ZDY1250煤矿用全液压钻机说明书要点.docx

1、ZDY1250煤矿用全液压钻机说明书要点 执行标准: MT/T 790-2006 Q/JH 01-2012 ZDY1250 煤矿用全液压坑道钻机 使 用 说 明 书 (请在安装使用前仔细阅读本说明书) 重庆劲合机械有限公司2012年3月 用户须知： 用户应负责钻机的安全操作和劳动组织，编制相应的安全操作规程，承担操作 人员和设备的安全责任。 用户应加强对操作人员的安全培训，提高操作人员的安全意识； 操作人员必须经过培训才可使用本钻机； 操作人员使用钻机前必须详细阅读本使用说明书； 钻机钻孔过程中，应有专职安全员跟班作业。 安全警示： 1 操作人员随身衣物应合身并束紧，以免缠上钻机的运动部件而对

2、肢体造成损伤； 2 液压系统中溢流阀和功能阀组出厂时均已调定，不能随意调整压力。如确需重新调定 时，必须由专业技术人员或经过专业培训的技术工人严格按照说明书要求调定钻机工 作压力； 3 钻机工作时，钻机锚固必须牢固，防止倒下伤人； 4 启动钻机前，操作人员应通知所有人员注意安全，仔细检查电路电缆，检验漏电保护 装置状态，检查钻机锚固是否牢固，只有在确认人员和设备都安全后，方可启动钻机 运转； 5 钻机在钻孔过程中，当钻杆之间采用螺纹连接时，动力头严禁反转，只有在加接或拆 卸钻杆时，夹持器夹紧钻杆时方可反转； 6 钻机钻孔过程中加接钻杆时，夹持器必须夹紧钻杆，防止钻杆从钻孔中滑落伤人； 7 钻机

3、钻孔过程中，钻机前方严禁站人，操作人员站在钻机的侧面，严禁操作人员正对 钻杆操作； 8在更换碟簧时，先用两个长螺栓将动力头中连接卡盘前壳和变速箱体的任一对角线两个 螺栓更换，在慢慢拆卸其余的螺栓，防止卡盘壳体弹出伤人9 钻机钻孔过程中，操作人员观察钻机外露运动部件时，应注意安全； 10 钻机液压系统不得在泄露状态下运转，当液压油有泄漏时，应及时处理； 11钻机配置的电动机应使用 YBK 2型防爆电机；钻机配套电动机、液压胶管等应有安全标志，且在有效期内； 12不允许在井下拆卸电动机或带有防爆标志牌的部件，不允许在井下拆开或检修液压马 达、液压泵等高精度液压元件； 13停机不用时应切断电源。 1

4、 用途及使用范围.1 2 主要结构和工作原理.1 3 主要技术参数.24 地面调压试车.35 下井运输.4 6 井下安装试车.4 7 钻机钻孔操作方法.58保养、维修.6 9常见故障分析与处理方法.710贮存保管.711开箱检查.712其它.713产品资质编号.71用途及使用范围ZDY1250型煤矿用全液压坑道钻机主要适于在煤矿井下钻瓦斯抽放孔、排放孔、煤层注水孔、注浆防灭火孔、地质勘探孔和各种工程孔。适用于岩石坚固性系数f8各种煤层、岩层。钻机适应巷道断面积6.5m2 。或者宽度2.8m，高度2.5m。2主要结果与工作原理2.1 钻机整体结构如图1所示，液压系统见图10，由泵站、操作台、动力

5、头、机架、立柱、钻具等7部分组成。2.2 泵站（1250ZDY01） 泵站（图2）主要由电动机、双联齿轮泵、油箱、粗过滤器、精过滤器、冷却器、溢流阀、空气滤清器及底座等组成。泵站是钻机的动力源，将电能转化为液压能（压力油），电动机通过弹性柱销联轴器带动油泵工作，油泵从油箱吸油并输出压力油。油箱内装46#抗磨液压油至油位计上标位，为避免在井下加油时脏物进入油箱，须通过空气滤清器加油。2.3操作台（1250ZDY04）操作台（图3）主要由台架，多路换向阀组、节流阀、压力表、胶管、接头等组成。操作台是将泵站提供的压力油通过多路换向阀组分配到各液压执行元件，实现钻机的各种功能。多路换向阀组有五片阀组成

