集团供应商质量体系审核两篇.docx

1、集团供应商质量体系审核两篇集团供应商质量体系审核两篇篇一：集团供应商质量体系审核供应商：审核对象名称：编码：地址：人数：去年度销售收入：去年度产量：固定资产：审核涉及的供货种类：要素序号项目说明适用类别标准分得分I类II类类DNDDNDDND1设计控制322文件和资料控制63采购和仓库144顾客提供物资25产品标识和可追溯性46工序控制177检验与试验168内部质量审核49培训5合计1001.设计控制1.1管理准则文件明确规定设计人员的资格确认办法，并有已执行的见证性资料查看厂家如何任命设计人员,查看现有人员的聘任记录,查看现有人员是否为合格员工.1（无规定-0.5，未执行-0.5）1.2设计

2、计划对各项开发有计划，明确职责及时间要求，且计划随开发进度而改变任选一种开发型号，查看其开发计划，责任人，时间进度及不同开发阶段的计划变更，记录：QS/COP 12-032（否-2）1.3设计输出输出以书面形式记录并以技术要求或验收准则等方式表达有书面的开发结论即产品功能说明书，工作原理图，验收标准，文件资料编号：QS/COP 12-062（无书面记录-1，无验收准则-1）输出内容满足输入要求，并标出与安全和产品主要功能关系重大的设计特性开发前的技术要求（即客户的技术要求）与开发初步成功后的输出文件对比，是否一致，是否标出特殊设计特性2（输出不满足输入-1.5，未标出特性-0.51.4设计审核

3、与产品质量相关的部门参与，且审核记录保存良好上述型号分几阶段审核，每一阶段必须有质量相关的所有部门参与会签。记录：3（无审核-3，有审核但部门不全-1.5）对审核不合格项有纠正及改进措施，并实际执行对审核结论中不合格有纠正措施及整改计划，计划到期的是否整改完成。记录：3（无措施-3，未按期完成-21.设计控制1.5设计验证有验证计划，并有验证记录（含整机验证）新开发或改进后必须进行功能验证和整机验证（模拟用户试验记录）。整机设备及报告记录：/5（无计划-2，无验证记录或验证不全-3）对审核不合格项的纠正措施有重点验证记录查看设计审核报告，与验证报告相比是否对审核不合格项进行了重点验证跟踪。记录

4、：2（否-2分）对验证不合格项有纠正及跟踪措施查看验证报告，是否对验证不合格项进行了分析，有整改计划。记录：3（无分析-2，无整改计划-11.6设计确认针对用户的要求，实施最终的确认上述型号经纠偏后再次验证，最终合格，是否实施最终定稿，并经总工确认。记录：3（否-3分）1.7设计更改有更改程序，明确更改背景，更改鉴别，审批控制。是否有程序规定何种情况下可以更改，更改须经怎样的审批1（否-1）一旦确定更改，必须按设计程序进行验证并有验证报告；设计规格或测试项目内容有变动时须经授权人员的审批抽查一个更改型号，看其是否按程序作了整机验证。设计改进后，相应的技术标准检验规范是否更改且经审批。3（未验证

5、-1有验证但未按4.5项程序验证1，无更改-1）是否执行FMEA失效故障模式与效果分析（可以在其他阶段进行FMEA）是否有程序文件规定，是否按程序文件操作。2（没有开展得0分，有程序但没有执行得1分）2、文件和资料的控制2.1文件审批文件在发布前须经授权人审批任意抽查至少5份文件，是否有审批。1.进货检验；2.抽样检查；3.仓库管理；4.订单；5.不合格品控制程序。1（否-1）2.2文件管理有文件总清单或类似程序，以标识文件的最新版本，防止误用旧版本了解其如何控制文件总数及文件更改后的标识，是否存在误用的隐患。1（无规定-0.5，无清单-0.5失效文件按期更换和回收，作为参考用的文件有标识，复

