金属热处理术语.docx

1、金属热处理术语金属热处理术语组织类 展开 1) 金相检验泛指对金属宏观组织及显微组织进行的检验。2) 相指金属组织中化学成分、晶体结构和物理性能相同的组分。其中包括固溶体、金属化合物及纯物质(如石墨)。3) 组织泛指用金相观察方法看到的由形态、尺寸不同和分布方式不同的一种或多种相构成的总体，以及各种材料缺陷和损伤。4) 宏观组织、低倍组织金属试样的磨面经适当处理后用肉眼或借助放大镜观察到的组织。5) 显微组织将用适当方法(如侵蚀)处理后的金属试样的磨面或其复型或用适当方法制成的薄膜置于光学显微镜或电子显微镜下观察到的组织。6) 晶粒多晶体材料内以晶界分开、晶体学位向基本相同的小品体。7) 晶界

2、多晶体材料中相邻晶粒的界面。相邻晶粒晶体学位向差小于10的晶界称为小角晶界；相邻晶粒晶体学位向差较大的晶界称为大角晶界。8) 相界面相邻两种相的分界面。两相的点阵在跨越界面处完全匹配者称为共格界面，部分匹配者称为半共格界面，基本不匹配者称为非共格界面。9) 亚晶粒品粒内相互间晶体学位向差很小( 23) 的小晶块。亚晶粒之间的界丽称为亚晶界。10) 晶粒度意指多晶体内晶粒的大小。可用品粒号、晶粒平均直径、单位面积或单位体积内的晶粒数目定量表征。11) 晶粒号由美国材料试验协会(ASTM)制定，并被世界各国采用的一种表达晶粒大小的编号。晶粒号(N)与放大100倍的视野上每平方英寸面积内的晶粒数(n

3、)之间的关系为n=2(N-1)。 实际检验时一般采用放大100倍的组织与标准晶粒号图片对比的方法判定。12) 树校组织金属铸件中呈树校状的晶体(晶粒)。13) 共晶组织金属凝固时，由液相同时析出，紧密相邻的两种或多种困相构成的铸态组织。14) 共析组织固态金属自高温冷却时，从同一母相中同时析出，紧密相邻的两种或多种不同的相构成的组织。15) 针状组织含有一种(或多种)针状相的组织。16) 片层状组织两种或多种薄层状相交替重叠形成的共晶组织、共析组织及其他组织。17) 铁在921以下稳定存在，晶体结构为体心立方的纯铁。18) 铁在9211390稳定存在，晶体结构为面心立方的纯铁。19) 铁素体铁

4、中溶入一种或多种溶质元素构成的回溶体。20) 奥氏体铁中溶入碳和(或)其他元素构成的固溶体。它是以英国冶金学家R.Austen 的名字命名的。21) 渗碳体晶体结构属于正交系，化学式为Fe3C的金属化合物，是钢和铸铁中常见的固相。22) 碳化物钢铁中碳与一种或数种金属元素构成的金属化合物的总称。两种金属元素与碳构成的化合物称为三元碳化物或复合碳化物，如(Fe、Cr)3C 、Fe3(W、Mo)3C 等只能被称为复合碳化物。23) 碳化物密排六方结构，化学式为Fe2-4C 的过渡型碳化物。24) 碳化物、黑格碳化物高碳钢中的片状马氏体回火析出的一种过渡型碳化物。晶体结构属单斜系，化学式为Fe5C2

5、。25) 珠光体铁素体薄层(片)与碳化物(包括渗碳体)薄层(片)交替重叠组成的共析组织。26) 珠光体领域诸铁素体、碳化物薄片位向大致相同的一个珠光体团所占的空间。27) 索氏体在光学金相显微镜下放大600倍以上才能分辨片层的细珠光体。它是以英国冶金学家H.C. Sorby 的名字命名的。28) 托氏体在光学金相显微镜下已无法分辨片层的极细珠光体。它是以法国金相学家L. Troost 的名字命名的。29) 马氏体钢铁或非金属中通过无扩散共格切变型转变(马氏体转变)形成的产物统称马氏体。钢铁中马氏体转变的母相是奥氏体，由此形成的马氏体化学成分与奥氏体相间，晶体结构为体心正方，可被看作是过饱和 固