6、，分别控制动力头的正、反转、进给油缸的正常进退和快速进退、液压卡盘和夹持器的夹紧或松开，将正常进退阀片的一组油管接到升降油缸上，即可调定钻机倾角等动作。钻机工作时，可通过调节节流阀（微调）的手柄，改变进给油缸的流量，而改变钻机给进速度。2.4动力头（1250ZDY02）动力头(图4)主要由液压马达、变速箱、卡盘等组成。动力头是将液压能转换成机械能的机构。液压油驱动液压马达、经变速箱变速后带动中空主轴、卡盘、水辫（图6）和钻具旋转，输出转速和转矩。变速箱为两级齿轮传动机构，采用齿轮离合器变速。变速箱前端面设有调速手轮，旋转调速手轮实现高速、空位、低速三个档位。卡盘采用碟簧夹紧，油缸打开。卡盘可直

7、接夹紧钻杆或前置水辫。2.5夹持器（1250ZDY05）夹持器（图5）主要有活塞、壳体、卡瓦等组成，是给钻杆提供导向和上、下钻杆时用，安装在机架的前端。2.6机架（1250ZDY03）机架（图7）主要有底座、上机架、拖板组件、支撑柱、升降油缸、旋转轴组件、拉杆等组成。用于安装动力头。在推进油缸的作用下，带动拖板及动力头沿着上机架的导轨做往返运动；调整机架的安装位置，适应钻孔的水平角，上机架可沿支撑柱上、下运动，适应钻孔的开孔高度；升降油缸用来调整上机架的位置，适应钻孔的倾角；拉杆是将上机架与底座连接成一体。2.7立柱（1250ZYD09）立柱（图8）由千斤顶组件、内外管、丝杆等组成，用于锚固钻

8、机。调整内外管，丝杆适应钻场巷道的高度，内注式单体液压支柱提供锚固力。由于采用内注式液压支柱，提高了立柱的锚固力，增加了钻机的稳定性。2.8钻具（1250ZDY08）钻具（图9）包括钻杆、钻头和前置水辫或后置水辫。该钻机使用钻杆直径为50mm、长度800mm，钻杆之间采用圆锥螺纹连接。具有强度高、拆装容易，对中性好等优点。钻头为三翼硬质合金三级组合塔式钻头，直径分为65mm中心钻头，87mm二级钻头和115mm三级钻头，或75mm中心钻头，95mm二级钻头和115mm三级钻头，可二级和中心钻头组合，亦可单独使用65mm或75mm中心钻头。前置水辫或后置水辫是向钻杆传递动力和通水（或压风），以便

9、排渣和冷却、润滑钻头，可根据需要选用。3钻机型号及主要技术参数3.1型号含义 Z D Y 1250 最大额定转矩(Nm) 液压传动 动力头式 钻机3.2主要技术参数 钻孔深度（m） 200 开孔直径（mm） 87、115 终孔直径（mm） 65、75 钻杆直径（mm） 50 钻孔倾角（） -90+90 输出转速（r/min） 80/170 输出转矩（N.m） 1250/600 给进力（KN） 60 起拔力（KN） 45 正常给进速度（m/min） 01.5 锚固力（KN） 480 给进行程（mm） 850 主机外型尺寸（m） 226510161380(长宽高) 主机重量（Kg） 约1056（不

10、包括钻杆）泵站： 小泵出油调定工作压力（Mpa） 15 大泵出油调定工作压力（Mpa） 16 工作介质： 46#抗磨液压油 油箱有效容积（L） 126 外型尺寸（m） 1550835790（长宽高） 重量（Kg） 613操作台： 旋转压力（MPa） 15（反转） 旋转压力（MPa） 14 （正转） 推进压力（MPa） 14 外型尺寸（m） 11456001135（长宽高） 重量（Kg） 163电动机：电动机型号 YBK2-200L-4电动机功率（KW） 30电动机电压（V） 380/660或660/1140电动机电流（A） 58/33电动机电流（A） 33/19电动机转速（r/min） 147

11、0油泵： 高压泵型号 CBY3063/2016 高压泵最高压力（Mpa） 20 高压泵排量（ml/min） 63.6/16.4 4地面试车4.1所有操作人员须经过培训合格，并持有上岗证，方可进行操作。4.2将泵站、操作台、主机（出厂时已将动力头安装在机架上）放在适当位置，按液压系统图（图10）连接各油管。连接油管时应检查快换接头的动作灵活性和清洁度，连接应正确、牢固可靠。4.3经空气滤清器油网加入46#抗磨液压油至油位计上标位，开机试车后油位会下降，应及时补油至上标位。4.4连接电源，注意电动机接线电压等级应与电源电压等级相符合，电动机的旋转方向应与油泵标注的箭头方向一致。4.5调定工作压力：

