桥梁桩基施工专项方案.docx

1、桥梁桩基施工专项方案新建宁波穿山港铁路站前工程I标段桥梁桩基专项施工方案 编 制 严发龙 复 核 刘好华 审 批 谢林原 中铁二局工程有限公司宁波穿山港铁路工程项目经理部二一六年十一月1.编制依据、范围1.1编制依据（1）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ2032008)；（2）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；（3）铁路桥涵地基和基础设计规范（TB10002 5-2005）；（4）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）；（5）铁路桥涵钻孔桩施工技术指南（TZ322-2010）；（6）铁路工程基桩检测技术规程（TB10218-2008）；（7）设

2、计文件、设计图、设计交底；（8）新建宁波穿山港铁路站前工程I标段实施性施工组织设计；（9）施工现场情况调查。1.2编制范围编制范围：根据设计地质情况和前期调查，我标段桩基主要采取回旋钻机施工。针对大岙水库大桥、霞浦特大桥等部分桩基地质情况，若发现回旋钻施工较为困难，将选取冲击钻施工。 2.工程概况2.1工程简介本标桥梁工程共8座，分别为北仑特大桥、北仑清水村特大桥、清水村特大桥、霞浦特大桥、大岙水库大桥、洪溪村特大桥、洪溪村大桥、柴桥站特大桥。根据设计图及施工情况。2.2工程地质桥址区的岩土层按其成因分类主要有：第四系人工填土层（Q4ml）、冲海积层（Q4a1+m）粉质粘土、淤泥质粘土，第四系

3、更新统冲海积层（3a1+m）细圆砾土、含粉质粘土、粗圆砾土和下伏基岩为侏罗系第三组b段（j3b）凝灰岩。根据施工图， 北仑清水村特大桥26#桩设计地质从上至下依次为：(0) Q4ml素填土：软弱土、松散；(1)1 Q4al+m粉质黏土：硬塑、中软土，0=120kpa (2)1 Q4al+m淤泥质黏土：流塑、软弱层，0=50kpa；(4)2 Q3al+m细圆砾土：中密密实、中硬土，0=300kpa。 (9)2 J3d凝灰岩：强风化，岩石，0=500kpa。(9)3 J3d凝灰岩：弱风化，岩石，0=1000kpa。图中显示，26#墩桩基穿过软弱层(2)1约2.5m，桩底持力层位于（4）2层，即细圆

4、砾土（Q3al+m）。桥址区的岩土层按其成因分类主要有：第四系人工填土层（Q4m1）、第四系全新统冲海积层（Q4a1+m）黏土、淤泥质黏土、含砾粉质黏土、粉质黏土、淤泥、砾砂、细圆砾土；第四系土更新统冲海积层（Q3a1+m）粉质黏土；冲洪积层（Q3a1+m）细圆砾土、粗圆砾土及粉质黏土；第四系坡残积层（Qe1+d1）粉质黏土；下伏基岩为侏罗纪第三组b段（J3b）凝灰岩。（1）1层黏土（Q4a1+m）：软塑，软弱土，0=100kpa（2）2层含砾粉质黏土（Q4a1+m）：硬塑，中软土，0=150kpa（2）1-1层砾砂（Q4a1+m）：稍密中密，中硬土，0=200kpa（2）1层淤泥质黏土（Q4

5、a1+m）：流塑，软弱土，0=50kpa（4）1层粉质黏土（Q3a1+m）：硬塑，中软土，0=180kpa（4）2层细圆砾土（Q3a1+pl）：中密，中硬土，0=250kpa（6）2层熔结凝灰岩（J3c-1）：强分化，岩石，0=500kpa3.3重点控制(1)钻孔：泥浆稠度比重、清孔、桩基孔深孔径；(2)钢筋笼加工、安装：垂直度、焊接质量、保护层；(3)混凝土灌注：首盘混凝土方量、扩孔系数、埋管深度及灌注速度；4.施工方案、施工方法、施工工艺4.1施工工艺图4-1回旋钻孔施工流程图4.2施工方法4.2.1施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调

6、制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。 4.2.2桩位测量放样 依据桩基中心轴线坐标值，采用全站仪放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入标桩，中心线的放样误差控制在1cm范围内，并设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。4.2.3护筒埋设（1）桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒。护筒选用6mm厚钢板卷制而成，护筒内径1.2m，高度2.0m。（2）埋设护筒时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机将其静力压入土中，埋设深度1.7m，其顶端高出地面30cm，上部开设1个溢浆孔，并保持水平，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面位置允许偏差为10cm，倾斜度的偏差