6、溶体。主要形态是板条状和片状。它是以德国冶金学家A.Martens 的名字命名的。30) 莱氏体铸铁或高碳商合金钢中由奥氏体(或其转变的产物)与碳化物(包括渗碳体)组成的共晶组织。它是以德国冶金学家A. Ledrbur 的名字命名的。31) 石墨碳的一种同素异构体，晶体结构属于六方系，是铸铁中常出现的固体。其空间形态有片状、球状、团絮状、蠕虫状等。32) 先析相固溶体发生共析转变前析出的固相。例如先析铁素体、先析碳化物等。33) 脱溶物过饱和固溶体中形成的溶质原子偏聚区(如铝铜合金中的GP区)或化学成分及晶体结构与之不同的析出相(例如铝铜合金人工时效时形成的CuAl2)。34) 弥散相从过饱和

7、固溶体中析出或在化学热处理渗层中形成以及在其他生产条件下形成的细小、弥散分布的固相。35) 贝氏体钢铁奥氏体化后，过冷到珠光体转变温度区与Ms之间的中温区等温，或连续冷却通过这个中温区时形成的组织。这种组织由过饱和q 固溶体和碳化物组成。它是以美国冶金学家E. C. Bain 的名字命名的。36) 上贝氏体在较高的温度范围内形成的贝氏体。其典型形态是以大致平行、碳轻微过饱和的铁素体板条为主体，短棒状或短片状碳化物分布于板条之间。在含硅、铝的合金钢中碳化物全部或部分被残留奥氏体所取代。37) 下贝氏体在较低温度范围内形成的贝氏体。其主体是双凸透镜片状碳过饱和铁素体，片中分布着与片的纵向轴呈556

8、5角平行排列的碳化物。38) 残留奥氏体、残存奥氏体、残余奥氏体工件洋火冷却至室温后残存的奥氏体。39) 组织组分金属显微组织中具有同样特征的部分。例如退火态亚共析钢中的铁索体、珠光体。40) 魏氏组织组织、组分之一呈片状或针状沿母相特定品商析出的显微组织，是以从铁-镍陨石中发现这种组织的奥地利矿物学家A. J . Widmanstalten 的名字命名的。41) 带状组织金属材料中两种组织组分呈条带状沿热变形方向大致平行交替排列的组织。例如钢材中的铁素体带-珠光体带、珠光体带-渗碳体带等。42) 粒状珠光体碳化物呈颗粒状弥散分布于铁素体基体中的珠光体。43) 亚组织、亚结构只有借助电子显微镜

9、才能观察到的组织结构，例如位错、层错、微细孪晶、亚晶粒等。44) 位错晶体中常见的一维缺陷(线缺陷) ，在透射电子显微镜下金属薄膜试样衍衬象中表现为弯曲的线条。45) 层错面心立方、密排六方、体心立方等常见金属品体中密排晶面堆垛层次局部发生错误而形成的二维晶体学缺陷(面缺陷)，在透射电子显微镜下的金属薄膜试祥衍衬象中表现为若干平直干涉条纹组成的带。46) 位错塞积滑动中的位错列在领先位错受阻时形成塞积的现象，在透射电子显微镜下金属薄膜试样衍衬象中表现为接近平行排列的短弧线。47) 空位晶体结构中原子空缺的位置。属于零维晶体学缺陷。48) 织构金属中诸晶粒晶体学位向接近一致的组织。49) 母相由