12、将动力头马达进出油管和推进油缸推进油缸的2对快换接头拔下，油马达泄油管千万不能拔下。松开泵站上大、小泵溢流阀，旋紧多路换向阀组上的各过载阀（3个）。开机后将旋转手把向前推至正转位置（见图11），慢慢调节泵站上大泵的溢流阀，使油压逐渐上升，当操纵台右边的压力表指示为16MPa时，锁紧该溢流阀，此压力为旋转油路总压力；调节该阀片上方过载阀压力，当操纵台右边的压力表指示为14Mpa时，锁紧该过载阀，此压力为动力头正转工作压力；将旋转手把向后拉至反转位置，调节回油阀片下方过载阀压力，当操纵台右边压力表指示为15Mpa时，锁紧该过载阀，此压力为动力头反转工作压力；将旋转手把打回中位，此时旋转油路上各工作

13、压力调定完毕。将正常进退手把向后拉至正常后退位置（注意最后为浮动位置,是卸钻杆螺纹位置），慢慢调节泵站上小泵的溢流阀，使油压逐渐上升，当操纵台左边的压力表指示为15Mpa时，锁紧该溢流阀，此压力为推进油路总压力、夹持器夹紧和松开压力、卡盘松开压力、给进油缸的后退（起拔）压力；将推进手把向前推至正常前进位置，调节正常进退阀片上方过载阀压力，当操纵台左边的压力表指示14Mpa时，锁紧该过载阀，此压力为推进油缸推进压力和升降油缸的升起压力；将推进手把置于中位，各工作压力调定完毕。4.6转速调定：打开图4动力头中序号55小盖板，转动序号56手轮，使序号10双联齿轮合上序号47主轴小齿轮时，输出转速为高

14、速，合上序号44主轴大齿轮时，输出转速为低速。必要时可用卡盘夹住钻杆，用管钳搬动钻杆，方便齿轮啮合。（注：转速调定时应停止旋转）4.7试车：接上全部油管，开机空载运转。4.7.1操作卡盘手把，松开卡盘，放入一根钻杆，卡盘夹紧钻杆后再操作旋转手把，动力头在卡盘夹紧钻杆下分别在高速（低速）、正反转状态下分别各运转5min。4.7.2操作正常进退手把，推进油缸往复运动5次。4.7.3操作卡盘手把，卡瓦在中孔轴内伸缩5次，运行应平稳均匀。放入钻杆后，卡盘应能夹紧钻杆，夹痕应均匀，卡盘松开时，能轻松放入或取出钻杆。4.7.4操作夹持器手把，卡瓦伸缩5次，运行应平稳、均匀。放入钻杆后夹持器应能夹紧钻杆，夹

15、痕应均匀，夹持器松开时，能轻松放入或取出钻杆。4.7.5将推进油缸上的一对快换接头拔下，接到升降油缸上，松开拉杆抱箍，操作正常进退手把，上机架绕旋转轴升降运动5次，与此同时，可操纵节流阀手柄，调节上机架的升降速度。4.7.6试车时观察操作台上压力表压力情况，动力头正反转压力应小于4Mpa，油缸往复运动压力小于2Mpa，总回油压力小于0.4Mpa，各油管连接处不得有泄露现象；卡盘和夹持器卡瓦伸缩平直，钻杆上的夹痕均匀；各部运转应平稳，不得有异常声响，和异常现象，否则应停机检查，4.8将立柱竖立，加载手把内四方端插入三用阀一端上下摇动，立柱逐渐上升；将加载手把扁方端插入三用阀另一端，上下搬动，立柱

16、慢慢下降。立柱上下运动应平稳。5下井运输5.1钻机下井前可根据使用单位井巷和运输设备大小将钻机解体成若干部件。为了正确完成钻机的拆卸和井下安装，从事该项工作的人员应根据技术文件，熟悉本机结构，详细了解并掌握各连接部位的连接和拆卸方法。5.2钻机可解体成泵站、动力头、底架、操纵台、立柱和钻具等部件，泵站油箱内的液压油放置于干净的容器内，单独运输。5.3解体时，各胶管应卷成圈，固定在相应的部件上，弯曲不要过大，所有外露接头要包裹或加帽罩，防止脏物进入元件和胶管内。拆下的各紧固件和连接件应带在相应的零部件上，以免丢失或混淆。5.4解体后的各部件应牢固地固定在运输设备上（内），运输过程中应避免各部件碰