6、印文件有受控按总清单随机抽查2份到期文件，按发放部门清点数量若数量不够则未按期收回。记录：无到期文件。1（未按时回收-0.5，复印不受控-0.5对保存在电子媒体中的文件有控制办法并有备份。抽查其如何保存以防破坏：定期备份。1（无备份-1）2.3文件更改更改须经原制订部门审批，更改内容明确标识抽查一份更改文件，看其是否达标。记录：1（无审批-1确保文件使用部门所持有的文件全部更改1（否-13、采购和仓库3.1供应商的评估应对供应商进行综合评估，并有合格供应商清单。或按XX指定供应商为合格供应商，须有XX书面指定。对供应商评估中是否有质量指标，是否达标。对质量记录差的供应商是否有淘汰制度，是否执行

7、供应商优化。每月是否对供应商进行动态的质量评分：每年进行质量总结。3（评估中无质量指标-1无优化规定-1无动态质量评分-1）只能向合格供应商订货拿合格供应商清单到仓库查看，仓库是否存在非合格供应商的物资。2（否-2分）3.2采购文件文件发出前须经审批抽查采购文件，是否存在没有审批的情况。1（否-1分）文件明确规定采购物资验收标准，质量保证，交货期等查采购文件内容，是否有质量，标准交货期要求1（否-1分）文件变更时，及时通知供应商。以通知或书面签收为依据。以零部件标准更改通知单为依据，查看其有没有通知供应商的证据。1（否-1分）3.3仓库管理有文件明确规定原材料的保质期，确保不使用过期原材料查看

8、文件是否规定，如何保证不使用过期原材料。且记录文件编号：原材料特采基准2（否-2分）仓库物资标识清楚，区域划分明确，有先进先出的文件规定和执行条件。若为悬挂式标识，是否有区域划分，是否按先进先出原则。抽查现场物资的入库时间，现库存相同物资是否还有比该时间更早入库。若有，则未按先进先出原则。仓库有超期物资存放未隔离，个别物资（板材）无保质期要求2（区域不清-1，无先进先出-1）仓库物资堆放合理，环境管理妥当，有温湿度、防尘等控制的记录。对于成品的堆放高度，是否超过规定要求，成品的库房环境是否达标。1（否-1分）仓库中帐、物、卡数量及时间一致抽查至少两种物资的帐、实物、出入卡。板材1（否-1）4、

9、客户提供物资4.1管理程序程序规定对客户提供物资进行验收，做好记录并及时向客户报告。是否对客户提供图纸标准进行审核；零部件是否验收，是否有验收记录。1（否-1）对货物物资分区保存，并保证不损坏、变质或遗失现场是否对该物资分区保存。1（否-1）5、产品标识和可追溯5.1产品标识生产线上的备件、成品、半成品须有状态标识，区域划分，对于不合格品有标识、隔离。重点检查现场的中转库和不良品的标识隔离。记录：新厂蚀刻区不良品标识不明显，2（无标识-1无隔离-15.2可追溯性生产中有工艺流转单，每一个产品都能追溯到生产时间、检验员、操作工从不良品库中抽取至少3只不良品（最好为成品），让相关人员追查检验员，操

10、作工，找出责任人。记录：现场印制版不良品可追溯到具体班次责任人2（无流转单-1找不出责任人-1分）6.1控制条件作业指导书处于受控状态，编制符合要求，及对设备和生产要求有明确说明。抽查至少4份，是否有受控，内容可行，具有指导性，对设备的规定满足要求。检验指导书能否检出关键问题。2（无受控-1，设备、检验书不合要求-1）设置必要的工序控点，对于首件控制须有明确程序规定并实施。是否有质控点，查看当天的首件记录，是否经首件审核，领导确认。首件确认，对每个工序有操作指导书。1（否-1分）工艺的评定准则采用文字说明或样件审核加以规定。首件审核时对工艺要求有文字说明，即检查审核内容是否有效，能评出关键问题