10、之转变为新相的原始相。50) 二次马氏体工件回火冷却过程中残留奥氏体发生转变形成的马氏体。热处理缺陷类 展开 1) 氧化工件加热时，介质中的氧、二氧化碳和水蒸气等与之反应生成氧化物的过程。2) 内氧化工件加热时介质中生成的氧沿工件表层的晶界向内扩散，发生晶界合金元素氧化的过程。3) 脱碳工件加热时介质与工件中的碳发生反应，使表层碳含量降低的现象。4) 炭黑热处理时附着到工件、夹具、炉壁表面形成的非晶态碳。5) 淬火冷却开裂淬火冷却时工件中产生的内应力超过材料断裂强度，在工件上形成裂纹的现象。6) 淬火冷却畸变工件原始尺寸或形状于淬火冷却时发生的人们所不希望的变化。7) 淬火冷却应力工件淬火冷却

11、时，因不同部位出现瞬间温差及组织转变不同步而产生的内应力。8) 热应力工件加热和(或)冷却时，由于不同部位出现温差而导致热胀和(或)冷缩不均所产生的应力。9) 相变应力热处理过程中因工件不同部位组织、转变不同步而产生的内应力。10) 残留应力、残余应力工件在各部位已无温差且不受外力作用的条件下存留下来的内应力。11) 软点工件淬火硬化后，表面硬度偏低的局部小区域。12) 过烧工件加热温度过高，致使晶界氧化和部分熔化的现象。13) 过热工件加热温度偏离而使晶粒过度长大，以致力学性能显著降低的现象。14) 氢脆工件因吸收氢而导致韧度降低和延时断裂强度降低的现象。15) 白点工件中的氢呈气态析出引起

12、的一种缺陷。在纵向断口上表现为接近圆形或椭圆形的银白色斑点；在侵蚀后的宏观磨片上表现为发裂。16) 黑色组织含锡、锰、硅等合金元素的渗碳工件渗碳淬火后可能出现的缺陷组织，在光学金相显微镜下呈断续的黑色网，是内氧化的结果。17) 网状碳化物组织渗碳介质活性过强，渗碳阶段温度偏离，扩散阶段温度偏低或渗碳时间偏长，致使工件表层中碳化物沿奥氏体晶界呈网状析出而形成的缺陷组织。18) 相脆性高铬合金钢因析出相而引起的脆化现象。19) 回火脆性工件淬火后在某些温度区间回火产生的脆性。20) 不可逆回火脆性、第一类回火脆性工件淬火后在约350回火时产生的回火脆性。21) 可逆回火脆性、第二类回火脆性含有铬、

13、锰、铅、镍等元素的合金钢工件淬火后，在脆化温度区(400500)回火，或在更高温度回火后缓慢冷却所产生的脆性。这种脆性可通过高于脆化温度的再次回火并快速冷却予以消除。消除后，若再次在脆化温度区回火或在更高的温度回火后缓慢冷却，则重新脆化。总类1) 热处理采用适当的方式对金属材料或工件(以下简称工件)进行加热、保温和冷却以获得预期的组织结构与性能的工艺。2) 整体热处理对工件整体进行穿透加热的热处理。3) 化学热处理将工件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入其表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理。4) 化合物层化学热处理、物理气相沉积和化学气相沉积时在工件表面形成的化合物层

14、。5) 扩散层化学热处理时工件化合物层之下的渗层和化学气相沉积时化合物溶解并进行扩散的内层，统称扩散层。6) 表面热处理为改变工件表面的组织和性能，仅对其表面进行热处理的工艺。7) 局部热处理仅对工件的某一部位或几个部位进行热处理的工艺。8) 预备热处理为调整原始组织，以保证工件最终热处理或(和)切削加工质量，预先进行热处理的工艺。9) 真空热处理在低于1*105Pa (通常是10-1-10-3Pa) 的环境中加热的热处理工艺。10) 光亮热处理工件在热处理过程中基本不氧化，表面保持光亮的热处理。11) 磁场热处理为改善某些铁磁性材料的磁性能而在磁场中进行的热处理。12) 可控气氛热处理为达到

