隧道施工技术培训.docx

1、隧道施工技术培训隧道施工技术培训培训地点培训时间培训人员培训项目洞口施工技术具体内容：洞口施工条例1、洞口工程应与洞口相邻工程统筹安排、尽早完成，施工宜避开雨季及严寒季节。2、洞口施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。施工期间实施不间断监测和防护。3、洞门在破土前按设计要求并结合地形条件作好截、排水沟和施工便道的规划，应保护植被环境，保护自然景观，尽量减少对原坡面的破坏和对周围环境的影响。开挖后的坡面应达到稳定、平整、美观的要求。条文说明隧道洞门处，截水沟、排水沟、施工便道的走向往往有多种方案可供选择，应结合地形条件选择对地面植被破坏最小、排水畅通的方案。截水沟应距边

2、、仰坡外不小于5m，沟底纵坡不小于3，当纵坡过陡时应设急流槽或跌水与其相连。避免排水沟的水冲刷路基坡面、农田、房舍、池塘。4、洞顶地表水的处理应满足以下要求：4.1结合现场地形，洞口边、仰坡应及早做好坡面防护，确保洞口稳定。若采用喷锚或砌石护面，坡顶、坡脚宜绿化处理，以防止仰坡范围内地表水下渗和减少对坡面的冲刷。4.2洞顶如有溪沟或排水沟槽应加强养护、整治，确保水流畅通，若岩层裂隙多，地表水有可能渗漏到隧道内时，应用浆砌片石或混凝土铺砌沟底，浆砌片石应用砂浆抹面。4.3洞顶截水沟应满足最大降雨时地面水流汇集排出的需求，沟边应有11.5m的平台，减少山坡泥水堵塞截水沟。4.4洞顶边、仰坡周围的排

3、水系统应在雨季前及边、仰坡开挖前完成。5.隧道开挖具备进洞条件时应力求早进洞。条文说明避免出现深路堑或高边坡，以维持山体原貌，防止水土流失。6.洞口石方严禁采用大爆破开挖，宜采用浅孔小台阶爆破；石质地层的边、仰坡开挖应采用预留光爆层法或预裂爆破法。条文说明隧道口土石方开挖中，特别是洞口浅埋地段，若采用深孔爆破时对岩层破坏较大，容易形成深度裂隙，破坏岩体结构，造成边、仰坡不稳定的隐患。7.当洞口位于软弱、松散地层或堆积层时，根据地质条件和地下水情况，可选用下列施工方法加固地层：8.地层为断层破碎带、砂砾（卵）土、砂土时宜采用地面注水泥浆或超细水泥浆加固，止水注浆宜采用水泥水玻璃浆液。进洞时应施作

4、超前支护。9.当明洞位于软弱土层地带，如第四纪的冲（洪）积层、残积层及人工填土等时，可采用高压旋喷法（垂直喷射或水平喷射）或深层搅拌法对开挖的边、仰坡地段进行预加固。10.洞口段开挖到隧底标高后，应及时施作中心水沟、排水侧沟及出水口。条文说明隧道洞口是人员、车辆活动最频繁的地方，当洞口开挖到隧底后，应将侧沟、中心沟的出水口同时做好，避免再次破土影响洞口交通；同时，进洞后的施工排水因有固定的出水口，不会浸泡洞口路基和影响文明施工环境。11.洞口边仰坡的防护应按下列要求进行：11.1永久性防护应按设计图施工，并在隧道施工的初期及早完成。11.2临时防护应视地质情况、施工季节、施工手段等情况，采取喷

5、锚等措施。12洞口工程与相邻工程的连接应符合下列要求：12.1紧邻洞口的桥、涵、路基挡护等工程的施工，应结合隧道施工场地布置，适应弃碴需要，及早完成。12.2隧道洞口的截、排水系统应与路基排水系统合理连通，不得冲刷路基坡面、桥涵锥体、农田房舍。洞口临近有建筑物和构筑物时，开挖爆破应采用控制爆破技术，加强对建筑物的变形观测，并对振动波速进行监测，其值应符合现行爆破安全规程（GB6722）的有关规定。洞口施工注意事项隧道洞口地段，一般地质条件差，且地表水汇集，施工难度较大。施工时要结合洞外场地和相邻工程的情况，全面考虑、妥善安排及早施工，为隧道洞身施工创造条件。由于每座隧道的地形、地质及线路位置不