11、。1（否-1分）对于特殊工序的生产和设备有特殊监控措施，操作人员经特殊培训。有特殊工序的企业，检查其特殊规定，重点在检查设备和人员的受控状态。无特殊的程序。1（设备无特殊程序-0.5人员无特殊培训-0.5）6、工序控制6.2生产检测设备关键工序须有先进的自动化生产及检测设备且按期鉴定。关键工位应有SPC控制图实际具有设备（附厂家设备清单和SPC图）：7(每少一项扣1分，扣满5分为止。没有SPC图-2分)6.3不良品的控制对不合格品的处理有文件规定。了解其处理程序规定是否符合要求。1（否-1分）对不合格品标识隔离，并提交相关部门审核。审核后有纠正和预防措施。抽查4只不合格品，查看其处理过程。能够

12、按照程序文件进行。新厂不良品标识不明显2（无标识隔离-1分，审核后无纠正措施-1分纠正和预防措施要跟踪验证其有效性。如有效，根据措施的结果修订相应的文件并提交领导审批，涉及到改变了客户原定规格时及时通知客户。抽查一份有效的纠正预防措施记录。查看其验证报告文件修订记录。2（无验证记录-1分，未按验证结论对文件更改-1分7、检验与试验71进货检验按程序规定实行入厂检验，急用或让步放行有审批程序。查入厂检验记录，重点查不合格如何处理的。2（无程序-1未按程序执行-1试验报告严格按标准执行。抽2份实验报告，与标准对比。2（否-2分）进货测试设备定期校对。检查设备鉴定标签。1（否-1分）72过程和最终检

13、验检验后的产品有状态标识，有检验记录。每一检验工位后有标识，有流程单。1（否-1分）对于例外转序有追回的控制程序。查例外转序的标识，是否具有可追溯性。1（否-1分）最终检验员必须授权，有授权书，确保未检验完成不许发货查授权书，抽查2批放行记录，是否有领导审核放行。1（无授权书-0.5未按规定放行-0.57、检验与试验7.3质量记录所有记录须有保存期限规定，且保存良好，易于翻阅查找现场抽查2份文件，是否能在30秒内找出文件0.5（否-0.5）电子媒体保存须有备份且经常维护现场抽查有备份且经常维护1（无备份，无维护措施-1）所有质量记录修改时，须经授权人签字盖章抽查文件记录，涂改处是否有签字确认。

14、0.5（否-0.5）7.4检测设备对公司所有设备有总台帐控制，且保证正常使用查设备总清单，且复印带回。1（无-1分）设备精度符合使用要求；设备的R&R(重复性和再现性分析)抽查外检、生产现场设备仪器，先了解工作需要精度，在看设备精度，是否达标。4（设备精度达不到使用要求2，没有R&R分析2分）有设备校对周期，定期校对，若没有专门的校验基准，须在文件中予以规定，并有其他的校对方法查文件，了解周期，是否按文件执行。1（无文件规定-0.5，不执行规定-0.5）7.5检测设备如果发现设备有损坏，必须对已做过的检验加以评估。查设备记录，找出有损坏的设备，再追查设备损坏时间段的检验记录，是否复检。无损坏设

15、备。1（否-1分）8、内部质量审核8.1内审员培训公司有经过培训的内审员，且资格证书查内审员的相关培训记录和资格证书，证书签发部门及时间：1（无培训-0.5，无有效证书-0.58.2内部审核公司内部必须定期进行体系审核，审核人员与被审核部门没有直接责任关系查审核记录，了解审核人员与被审核部门的工作关系没有直接关系。0.5（否-0.5）审核后有审核结论，并有纠正措施，且提交被审核部门领导审核结论是否发放到被审核部门。0.5（否-0.5）对审核结果制定整改计划，及时跟踪，限期完成。整改的见证性资料记录：不合格报告：0111012（无结论合整改计划-1未按期完成-19、培训9.1程序规定有培训程序规

