为250300mm。 5.11锚链筒或带有锚穴的装配，由放样工划线只把锚链筒、锚穴构件暂时分段搭焊、定位、电焊不必焊接，

23、待到大合拢后，经过拉锚试验修正后才能施焊。 5.12分段制作完成后报验，经验收合格后，脱胎翻身，再焊接。 球鼻艏分段装配： 分段以肋板为基准，竖装立体建造，它的装配程序： 铺肋板划纵横骨架装纵横格板装艏柱装艏柱包板焊接装外板装焊吊环分段吊高胎架焊缝密性试验及透视分段完工。 球鼻艏分段胎架：为平面胎架，要求平整外形如肋板。 球鼻艏分段装配： 先铺基准肋板，随之在肋板上划出纵横构件理论线，装配肘应根据分段结构的特点，尽量避免嵌入或插入，纵横隔板要交叉进行装配，原则上是不断的结构先装，断的后装，装配中始终要扣准中心线，否则就要偏斜。 艏柱有两种材料，一种是铸钢艏柱，在安装前其线型由火工加工与样板校准

24、，并根据样板划出主要水平隔板位置线，以便装配和对接（接缝要坡口），另一种由钢板加工弯制，它的加工与装配方法与普通船舶艏柱的下脚弯头相似。 外板装配前，先装艏柱包板，在装配中应注意两边均匀，线型和顺而且不能宽窄或胖瘪差异，其余外板均是垂直装配，其板路亦应根据样台安排的板路线，分段装配完工，以后工作与其它分段相同。 艏分段装配技术要求 艏柱中心线偏差（焊后） 3mm 艏柱高度偏差 5mm 艏柱前后位置偏差 5mm 甲板与船底中心线偏差 3mm 横隔舱中心线偏差 2mm 肋位偏差 底部与傍板 2mm 底部与甲板 4mm 后端肋位左右水平 2mm6、艉分段装配： 一般中小型船舶均是立体分段建造，也有因

25、分段重量大再划分为数段即以舵机平台为基准的底部分段，左右舷侧分段和甲板分段四段建造本工艺按艉部立体分段叙述。 其工艺程序： 铺甲板划结构线装肋骨框架、甲板纵桁及纵横舱壁焊接装舵机平台板装平台下肋骨架及尾封板嵌装中、旁内龙骨、舷侧纵桁及各种连接肘板装K行板装舷侧顶列板及外板、轴包板装扶舷材焊接装焊吊攀脱胎翻身焊接焊缝密性试验及透视分段完工 6.1胎架：以尾主甲板为基准反造胎架 6.2分段装配： 6.2.1吊装尾部主甲板校对前后中心线后与胎架搭焊固定。 6.2.2划结构线：作法与甲板分段相似。 6.2.3装肋骨框架（部分是舵机平台上的肋骨架）甲板纵桁，纵横舱壁，装配方法与前述分段相似，同时把纵横舱

26、壁吊直垂线用角铁撑牢，肋骨架间距初步排匀“马”好。 6.2.4装舵机平台板，校对前后中线后与舱壁及平台上肋骨架搭焊定位。 6.2.5装平台下肋骨框架，并初步排匀肋距“马”好。 6.2.6嵌装中内龙骨（要注意垂直于中对中）同时把旁内龙骨和舷侧纵桁，按照肋骨框架上划的位置线嵌装。 6.2.7装尾封板后检查修正外板线型，修正办法和艏分段的外板线型修理办法相同。外板线型修理好后装舷侧顶列板。焊工插入焊接内部结构。 6.2.8吊装尾柱，将尾柱初步定位后，随即拉轴心线（穿过轴壳），并经校对，使轴心线高度符合图纸要求，并前后垂直于船底中心线。再校对舵杆中心线，使艉柱的下舵承孔的中心且艉柱承孔端面至轴心线间的

27、距离，符合图纸或样的的尺寸。再测量调整尾轴壳前后端出口，使孔的上下左右与轴心线间的距离相等，艉柱摆准后定位固定，并用角撑牢，以防变动，再校对尾柱上段接口与船底线型是否相符，如稍有高低出入，允许切割修理若板口高低相差大于5mm以下，则需火工校正尾柱上端。 与尾柱筋板相对接的肋板底口和中内龙骨复板的底口间隙02mm，若超差，堆焊处理，若间隙大于10mm，则需割换肋板或中内龙骨复板一部分，割换的板幅宽度必须300mm左右。 最后用样棒测量，水套筒前端口的肋板和尾柱轴壳后出口间的距离是否与图纸计算长度相符，如果误差在10mm以内，可以不作处理，如果大于10mm以 上，应检查尾柱的定位和该道肋板的垂直度

28、，那边有误差，修正那边。如果是尾 柱装错各档尺寸要求，需重新测量摆准，艉柱装配完成报验。 6.2.9按照肋骨架上的舷侧纵桁位置线，装配舷侧纵桁，同是检查装齐全段各种连接肘板。 6.2.10安装K行板（需校对中心线）让焊接焊好K行板与肋板中内龙骨的角焊缝后装配各路外板，外板装配应按肋骨架上的板路线左右对称进行，同时把肋骨架上的设计水线引到外板外面并作好醒目标记（或涂漆标志），最后装配轴包板，轴包板应先装一边，让电焊工焊好轴包板的内缝再装配另一边，同时需在装板前沿板缝装焊好垫板，其肋位档焊塞孔焊规格按图纸或船规要求。 6.2.11装配护舷材。分段制作完成报验，待焊接工作基本完成（反面焊缝除外）脱胎

29、翻身，摆平再焊接。 尾分段装配技术要求： 分段长度偏差 0.05% 甲板与船底中心线偏差 3mm 横隔舱中心线偏差 2mm 舱壁和强框架垂直度h 0.1%h（h为横隔舱或强肋骨框架） 肋位偏差 底部与傍板 2mm 底部与甲板 3mm 总段四角水平(按设计水线量) 5mm 尾柱中心线偏差 3mm 尾柱轴孔前后端与轴心线左右偏差 2mm 尾柱轴孔前后端与轴心线上下偏差 2mm 尾柱下舵承孔端面与轴线间距偏差 5mm 尾柱轴壳后端h与舵杆中心线间距离偏差 10mm 舵杆中心线与尾柱下舵承孔中心左右偏差 2mm舵杆中心线与尾柱下舵承孔中心前后偏差 2mm 7、中部分段装配 中部立体分段根据船体结构及工厂超重能力，可分成数段，根据具体情况正造或反造，现就单底分段，其中包括机舱的中分段建造的工艺概述如下： 分段装配工艺程序：铺船底板划结构线装纵横舱壁装机座装中旁内龙骨和肋骨