15、无氧化、无脱碳或按要求增碳，在成分可控的炉气中进行的热处理。13) 保护气氛热处理在工件表面不氧化的气氛或惰性气体中进行的热处理。14) 离子轰击热处理在低于1*105Pa (通常是10-1-10-3Pa)的特定气氛中利用工件(阴极)和阳极之间等离子体辉光放电进行的热处理。15) 流态床热处理工件在由气流和悬浮其中的固体粉粒构成的流态层中进行的热处理。16) 高能束热处理利用激光、电子束、等离子弧、感应涡流或火焰等高功率密度能源加热工件的热处理工艺总称。17) 稳定化处理为使工件在长期服役的条件下形状和尺寸变化能够保持在规定范围内的热处理。18) 形变热处理将塑性变形和热处理结合，以提高工件力

16、学性能的复合工艺。19) 复合热处理将多种热处理工艺合理组合，以便更有效地改善工件使用性能的复合工艺。20) 修复热处理指对长期运行后的热处理件(工件)在尚未发生不可恢复的损伤之前，通过一定的热处理工艺，使其组织结构得以改善，使用性能或(和)几何尺寸得以恢复，服役寿命得以延长的热处理技术。21) 清洁热处理作为一种可持续发展的生产方式之一的清洁热处理主要包括少、无污染，少、无氧化与节能的热处理技术。它反映了经济效益、社会效益与环境效益的统一。22) 热处理工艺周期通过加热、保温、冷却，完成一种热处理工艺过程的周期。23) 加热制度对一个工艺周期内工件或加热介质在加热阶段温度变化的规定。24)

17、预热为减少畸变，避免开裂，在工件加热至最终温度前进行的一次或数次阶段性保温的过程。25) 加热速度在给定温度区间单位时间内工件或介质温度的平均增值。26) 差温加热有自的地在工件中产生温度梯度的加热。27) 纵向移动加热工件在热源内纵向连续移动或热源沿工件纵向连续移动进行的加热。28) 旋转加热工件在热源内(外)旋转进行的加热。29) 保温工件或加热介质在工艺规定温度下恒温保持一定时间的操作。恒温保持的时间和温度分别称保温时间和保温温度。30) 有效厚度工件各部位壁厚不同时，如按某处壁厚确定加热时间即可保证热处理质量，则该处的壁厚称为工件的有效厚度。31) 奥氏体化工件加热至Ac3或Ac1以上

18、，以全部或部分获得奥氏体组织的操作称为奥氏体化。工件进行奥氏体化的保温温度和保温时间分别称为奥氏体化温度和奥氏体化时间。32) 可控气氛成分可控、具有氧化-还原、增碳-脱碳效果控制的炉中气体混合物。其中包括放热式气氛、吸热式气氛、放热-吸热式气氛、有机液体裂解气氛、氨基气氛、氨制备气氛、木炭制备气氛和氢气等。33) 吸热式气氛将气体燃料和空气以一定比例混合，在一定的温度于催化剂作用下通过吸热反应裂解生成的气氛。可燃，易爆，具有还原性。一般用作工件的无脱碳加热介质或渗碳时的载气。34) 放热式气氛将气体燃料和空气以接近完全燃烧的比例混合，通过燃烧、冷却、除尘等过程而制备的气氛。根据H2、CO的含

19、量可分为浓型和淡型两种。浓型可燃，易爆，可作为退火、正火和洋火的元氧化、微脱碳加热保护气氛。淡型不可燃，不易爆，可作为无氧化加热保护气氛和使用吸热式气氛时的排除炉中空气的置换气氛。35) 放热-吸热式气氛用吸热式气氛发生器原理制备，吸热式气氛的热源是放热式的燃烧。燃烧产物添加少量燃料即可进行吸热式反应。这种气氛兼有吸热和放热两种气氛的用途，且制备成本低和具有节能效果。36) 滴注式气氛把含碳有机液体(一般用甲醇)定量滴入加热到一定温度、密封良好的炉内，在炉内裂解形成的气氛。甲醇裂解气可用作渗碳载气，添加乙酸乙酯、丙酮、异丙醇、煤油等可提高碳势，作为渗碳气氛。37) 氨基气氛一般指含氮在佣%以上