6、同，要很明确规定洞口段的范围是比较困难的。在一般情况下，可以将由于隧道开挖可能给上坡地表造成不良影响的洞口范围称为洞口加强段。每座隧道应根据各自的围岩条件来确定洞口段范围，一般亦可参照图确定。一、洞口工程划分隧道洞口工程主要包括边、仰坡土石方；边、仰坡防护；端墙、翼墙等洞门圬工；洞口排水系统；洞口检查设备安装；洞口段洞身衬砌。洞口工程中的洞门施工，一般可在进洞后做，并应作好边仰坡防护，以减少洞门施工对洞身施工的干扰。二、洞口段施工时应注意以下事项1、在场地清理作施工准备时，应先清理洞口上方及侧方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等。平整洞顶地表，排除积水，整理隧道周围流水沟渠。之后施做洞口边、仰

7、坡顶处的天沟。2、洞口施工宜避开雨季和融雪期。在进行洞口土石方工程时，不得采用深眼大爆破或集中药包爆破，以免影响边、仰坡的稳定。应按设计要求进行边、仰坡放线自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖。3、洞口部分圬工基础必须置于稳固的地基上。须将虚渣杂物、泥化软层和积水清除干净。对于地基强度不够时，可结合具体条件采取扩大基础、桩基、压浆加固地基等措施。4、洞门拱墙应与洞内相邻的拱墙衬砌同时施工连接成整体，确保拱墙连接良好。洞门端墙的砌筑与回填应两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压。5、洞口段洞身施工时，应根据地质条件，地表沉陷控制以及保障施工安全等因素选择开挖方法和支护方式。洞口段洞身衬砌应根据

8、工程地质、水文地质及地形条件，至少设置不小于5m长的模筑混凝土加强段，以提高圬工的整体性。6、洞门完成后，洞门以上仰坡脚受破坏处，应及时处理。如仰坡地层松软破碎，宜用浆砌片石或铺种草皮防护。三、洞口段开挖洞口段施工中最关键的工序就是进洞开挖。隧道进洞前应对边仰坡进行妥善防护或加固，作好排水系统。洞口段施工方法的确定取决于诸多因素。如施工机具设备情况、工程地质、水文地质和地形条件；洞外相邻建筑的影响；隧道自身构造特点等。根据地层情况，可分为以下几种施工方法；1、洞口段围岩为级，地层条件良好时，一般可采用全断面直接开挖进洞，初始1020m区段的开挖，爆破进尺应控制在23m。施工支护，于拱部可施做局

9、部锚杆；墙、拱采用素喷混凝土支护。洞口35m区段可以挂网喷混凝土及设钢拱架予以加强。2、洞口段围岩为级，地层条件较好时，宜采用正台阶法进洞（不短于20m区段）。爆破进尺控制在1.52.5m。施工支护采用拱、墙系统锚杆和钢筋网喷射混凝土。必要时设钢拱架加强施工支护。3、洞口段围岩为级，地层条件较差时，宜采用上半断面长台阶法进洞施工。上半断面先进50m左右后，拉中槽落底，在保证岩体稳定的条件下，再进行边墙扩大及底部开挖。上部开挖进尺一般控制在1.5m以下，并严格控制爆破药量。施工支护采用超前锚杆与系统锚杆相结合，挂网喷射混凝土。拱部安设间距为0.51m的钢拱架支护，及早施做混凝土衬砌，确保稳定和安

10、全。4、洞口段围岩为级以下，地层条件差时，可采用分部开挖法和其它特殊方法进洞施工。具体方法有：预留核心土环形开挖法；插板法或管棚法；侧壁导坑法；下导坑先进再上挑扩大，由里向外施工法；预切槽法等。开挖进尺控制在1m以下，宜采用人工开挖，必要时才采用弱爆破。开挖前应对围岩进行预加固措施，如采用超前预注浆锚杆或采用管棚注浆法加固岩层后，用钢架紧贴洞口开挖面进行支护，再进行开挖作业。在洞身开挖中，支撑应紧跟开挖工序，随挖随支。施工支护采用网喷混凝土，系统锚杆支护；架立钢拱架间距为0.5m，必要时可在开挖底面施做临时仰拱。开挖完毕后及早施作混凝土内层衬砌。当衬砌采用先拱后墙法施工时，下部断面开挖应符合下