16、定，且有公司年度培训计划和各部门的培训需求查培训程序和经领导审批的年度培训计划。1（无程序-0.5无培训计划-0.5）9.2培训实施对关键工序、特殊工序等与质量有关的人员有岗前培训。且考核合格。建议查终检员和特殊工位操作工的培训资料，按培训考试试题抽查提问，并现场考核。2（无培训1现场抽查不合格-1现场考核人员会操作，举例说明。考核现场操作。1（否-1分）培训计划、内容、考核记录保存完好。抽查一位操作工，2位管理人员的培训记录。1（否-1分）要素序号评语111213141516172122233、13233415152616、263717、27、37、47、5备注：本表格用来记录在审核过程中发

17、现的不符合项，经供应商确认后存档，用做监督改进的原始资料。篇二：集团供应商质量体系审核供方名称XX有限公司审核目的供方质量管理体系审核供方过程审核审核标准供方质量管理体系审核检查表供方过程审核检查表审核日期审核组长/联系电话陪同审核人员/联系电话具体的审核安排时间内容参加单位或人员首次会议公司领导、各单位主要领导供方质量管理体系审核相关单位和人员供方过程审核相关单位和人员末次会议公司领导、各单位主要领导说明：1、请贵公司（厂）对该计划进行确认并指派联系人。XX股份有限公司供方质量审核报告编号：供方资料名称：地址：零件类别：电话：传真：联系人：职务：条款主要不符合项XX股份有限公司供方质量审核结

18、果评分标准评价得分：小于80分大于80分（含80分）小于100分大于100（含100分）小于140分大于140分（含160分）不合格基本合格合格较好审核结果序号审核标准实际得分1供方质量管理体系审核检查表2供方过程审核检查表适用条款满分合计：评价得分审核结论：审核组长：日期：审批意见：签字：日期：供方质量管理体系审核检查表使用说明：一、XX股份有限公司供方质量管理体系审核检查表分为2个分表：供方质量管理体系审核表和供方过程审核表。二、供方若通过了质量管理体系的第三方认证，则对其质量管理体系免于审核，只对其过程进行审核。但对于提供汽车产品的供方，则需增加审核要求，按照供方质量管理体系审核表中的加

19、粗黑体字对其进行审核。三、若供方未通过质量管理体系的第三方认证，则按供方质量管理体系审核表和供方过程审核表对其进行审核。四、审核条款中字体为加粗黑体的条款为ISO/TS16949：20XX汽车行业的要求，对只提供摩托车零部件的行业可允许剪裁。供方名称：供方概况审核内容审核员记录请提供您公司的组织机构图。管理者代表及顾客代表。何时通过了由第三方认证的ISO9001:20XX或ISO/TS16949：20XX质量管理体系认证？工厂面积（场地面积、建筑面积）员工总数有多少？通常有几个班次生产？审核员：年月日供方确认签名：职务：年月日表1、供方质量管理体系审核检查表审核内容是否适用审核员记录得分3分2

20、分1分0分1.1是否按照质量管理体系要求管理所需的过程？严格按要求管理并有效按要求管理按要求管理，但不全面未按要求管理1.2文件控制情况。完全受控受控一般不受控1.3文件的更改和现行修订状态是否得到识别？得到有效识别得到识别识别不完全未识别1.4记录控制情况。完全受控受控一般不受控1.5有无外包过程及其控制?完全受控受控一般不受控1.6对顾客提供的工程规范是否在两个工作周内予以评审？在两个工作周内评审超过两个工作周评审未规定评审时间未评审1.7公司质量职责任是否确定协调？明文确定并协调明文确定基本确定未确定1.8是否进行管理评审？管理评审资料是否完善？有完善的评审资料评审资料不完善只有评审结论