20、的混合气体、精净化放热式气氛、氨燃烧净化气氛、空气液化分馆氮气，用碳分子筛常温空气分离制氮和薄膜空分制氮的气氛都属此类。当前，后两种气氛使用较多。氮基气氛，即使是高纯氮也含微量氧，直接使用不能使工件获得无氧化加热效果，一般需添加少量甲醇。氨基气氛可用作工件无氧化加热保护气氛，也可用作渗碳载气。38) 合成气氛把纯氮和甲醇裂解气按一定比例混合可视作吸热式气氛作为渗碳载气，此即合成气氛。碳分子筛和薄膜空分制氮法问世后，配制合成气氛被认为是一种便宜和节能的可控气氛制备方法。尤其在我国，采用合成气氛是解决制备可控气气源的一条主要出路。39) 直生式气氛将气体燃料和空气按吸热式气氛的比例配好，直接通入渗

21、碳炉中，在炉内裂解成所需成分的气氛。利用氧探头和微处理机以及碳势控制系统，可以实现这种气氛的碳势精确控制。采用直生式气氛省略了气体发生炉，可以节约能耗。40) 中性气氛在给定温度下不与被加热工件发生化学反应的气氛。41) 氧化气氛在给定温度下与被加热工件发生氧化反应的气氛。42) 还原气氛在给定条件下可使金属氧化物还原的气氛。43) 冷却制度对工件热处理冷却条件(冷却介质、冷却速度)所作的规定。44) 冷却速度热处理冷却过程中在某一指定温度区间或某一温度下，工件温度随时间下降的速率。前者称为平均冷却速度，后者称为瞬时冷却速度。45) 马氏体临界冷却速度工件淬火时可抑制非马氏体转变的冷却速度低限

22、。46) 冷却曲线显示热处理冷却过程中工件温度随时间变化的曲线。47) 特性冷却曲线规定试样的心部冷却速度随温度变化的特性曲线，它反映了液态介质对试祥在不同温度下的冷却速度。48) 炉冷工件在热处理炉中加热保温后，切断炉子能源，使工件随炉冷却的方式。49) 淬冷烈度表征淬火介质从热工件中吸取热量能力的指标，以H 值来表示。几种介质的淬火冷却烈度见下表。搅动静况空气油水盐水静止0.020.25-0.300.9-1.02.0中等-0.35-0.401.1-1.2-强-0.50-0.801.6-2.0-强烈0.080.80-1.104.05.050) 等温转变工件奥氏体化后，冷却到临界点( Ar1或

23、Ar3 ) 以下等温保持时过冷奥氏体发生的转变。51) 连续冷却转变工件奥氏体化以不向冷却速度连续冷却时过冷奥氏体发生的转变。52) 等温转变图、奥氏体等温转变图过冷奥氏体在不同温度等温保持时，温度、时间与转变产物所占百分数(转变开始及转变终止)的关系曲线图。53) 连续冷却转变图、奥氏体连续冷却转变图工件奥氏体化后连续冷却时，过冷奥氏体开始转变及转变终止的时间、温度及转变产物与冷却速度之间的关系曲线图。54) 孕育期工件的不平衡组织在给定温度恒温保持时，从到达该温度至开始发生组织转变所经历的时间。退火类) 退火工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。2) 再结晶退火经冷塑

24、性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。3) 等温退火工件加热到高于Ac3(或Ac1) 的温度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火。4) 球化退火为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。5) 预防白点退火为防止工件在热形变加工后的冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂(臼点) ，在形变加工完结后直接进行的退火。其目的是使氢扩散到工件之外。6) 脱氢处理在工件组织不发生变化的条件下，通过低温加热、保温，