11、列要求：拱圈混凝土达到设计强度70%之后方可进行下部断面的开挖；可采用扩大拱脚，打设拱脚锚杆，加强纵向联接等措施加固拱脚。下部边墙部位开挖后，应及早、及时做好支护，确保上部混凝土拱的稳定。施工前，在工艺设计中，应对施工的各工序进行必要的力学分析。施工过程中应建立建全量测体系，收集量测数据及时分析，用以指导施工。隧道施工技术培训培训地点培训时间培训人员培训项目大管棚在隧道浅埋段的施工技术具体内容：长大管棚在隧道浅埋段的施工技术1、 明洞边坡仰坡开挖支护(1)明洞段开挖应在洞顶截水沟施工完成后进行，应尽量避开雨季施工。(2)边坡防护应与明洞开挖同步进行：及时施工明洞边坡的锚杆、挂设钢筋网、喷射混凝

12、土及时封闭坡面。(3)对边坡渗水要及时排、引到坡面外，加强对坡面的防护。2、施作套拱(1)混凝土套拱作为长管棚的导向墙，套拱在明洞外廓线以外施作，套拱内埋设2榀工字型钢支撑，钢支撑与管棚孔口管焊成整体。(2)孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。3、搭钻孔平台安装钻机(1)钻机平台可用枕木或钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设

13、平台时间，便于钻机定位。(2)平台支撑要着实地，连接要牢固、稳定。防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。(3)钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线也孔口管轴线相吻合。4、钻孔(1)为了便于安装钢管，钻头直径采用 115 mm。(2)岩质较好的可以一次成孔；钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进。(3)钻机开钻时，可低速低压，待成孔1 0 m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。(4)钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事

14、故。(5)钻进过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进。(6)认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。5、 清孔验孔(1)用地质岩芯钻杆配合钻头( 115 mm)进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。(2)用高压气从孔底向孔口清理钻渣。(3)用经纬仪、测斜仪等检测孔深，倾角，外插角。6、安装管棚钢管(1)钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻 810出浆孔(靠掌子面1.5 m的棚管不钻孔)；管头焊成圆锥形，便于入孔。(2)棚管顶进采用大孔引导和棚管机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径

15、的引导孔( 115 mm)，然后可用10 t以上卷扬机配合滑轮组反压顶进；也可利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管。(3)接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1 m。7、注浆(1)安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。(2)注浆参数：水泥浆与水玻璃体积的比例为10 5；水泥浆水灰比11；水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4。(3)采用JYB-6挤压式注浆机将浆液注入管棚钢管内，初压0.5 mpa1.0 mpa，终压3mpa，持压15 min后停止注浆。注浆量一般为钻孔圆柱体

16、的1 5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。(4)注浆结束后及时清除管内浆液，并用M5水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。8、劳动力组织管棚施工工序多，工种杂、技术性强、要求技术工人具有各方面独立操作能力，又能处理管棚施工中一般的故障，管棚施工的质量很大程度上取决于钻孔和注浆的质量。一台钻机三班作业劳力组织为：技术人员1人、机长1人、班长3人、修理工1人、电工1人、电焊工1人、钻工15人、合计23人。9、进度情况钻机就位、加固：钢管7 h/t钻进：钢管59h/t扫孔、顶管：钢管1.1 h/t注

17、浆：钢管5.5 h/t10、 质量控制(1)钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角。并对每个孔进行编号。(2)钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在13，钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20 cm30 cm。(3)严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。(4)经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。(5)掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。(6)在遇到松散的堆积层和破碎地质时，在钻进中可以考虑增加套管护壁，确保钻机顺利钻进和钢管顺利顶进。隧道施工技术培训培训地点培训时间培训人员培

18、训项目洞身开挖技术具体内容：1. 开挖方法的选定本隧道建议工法为CRD法、双侧壁导坑法进行施工。在施工中根据地质情况的变化，工法也应相应变化，洞身开挖施工的目的：确保施工安全及工程进度。2.开挖工艺级围岩采用机械辅助人工开挖或弱爆破。机械或人工开挖工艺见“机械或人工开挖工艺流程图”。 机械或人工开挖工艺流程图爆破施工工艺见“爆破施工工艺框图”。为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用光面爆破或预裂爆破。光面爆破炮眼残眼率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上。可参考国内相似地质条件隧道光面爆破施工的资料及铁路隧道施工规范进行爆破方案预设计。根据规范选择实验

19、爆破参数，在具体施工时根据实际情况进行适当的调整。爆破施工工艺框图光面爆破参数岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离E/W装药集中度q（kg/m）硬岩405050600.80.850.150.25软质岩354545600.750.80.070.12预裂爆破参数岩石类别周边眼间距E（cm）至内排崩落眼间距（cm）装药集中度q（kg/m）硬岩4050400.200.25软质岩3540350.070.12隧道内光面爆破选用非电毫秒雷管，分多段起爆。起爆顺序：先掏槽后扩槽从低段到高段逐段起爆，周边眼最后起爆。隧道内预裂爆破选用非电毫秒雷管，分多段起爆。起爆顺序：先周边后掏槽、扩槽，