17、撞和跌落。6井下安装试车6.1钻机安装前，首先清理好钻场，钻场周围的岩层因安全可靠，且具有足够的空间，通风良好。6.2配有与钻机相适应的水源（供水量Q150L/min,供水压力 0.3Mpa）或压风(需压风排渣时风压0.6Mpa)，电源及相应的配套设备。6.3将泵站和操纵台安放在既安全又利于操作和观察钻机工作情况的地方，泵站电机一侧应置于进风侧。按4.3，4.4的要求加油，接上电源。6.4将动力头安装在上机架上。6.5根据钻孔的方位角按图1用4根立柱将钻机底架锚固。为适应不同的钻场高度，可初定立柱伸缩套管长度，用立柱上端丝杆调节高度并预紧，立柱下端可用内注式单体液压支柱加载锚固。在锚固立柱时，

18、立柱与顶板之间加木垫。6.6确定钻孔高度、倾角操作：上机架（图7中序号2）可以在抱箍松开时顺着支撑柱（图7中序号7）上下移动，以满足不用开孔高度的需求。将进给油缸上的两根油管拔下，接到升降油缸上，操作操纵台上正常进给手把，并缓慢调节节流阀，使上机架绕着旋转轴转动，适应钻孔倾角的要求，如果需要更大的钻孔倾角。可将升降油缸的上方耳环换到上机架后端的升降油缸座上。若用户需要负的钻孔倾角，只需将上机架调换180，按照上述步骤用户就可以得到需要的钻孔倾角。调整好开孔倾角后，用拉杆抱箍将上机架固定。调整时注意防止上机架下落。6.7钻机安装好后，按照4.54.7（上机架升降除外）条顺序进行调压试车。试车后接

19、上冷却器和水辫水管。7钻孔操作7.1根据需要安装前置水辫或后置水辫，应配置专用的水辫供水阀门。7.2根据需要选择旋转速度。7.3安装钻头操作7.3.1使用前置水辫：动力头退至机架后端，松开卡盘，放入前置水辫（水辫壳体上的定位销放入拖板上的定位槽内），卡盘夹紧水辫轴，松开夹持器，将钻杆旋接在水辫轴上，动力头旋转并慢慢前进，当钻杆前端螺纹通过夹持器后停止旋转和推进，将钻头旋接在钻杆上，接上水辫供水管。7.3.2使用后置水辫：动力头退至机架后端，松开卡盘，放入1根钻杆在动力头内，钻杆外螺纹置于动力头前端，再旋接1根钻杆在动力头内，钻杆内螺纹露出动力头后端，卡盘夹紧钻杆，松开夹持器，动力头旋转并慢慢前

20、进，当钻杆螺纹通过夹持器后停止旋转和推进，将钻头旋接在钻杆上，在动力头后面钻杆旋接在后置水辫，接上水辫供水管。7.4开孔操作修平开孔处的煤岩，保证钻头接触平稳。打开供水阀门给冷却器和水辫供水，动力头慢转，并慢慢推进，当钻进一定深度且钻机、钻具运转平稳后，用正常旋转和进给速度钻进。7.5加接钻杆操作（前置水辫）7.5.1在需要加接钻杆时，先停止推进，在停止旋转，关闭排渣水；7.5.2操纵控制夹持器的换向手把，使夹持器夹紧钻杆；7.5.3操作正常进退手把向后拉至最后位置即浮动位（见图11），动力头反转（特别注意：夹持器未夹紧钻杆时，动力头不能反转，防止钻杆丢在孔内），待水辫轴（使用后置水辫时为钻杆

21、）与钻杆旋离时将正常进退手把向前推至正常后退位，使动力头正常后退；需快速后退时，旋转手把置于中位，停止旋转，将快速进退手把向后拉至快速后退位置，使动力头快速后退至机架的后端。7.5.4将要加接的钻杆旋接在前一根钻杆上，动力头边旋转边前进，当水辫轴（使用后置水辫时为钻杆）梯形锥螺纹与新加接钻杆锥螺纹旋接后，立即松开夹持器，完成钻杆加接；7.5.5打开水辫供水阀门向钻孔中供水，待水从钻孔中流出后，再进行正常钻进；7.5.6使用后置水辫时，其操作如下：a）先停止推进，再停止旋转，关闭供水阀门；b）人工用管钳卸下后置水辫；c）根据动力头后面空间大小，在动力头后面加接1根或几根钻杆；d）将后置水辫旋接在

22、钻杆上；e）夹持器夹紧钻杆、松开卡盘，动力头正常后退或快速后退至机架后端；f）卡盘夹紧钻杆，松开夹持器，打开水辫供水阀门，向钻孔供水，待水从钻孔中流出后，再进行正常钻进。7.6拆卸钻杆操作7.6.1将动力头置于适当的位置，（取下前置水辫或后置水辫和钻杆后，卡盘前进后能夹住要拆卸的钻杆），关闭水辫供水阀门；7.6.2夹持器夹紧钻杆，操作正常进退手把至最后位置即浮动位，动力头反转，使水辫轴（使用后置水辫时为钻杆）与第一根钻杆分离一段距离，将正常进退手把向前推至正常后退位，使推进油缸正常后退；7.6.3松开卡盘，取下前置水辫或后置水辫和钻杆；7.6.4动力头前进至能夹住钻杆处停止前进；7.6.5卡盘