7、不大于1%。（3）护筒埋设完成，经自检合格，报请监理工程师检查合格后方可进行下一道工序作业。4.2.4泥浆的制备及排放1、泥浆的制备（1）采用泥浆搅拌机制浆。在试验区附近设置1个制泥浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。计算桩孔体积，开挖2倍于桩孔体积的泥浆池，在泥浆池底部及四周铺设塑料布防止泥浆渗漏。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。（2）根据泥浆配合比，在泥浆池中加入水、粘土搅拌均匀，造浆量为2倍桩基混凝土体积

8、，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。（3）通知试验室检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标。（4）钻孔过程中每进尺5m测定泥浆各项技术指标，不满足要求及时调整，保持各项指标符合要求。 比重：钻孔泥浆比重初步选定为1.15，可根据现场情况进行调整。 粘度：1922S。 含砂率：新制泥浆含砂率小于 2%，循环泥浆不得超过 4%。 胶体率：新制泥浆胶体率大于 95%。 PH 值：大于 6.5。 泥皮厚：小于 3mm。 2、泥浆的排放（1）施工完成后废弃的泥浆采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放，污染环境和水域。（2）采用挖掘机装载，车辆运输到河道宽敞不妨碍河水通行、容许的地点

9、，吸泥泵装到泥浆车上外运。外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。（3）装运过程中，管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体要求，防止跑、冒、滴、漏现象出现。运输过程中要责任到人，防止遗洒等不文明施工现象出现。（4）管理人员定期到装、运、倒地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求。4.2.5定位及钻孔（1）在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位。回旋钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。（2）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩

10、位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度。（3）安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开始钻孔作业。（4）开钻时宜抵挡慢速钻进，钻孔超过护筒下1.0m后，再以正常速度钻进；在砂土、软塑土等易塌孔的土层中，减速轻压钻进，并加大泥浆比重。（5）钻孔作业必须连续，并派专人作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，保证较小的泥浆损失，水头始终保证在2m左右，有效防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。（6）钻进过程中，每进5m检查钻孔直径和竖直，避免进尺过快造成塌孔埋钻事故。在流塑粘土中，升降速度更加缓慢。

11、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行注浆,以确保成孔质量。（7）做好详细的钻孔记录，以便进行分析和总结，确定各种岩层的钻孔进度指标、泥浆浓度等参数。4.2.6成孔检查（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。（2）检孔器外径按1.0m加工制作，检孔器的加工执行钢筋加工及安装施工工法。（3）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，测锤重3Kg。（4）复核护筒顶标高和位置。以护筒顶面为基准面，用测绳量孔深并记录，测量时测量五处（中心一次，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于15.5m时继续钻进。现场技术人员严格控制孔深，不

12、得用超钻代替钻渣沉淀。（5）用检孔器检测孔径和孔的竖直度。检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明符合要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。在圆心处拴一根测绳（一般为细钢绳，根据测量器重量选择绳粗细），利用自重边放，边测量测线距孔口圆心的距离，既能测出偏侧距离也能判断出倾斜的方位。如钻孔笔直，在自重放下去的测量仪的圆心测线和孔口圆心肯定在一条垂线。4.2.7初次清孔（1）钻孔成孔后，报监理工程师检测合格后才可清孔。（2）采用泥浆置换的方法进行清孔，向孔内注清水以减少泥浆比重至1.10。试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后，停止清孔。

13、清孔后的沉渣满足指标要求且经监理工程师签认后方可终孔。（3）清孔后泥浆指标： 相对密度：1.10；粘度：20Pas；含砂率：98%4.2.8钢筋笼加工及吊放（1）工艺流程：钢筋主筋的焊接连接、加劲圈地加工成型在主筋上划加劲圈位置线焊接加劲圈到主筋上缠绕螺旋筋、绑扎。（2）操作方法钢筋主筋的焊接连接、加劲圈地加工成型。为保证钢筋笼安装的垂直度和安装效率，我部采取平地整体胎膜长线法加工。每个钢筋笼在胎膜上一次成形，施工中不能发生因钢筋笼弯曲而插不到设计标高的现象。主筋连接采用焊接连接，加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形。在主筋上划加劲圈位置线：按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一

14、般让靠近骨架底部的加劲圈主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。焊接加劲圈到主筋上：加劲圈与主筋接触处采用电焊的方法焊接，焊接时必须采用双面焊，焊缝饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。缠绕螺旋筋、绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍筋，不得有任何空隙，用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜全部绑扎，绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣，必须保证钢筋不位移。骨架成型后按规定要求对称布置焊接耳筋，呈梅花型布置，且每圈不少于4处，以保证混凝土保护层厚度7cm。（3）钢筋笼的运输、安装钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。钢筋笼采