20、从低段到高段逐段起爆。爆破网络：爆破振动与同段起爆的炸药量密切相关，采用非电微差起爆技术不但控制单段雷管的起爆药量，又能有效控制每段雷管间的起爆时间，使爆破震动波减少叠加。消除爆破震动的有害效应。在施工中采用孔外同段，孔内微差的网络起爆。爆破器材的选择：选用32mm防水的乳化炸药，周边眼采用22的小药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔不连续装药结构。隧道爆破采用塑料导爆管雷管起爆系统。2.1 CRD法施工工艺CRD法施工是将隧道断面分成左右两侧两大部分开挖，每侧壁导坑分为三层台阶开挖。左右平行施工，交错掘进，开挖面前后距离错开410m左右。采用人工和弱爆破短台阶分层开挖、分层支护。上台阶长度3

21、m左右，掌子面至底部型钢支护封闭长度不超过6m，侧壁导坑外侧拱部设超前支护，网喷砼、锚杆、全环型钢拱架初期支护，开挖后立即初喷砼、架设钢拱架、挂网、打锚杆、喷砼至设计厚度，开挖循环进尺1m，与型钢支撑间距相适应。内侧洞临时支护，可视情况增设超前锚杆或超前小导管，临时仰拱支撑，以确保施工安全。分部开挖由于断面小，出碴采用小型挖装设备装运石碴，运至全断面地段后再由机械装碴倒运至洞外。临时支护拆除方法：待围岩变形基本稳定后，在进行支护变形观测指导下，用火焰切割法逐段拆除内壁钢支撑，浇筑仰拱及填充，全断面浇筑拱墙砼，尽早将二衬封闭成环。施工工艺见“CRD法施工工艺框图”及“CRD法施工工序示意图”。2

22、.2双侧壁导坑法开挖及工艺双侧壁导坑法，是将隧道断面分成左右两个侧壁坑和中洞核心三大部分开挖。视土质情况侧壁坑可以分两层或三层开挖，中洞核心部分也分两层或三层开挖。中洞核心施工方法：中洞核心采用人工配合反铲挖掘机台阶法开挖。先施作中洞拱部大管棚（或小导管）预注浆超前支护，然后开挖中洞拱部核心土，再开挖下部中洞核心土。中洞拱部核心土开挖后，立即初喷砼4cm封闭围岩，然后架设拱部钢拱架，拱部钢拱架与双侧壁导坑边墙钢架一一对应，紧密相连，然后打锚杆、挂网、再复喷砼至设计厚度，视围岩稳定情况上断面必要时设置临时仰拱。中洞拱部核心土上台阶超前3m左右，每循环进尺1m。施工工艺见“双侧壁导坑法施工工艺框图

23、”及“双侧壁导坑法施工工序示意图”。 3.爆破开挖作业工艺要求 炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计。掏槽眼眼口间距误差不大于3cm、眼底间距误差不大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼眼口位置误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖面轮廓线3-5cm/m（深眼取大值，浅眼取小值）。 当采用凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于10cm；周边眼眼口位置误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。 当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整跑眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。 钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查并

24、作好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。 采用凿岩机凿孔，当凿孔高度超过2米，都应配备与开挖断面想适应的作业台架进行凿孔；钻孔作业应定人定岗，尤其是左右侧周边眼司钻工不宜变动。 周边眼间距与抵抗线的相对距离要合理，通常减小周边眼间距和抵抗线，爆破后轮廓成形好。 周边眼装药集中度太大易造成超挖，而太小易造成欠挖，装药结构应均匀分布，眼底可相应加强一些。软岩周边眼装药宜采用导爆索或导爆索束。 周边轮廓线和炮眼的放样宜采用隧道激光断面仪或其他类似的仪器，尽量减少人工操作。周边轮廓线的防样误差应不大于2cm。 减少周边眼开眼误差，硬岩开眼位置在轮廓线上，软岩可向内偏510cm。 应减