23、夹紧钻杆，松开夹持器，动力头正转（在起拔钻杆时需钻具旋转时）并后退至适应位置（即从卡盘取下第一根钻杆后，卡盘能夹住下一根钻杆），停止旋转和后退；7.6.6夹持器夹紧钻杆，操作正常进退手把至最后位置（浮动位），动力头反转，松开钻杆间连接螺纹，将正常进退手把向前推至正常后退位，使推进油缸正常后退；7.6.7松开卡盘，取下第一根钻杆；7.6.8再按7.6.5、7.6.6、7.6.7操作，即可卸下第二根钻杆，第三根直至卸下最后一根钻杆。7.7操作中的注意事项7.7.1钻机在钻孔过程中，动力头绝不能反转，只有在加接或拆卸钻杆时，夹持器夹住钻杆后才可反转。7.7.2注意个运动部件的温升情况。钻机表面温升和

24、变速箱中的油液温升40C，外表面最高温度75C，泵站油箱出油口液压油的最高温度50C，否则应停机检查并加以处理。7.7.3观察各压力表所提示的压力，判断钻机是否过载。出现过载现象应调节节流阀，降低钻进速度，减少负荷，当发现回油压力超过超过0.4Mpa时，应停机清洗或更换精过滤器芯。7.7.4观察钻机在钻进过程中的运动状态，若发现有异常声响、动力头振动过大、机架有摆动、立柱有晃动，应停机检查并加以处理。7.7.5各操作手把应按规定的标识和规定的程序操作。换向不能过快，以免造成液压冲击，损坏机件。7.7.6观察油箱的油位，当油位下降到标定位以下时，应停机加油。 8维修保养8.1钻机在使用期间，必须

25、保持清洁、完好、功能齐全、灵活可靠、进行日常维护和定期检修。8.2交接班时，检查各操作手把是否灵活可靠，各压力表指针是否能正常指示压力、各油管连接是否完好、有无漏油现象、水辫是否漏水，发现问题及时处理。8.3钻机正常运转3个月后要对油质检查一次，若不合格，应将油全部放出，并清洗油箱，注入新的液压油。8.4定期对运动件结合处、润滑点、外露的丝杆、导轨，轴加注润滑油。润滑部位见表 1. 表 1零件名称润滑点位置润滑操作动力头变速箱三个月换润滑油一次卡盘轴承每周加黄油一次机架导轨面每班涂黄油一次立柱丝杆螺纹每周涂黄油一次9常见故障分析与处理方法钻机常见故障及处理方法见表2。实际工作中结合具体情况，综

26、合分析、准确判断、及时处理。 表2 常见故障及处理办法部件故障可能原因处理办法泵 站油箱发热油量过少加油冷却器通水量不足增大冷却水量溢流阀长时溢流检查调整或更换溢流阀油泵不排油或排油量不够电动机旋向错误调换方向吸油过滤堵塞清洗吸油过滤网油泵内部损坏或磨损过度检修或更换新泵油箱内油面过低加油动 力 头马达回转无力供油压力低调整系统压力马达磨损严重，內泄过多更换马达操作手把不到位，供油不足将手把打到正确位置上动力头发热轴承磨损严重或损坏更换轴承轴承未到位，中空主轴轴向窜动调整轴承松紧度到要求范围卡盘打滑卡瓦磨损严重更换卡瓦碟簧失效更换碟簧卡盘打不开油缸内泄严重更换油缸密封工作压力低调整系统压力机 架动力头不能前进或后退节流阀处于完全打开状态关闭节流阀进给油缸活塞密封损坏内部窜油检查油缸推进压力太低增大进给压力夹持器夹持器夹不紧钻杆卡瓦严重磨损更换卡瓦活塞密封损坏，内部窜油更换密封圈夹紧压力不够增大夹紧压力10贮存保管钻机未使用或使用后需贮存（必须对整台钻机进行彻底清洗及维修），应贮存在通风良好、防潮、无腐蚀性气体的仓库内。11开箱检查11.1随机文件a）产品合格证1份b）产品使用说明书1份c）装箱单1份11.2开箱后按装箱单上所列的产品及配件进行检查。12其他 12.1在用户遵守保管、使用、安装、运输规则的前提下，在6个月内