25、使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火。7) 光亮退火工件在热处理过程中基本不氧化，表面保持光亮的退火。8) 中间退火为消除工件形变强化效应，改善塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火。9) 均匀化退火以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的退火。10) 稳定化退火为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火。例如某些奥氏体不锈钢在850C附近进行稳定化退火，沉淀出TiC 、NbC、TaC ，防止耐晶间腐蚀性能降低。11) 去应力退火为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。12) 完全退火将工件完全奥

26、氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。13) 不完全退火将工件部分奥氏体化后缓慢冷却的退火。14) 晶粒粗化退火将工件加热至比正常退火较高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以改善材料被切削加工性能的退火。15) 双联退火中间不冷至室温，前后接续的两次退火。16) 快速退火采用高能柬或其他能源将工件加热至比正常退火较高的温度并短暂保温的退火。17) 亚相变点退火工件在低于Ac3温度进行的退火工艺的总称。其中包括亚相变点球化退火、再结晶退火、去应力退火等。18) 连续退火用连续作业炉实施的退火。19) 可锻化退火使成分适宜的自口铸铁中的碳化物分解并形成团絮状石墨的退火。20) 石墨化退火为使铸铁

27、内莱氏体中的渗碳体或(和)游离渗碳体分解而进行的退火。21) 装箱退火将工件装人有保护介质的密封容器中加热的退火。22) 真空退火在低于1*105Pa (通常是10-1-10-3Pa) 的环境中进行的退火。23) 感应加热退火利用感应涡流加热进行的退火。24) 火焰退火利用火焰加热进行的退火。25) 等温形变珠光体化处理工件加热奥氏体化后，过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成过程中塑性加工成形的联合工艺。26) 晶粒细化处理以减小工件晶粒尺寸或改善组织均匀性为目的丽进行的热处理。27) 正火工件加热奥氏体化后在空气中冷却的热处理工艺。28) 两段正火工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到A

28、r1附近即转入炉中缓慢冷却的正火。29) 等温正火工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度，并保温以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火。30) 两次正火、多重正火工件(主要为铸锻件)进行两次或两次以上的重复正火。淬火类1) 淬火工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。2) 淬火冷却、淬冷工件淬火周期中的冷却部分。3) 局部淬火仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。4) 表面淬火仅对工件表层进行的淬火。其中包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。5) 气冷淬火专指在真空中加

29、热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火冷却。6) 风冷淬火以强迫流动的空气或压缩空气作为冷却介质的淬火冷却。7) 盐水淬火以盐类的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。8) 有机聚合物水溶液淬火以有机离分子聚合物的水溶液作为冷却介质的淬火冷却。9) 喷液淬火用喷射液流作为冷却介质的淬火冷却。10) 喷雾冷却工件在水和空气混合喷射的雾中进行的淬火冷却。11) 热浴淬火工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却，如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。12) 双介质淬火、双液淬火工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却

30、。13) 加压淬火、模压淬火工件加热奥氏体化后在特定夹具夹持下进行的淬火冷却，其目的在于减少淬火冷却畸变。14) 透淬工件从表面至心部全部硬化的淬火。15) 贝氏体等温淬火、等温淬火工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。16) 马氏体分级淬火、分级淬火工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。17) 亚温淬火亚共析钢制工件在Ac1Ac3气温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火。18) 直接淬火工件渗碳后直接淬火冷却的工艺。19) 两次淬火工件渗碳冷却后，

31、先在高于Ac3的温度奥氏体化并淬冷以细化心部组织，随即在略高于Ac1的温度奥氏体化以细化渗层组织的淬火。20) 自冷淬火工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热自行向来加热区传导，从而使奥氏体化区迅速冷却的淬火。21) 脉冲淬火用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏体化，热量随即在极短的时间内传入工件内部的自冷淬火。22) 电子束淬火以电子束作为能源，以极快速度加热工件的自冷淬火。23) 激光淬火以激光作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。24) 火焰淬火利用氧乙炔(或其他可燃气)火焰使工件表层加热并快速冷却的淬火。25) 感应淬火利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。26