25、小外插角的误差，一般3m时外插角的斜率宜为0.05；大于3m时外插角的斜率宜为0.050.03;外插角的方向应与该点轮廓线的法线方向一致。三台阶留核心土开挖施工方案1、台阶预留核心土开挖，开挖高度4.8m左右，核心土高度2.6m，上口宽5m，三面按施工需要放坡。台阶开挖完成后及时进行初期支护。每榀钢架底部要求设置8根42的锁脚钢管，每侧4根，长度4m，其中两根为水平锁脚钢管，两根下插4560，且锁脚钢管要与钢架焊接牢固。2、台阶开挖滞后台阶3m。台阶开挖高度2.8m左右，每次开挖长度进尺与台阶进尺长度相同，台阶开挖时左右侧错开23m。台阶开挖完成后及时进行初期支护。每榀钢架底部要求设置8根42

26、的锁脚钢管，每侧4根，长度4m，其中两根为水平锁脚钢管，两根下插4560，且锁脚钢管要与钢架焊接牢固。3、台阶开挖滞后台阶约15m，台阶开挖高度3.6左右m(两侧边墙开挖高度为3.6m左右，仰拱回填顶面开挖高度为3.2m左右)，每次开挖长度进尺与台阶进尺长度相同。台阶开挖时左右侧错开23m。台阶开挖完成后及时进行初期支护。每榀钢架底部要求设置8根42的锁脚钢管，每侧4根，长度4m，其中两根为水平锁脚钢管，两根下插4560，且锁脚钢管要与钢架焊接牢固。4、仰拱开挖在台阶开挖及初期支护完成后及时跟进，仰拱每次开挖长度进尺与台阶进尺长度相同，且保持距台阶长度不超过3m。仰拱开挖完成后应及时完成仰拱初

27、期支护，以尽快封闭成环。5、仰拱每完成68m及时进行填充施工。仰拱及仰拱填充采用栈桥施工，栈桥采用I36b的工字钢每5榀拼成一组，长12m。计划制作栈桥2套。6、二次衬砌在仰拱及填充完成约20m后进行，二次衬砌距掌子面的距离不超过50m。除上述内容外，开挖作业还应遵守相关安全操作规程。隧道施工技术培训培训地点培训时间培训人员培训项目初期支护施工技术具体内容：一、 施工方法本隧道围岩为全部为级围岩，采用喷-锚-网-钢架-喷的施工方法。在开挖出碴完成后及时进行支护；初期支护由C25喷射混凝土、8钢筋网、25中空注浆锚杆或砂浆锚杆、工字钢架组成。1、喷砼喷射砼施工一律采用湿喷砼工艺，详见“喷射砼施工

28、工艺流程图”。喷射砼施工工艺流程图在作业时，砼在洞外由砼拌合站集中拌和供应，通过运输车向洞内送料，空压机供风，采用砼湿喷机喷射。初期支护喷射混凝土采用C25喷射混凝土，在喷射混凝土拌和料中加入1.2kg/m3的聚酯纤维，以提高混凝土强度及减少回弹料。 施工工艺： 砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压风冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射砼。通过喷射手喷射，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.450.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱

29、落，风压过大将导致回弹量增大。因此，按砼回弹量大小，表面湿润易粘着力度来掌握。喷射压力与喷射机机械手调配适当，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距离按规范执行，喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。喷混凝土前，先用高压风吹净岩面。一次喷射厚度不宜超过（拱部6cm，边墙10cm），分层喷射，两层喷射的时间间隔为1520min。为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。喷锚施工顺序见“喷锚

30、施工顺序图”。 喷锚施工顺序图2、砂浆锚杆施工工艺见“砂浆锚杆施工工艺框图”。检验吹洗钻孔定 位合格插入锚杆灌注砂浆配料施工准备验收锚杆抗拔力检查安装垫板锚杆施工工艺流程图钻孔：使用锚杆台车钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保证锚杆的方向、深度和间距，孔深大于锚杆设计长度10cm，钻孔直径不小于40mm。洗孔：钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑，并检查钻孔深度；锚杆安装：将锚杆体送入孔内，直达孔底，并注意转动杆体，锚杆尾端外露孔口10cm，以便和钢筋网进行焊接；安装止浆塞：将止浆塞安装在锚杆尾端孔口部位；压注水泥砂浆：砂浆锚杆压注水泥砂浆，采用注浆管将锚杆尾端与砂浆锚杆专用注浆泵连接，拱部、边墙采用双管排气法注浆，将内径45mm，壁厚11.5mm的软塑料排气管同锚杆一起送入钻孔至孔底，并在孔外留1m左右的富余长度，然后将注浆管固定在孔口位置，并将孔口堵塞，在确认排气管畅通后，开始注浆，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，并将排气管拔出，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。3、中空锚杆施工工艺见“中空锚杆施工工艺框图”。 中空注浆锚杆施工示意图中空锚杆施工钻孔使用锚杆台车钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