15、用吊车安放，缓慢吊起移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠钢筋笼自重，垂线检查使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定临时支架上，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置后焊接连接。并保证同一截面35d范围内接头数量不超过50%。为保证每根钢筋正好完整对接，在钢筋笼预制时按设计及规范要求保证每根主筋的长度、位置，连接部位按要求角度弯折，确保连接后每根钢筋在同一轴线上，最后将连接处的箍筋按设计要求绑扎好，经监理工程师检查验收后继续下放钢筋笼。钢筋笼固定。可以采用在钢筋笼主

16、筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定在孔口钢管架上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上绑十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉是否重合。不符合要求时，调整穿杠上的钢筋笼吊筋使之重合。钢筋笼的保护层设置钢筋笼的保护层采用钢筋耳环，厚度为7cm，每隔2m均匀布置4个，焊在主筋上。4.2.9安放导管砼采用导管灌注，导管内径采用30cm，丝扣连接。主要施工方法如下：（1）导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管进气

17、管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。（2）检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凹凸的导管不予使用。（3）导管试拼、编号 根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最低节导管采用单节长度较长的导管（4m）。（4）导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，人工

18、配合扶稳使位置居钢筋笼中心，垂线检查垂直度，使位置居中，轴线顺直，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管位于井孔中央，并在灌注砼前进行升降试验，导管下口到孔底的距离一般控制在3040cm之间。4.2.10二次清孔二次清孔与初次清孔施工一致，见4.2.7。4.2.11灌注水下混凝土A.砼拌合、运输（1）混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。通过试验室分别对0.36、0.39、0.42等3种水灰比进行试验比选，最终选定水灰比为0.36。桩身混凝土采用C40水下混凝土。（2）测定拌合料砂、石的含水率，换算施工配合比，交付拌合站严格按施工配合比拌制混凝土。（3）混凝土拌合坍落度控制在1802

19、20mm，每车混凝土出站前，试验室试验人员检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度。B.水下砼灌注（1）现场检测混凝土性能：每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度控制在180220mm之间。必须严格按规定进行拌合物的坍落度、含气量、泌水率检验，并控制在规定的技术指标范围内，以保证混凝土质量的连续稳定。（2）灌注机具的准备：在每座桥灌桩施工中准备25t吊车1台、罐车2台；导管、储料斗、吊斗配备齐全。 （3）混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确

20、计算出首批砼方量，埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。首批灌注混凝土的数量按下式确定：VD2（H1+H2）/4+d2h1/4式中：V-灌注首批混凝土所需数量（m）； D-桩径直径（m）； H1-桩孔底至导管低端间距，一般为0.4m； H2-导管初次埋置深度（m）； d-导管内径（m）； h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）（4）进行首批混凝土浇筑。灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗进行灌注。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面接近钢筋骨架时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土超过钢筋骨架底面4米时，提升导管，使其导管在混凝土中的埋深保持在1.5

21、m2.5m。灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停顿。（5）灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深，导管埋深控制在26m之间。孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点进行处理，不得随意排放。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。灌注过程中注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆

22、放整齐。（6）当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。在灌注过程中，当导管内含有空气时，砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。（7）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌

23、注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。（8）在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间，灌注完桩顶标高应比设计标高高出1.0m，灌注完毕后，钢护筒在灌注结束混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象都应由专人进行记录。（9）通过分析灌注记录，可以计算出桩基扩孔系数、灌注进度等参数。6.施工进度计划北仑清水村特大桥施工工期安排如下：2016年7月10日7月13日，钻孔与钢筋笼施工；2016年7月13日，混凝土

24、灌注；2016年7月28日，桩基超声波检测；2016年7月30日，试桩试验总结。霞浦特大桥施工工期安排如下：2017年1月30日2月2日，钻孔与钢筋笼施工;2017年2月2日，混凝土灌注；2017年2月18日，桩基超声波监测；2017年2月20日，试桩试验总结。若开工时间因故滞后，相应施工时间延后。7.生产资源配置计划7.1人员配置（1）施工管理人员配置情况见表7-1：表7-1 施工管理人员配置表序号岗 位/职务人数岗位职责1经理1施工生产全面总负责2生产副经理1现场生产指挥，负责全面生产协调和施工生产安排3总工程师1现场技术总负责，总体负责现场技术安排和把关4安全总监1安全生产教育、现场安全

25、生产监督5作业队长1负责作业队施工生产安排和现场协调6工程部1负责项目部对作业队技术交底6物机部长1负责物资材料保质保量及时进场8机电主管1确保现场机械设备、施工用电正常，并满足施工需要9安全环保部1负责施工质量控制10技术主管1向作业班组进行技术交底和作业指导、并负责落实现场技术服务11测量主管1复测施工测量控制与放线、平面、高程关系、结构尺寸等复核12试验主任1按要求现场试件抽样取样与实验检查13其他技术人员10负责现场试验、测量等相关技术工作14安全员、防护员、带班人员、工班长6负责现场安全及防护工作15驻站联络员2主要与车站值班人员紧密联系、注意列车运行动态、准确及时向现场反馈列车到达