21、无资料未进行管理评审1.9是否对顾客进行满意度调查？（项目：交期、已交付零件质量表现、质量问题的改进等）有调查且项目齐全、有改进有调查但项目不齐全、改进不到位有调查但改进不到位未调查1.10是否识别培训需求并对所有从事对产品质量有影响的人员都进行了培训？有识别并实施培训有识别但未完全实施培训未识别但进行了培训未识别、未培训1.11对从事特殊作业人员是否培训并取得相关证书？经过培训有相关证书未经过培训1.12是否进行员工满意度调查？且有相应的激励？有调查、激励、改进。有调查、激励但无改进有调查、无激励、无改进。无调查1.13有无APQP开发计划？计划对设计和开发阶段，每个阶段的评审及验证活动。有

22、计划且明确规定有计划且规定有计划且基本规定无计划1.14是否明确顾客的要求及法律法规要求？明确较明确一般未明确1.15设计开发策划：应明确阶段、各阶段评审、验证、确认、相关职责任和权限。完全明确并协调完全明确基本明确不明确1.16是否成立跨功能小组？该小组是否参与到产品的设计和开发活动中？有成立且参与相关活动有成立但参与活动一般有成立但未参与活动未成立1.17是否进行特殊特性的选择、FMEA的制定及控制计划的制定？全部进行且有效全部进行进行一部分未进行1.18设计开发评审？完全满足要求满足要求基本满足要求不满足1.19是否对设计更改进行评审及验证？评审及验证有评审但验证不充分有评审无验证未评审

23、、未验证1.20对影响外形、装配和功能的，具有专利权的设计是否经过顾客批准？经过书面批准经过口头批准未经批准1.21对于汽车部品计数型数据抽样，其接收等级是否是零缺陷？是不是1.22是否证明与顾客指定、文件化和控制的特殊特性相一致？是一致不一致1.23是否保存了合同评审的记录？保存无1.24查DFMEA(过程FMEA)、控制计划、过程流程图。有且作业指导书与其一致有但作业指导书与其有不一致现象有但作业指导书与其有较多的不一致无1.25是否提交PPAP资料？有提交(等级一)未提交1.26是否对您的供方进行现场审核？并保持记录?有进行且有记录有进行但无记录未进行审核内容是否适用审核员记录得分3分2

24、分1分0分1.27对您的供方采购合同是否表述采购的产品的技术/质量要求，是否评审。有且完全有要求但未评审要求不完全且未评审未要求1.28是否对您的供方制定选择、评价和重新评价的准则？是否1.29是否对顾客指定的供方的产品进行控制？是否1.30是否建立并保持与顾客制造、设计、品质部门的及时沟通？均有沟通部份沟通未沟通1.31是否对过程能力进行分析？是否1.32顾客的财产a)对顾客提供的产品是否做上永久性标识？有且为永久性的有但不是永久性的无b)对顾客的财产是否爱护并保护？是否1.33对于控制计划中提到的所有测量系统，是否有证据证明进行了适合的统计研究工作，以分析每种测量和试验设备测量结果的变差？

25、有分析且符合有分析但不符合无1.34内部审核a)是否审核质量管理体系，以验证其符合性、有效性？有审核且证明其符合、有效、有改进有审核且基本证明其符合、有效、有改进有审核但有缺项、部份未改进无审核b)是否对制造过程进行审核？有审核且完全有审核且基本完全无审核c)是否进行产品审核？有审核且完全有审核且基本完全无审核d)内部审核员是否有资格？有部份有无1.35外审证据及改进情况有监审证据并改进关闭有监审证据并改进有监审证据无改进未监审1.36管理评审的实施符合评审要求并完成整改项目符合评审要求但改进不到位符合评审要求但未改进未评审1.37当不合格品需返工时，是否制定了返工指导书？包括重新检验的要求。有返工作业指导书且按其实施并重新检验无指导书但实施返工且重新检验有作业指导书且返工但未实施检验无指导书且未返工、未重新检验1.38是否保存了不合格品使用的有效期限或让步接