26、施工地点的时间。表7-2主要劳动力配置表序号姓名人数职责备注1实验工2人负责现场、拌合站取样2机械工3人负责现场机械操作钻机、挖机、铲车3钢筋工4人负责钢筋笼制作绑扎、运输、安装4混凝土工3人负责混凝土浇筑5普工3人场地平整、护筒安拆、泥浆制排6司机1人混凝土、泥浆运输、作业人员接送7.2机械设备试验段主要机械设备和主要性能参数如下表7-3：表7-3 主要施工机械、仪器设备配置表序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1钻机台12泥浆搅拌机ZL800 台13汽车吊QY25C台14发电机300KVA台15泥浆泵台16砼运输车12m3辆27电焊机BX3-400台18水准仪DS3台19全站仪徕卡1201

27、+台110试验设备套18.注意事项根据钻孔桩施工工艺特点及场区内工程地质情况，为保证施工质量，针对施工中可能出现的问题进行分析并提出预防措施及处理方法。8.1泥浆泄漏8.1.1产生原因在岩层出现裂隙、护筒埋设太浅或回填土夯实不够，均可能产生漏浆现象。8.1.2预防措施及处理方法（1）增加护筒埋设深度及夯实回填土。（2）提高泥浆稠度，增强护壁。8.2孔壁坍塌8.2.1产生原因（1）护筒未埋至密实的硬土层以下50100cm深度，且周围封填土不密实造成漏水松软；（2）泥浆稠度小，粘性不够；（3）泥浆水位高度不足，对孔壁压力小；（4）钻孔速度过快；（5）停钻太久，泥浆下沉使上层净水压力不足。8.2.2

28、预防措施及处理方法（1）拆除护筒，回填夯实钻孔，重埋护筒开钻。（2）加大泥浆水位高度；（3）加大泥浆稠度，必要时采用PHP高粘度泥浆。（4）遇软土层时，减慢钻进速度。（5）在停钻23小时进行返浆，以保持孔口的净水压力。8.3扩孔及缩孔8.3.1产生原因（1）泥浆护壁不牢，机具操作不当造成孔壁坍塌；（2）钻杆晃动，引起重心不稳；（3）钻锤补焊不及时，摩耗后钻锤直径缩小。8.3.2预防措施及处理方法（1）稳固机具，对操作人员加强管理教育。（2）调整泥浆稠度，保证泥浆护壁效果。（3）检查并维修钻锤；（4）对缩孔现象，采用反复扫孔的方法扩大孔径。8.4钻孔偏斜8.4.1产生原因（1）机具不稳，机件磨耗

29、松动，导致钻杆不垂直；（2）钻孔地质软硬不平衡。8.4.2预防措施及处理方法（1）施工时，必须夯实加固整平机架下土基，垫稳枕木，并经常对钻杆的垂直度进行校正；（2）减慢钻进速度，反复扫孔。8.5桩底沉渣过厚8.5.1产生原因（1）泥浆过稀，清孔不干净。（2）钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；（3）清孔后待灌混凝土时间过长，泥渣沉淀。8.5.2预防措施及处理方法（1）终孔后，保持慢速空转，维持循环时间不小于半小时；（2）清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和稠度下要直接用清水置换；（3）钢筋笼要垂直缓慢放入，避免碰撞孔壁；（4）二次清孔完毕立即迅速灌注混凝土。8.6钢筋笼吊装弯曲变形8.6.

30、1产生原因（1）钢筋笼加强钢筋未设置十字筋，造成笼体刚度不够；（2）运输或吊装时无定形措施；（3）焊接制作钢筋笼时，台座不平整。8.6.2预防措施及处理方法（1）增加钢筋笼加强筋十字筋；（2）采用槽钢或型钢固定钢筋笼；（3）调整台座平整度，保证成品钢筋笼不弯曲。8.7钢筋笼上浮或下沉8.7.1产生原因（1）钢筋笼放置初始位置过高或过低；（2）导管掩埋过长发生挂笼现象，或提升过猛，混凝土下沉过快，瞬间反冲力使钢筋笼上浮；（3）钢筋笼制作不佳，或吊装不当、桩孔倾斜而变形，增加了混凝土上升阻力。8.7.2预防措施及处理方法（1）钢筋笼放置初始位置准确无误，采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；（2）加快灌注混凝土速度，缩短浇筑时间；（3）混凝土陷阱笼底时，控制导管埋深1.52.0m；8.8断桩8.8.1产生原因灌