数控刀具与选用.docx

1、数控刀具与选用数控刀具与选用单元2 数控刀具与选用 教学目的 1、了解数控刀具的基础知识,了解数控刀具的材料、分类、组成、结构和数控车床的技术参数, 2、了解数控刀具的几何参数、刀具角度及其作用。 3、掌握数控车床刀具、数控铣床刀具的种类、作用。 4、掌握数控车床刀具、数控铣床刀具的选用。 教学重点 1、掌握数控车床刀具、数控铣床刀具的种类、作用。 2、掌握数控车床刀具、数控铣床刀具的选用。 教学难点 1、数控刀具的几何参数、刀具角度及其作用。 2、数控车床刀具、数控铣床刀具的选用。 教学方法 现场教学 教学内容 一、 数控机床对刀具的要求 为了保证数控机床的加工精度、提高生产率及降低刀具的消

2、耗，在选用数控机床所用刀具时对刀具提出更高的要求，如可靠的断屑、高的耐用度、快速调整与更换等。 1.适应高速切削要求，具有良好的切削性能 为提高生产效率和加工高硬度材料的要求，数控机床向着高速度、大进给、高刚性和大功率发展。中等规格的加工中心，其主轴最高转速一般为3000,5000r/min，工作进给由0,5m/min提高到0,15m/min。 适应高硬度工件材料(如淬火模具钢)的加工。数控机床所用刀具必须有承受高速切削和较大进给量的性能，而且要求刀具有较高的耐用度。新型刀具材料如涂层硬质合金、陶瓷和超硬材料(如聚晶金刚石和立方氮化硼)的使用，更能发挥数控机床的优势。 2.高的可靠性 数控机床

3、加工的基本前提之一是刀具的可靠性，加工中不会发生意外的损坏。刀具的性能一定要稳定可靠，同一批刀具的切削性能和耐用度不得有较大差异。 3.较高的刀具耐用度 刀具在切削过程中不断地被磨损而造成工件尺寸的变化，从而影响加工精度。刀具在两次调整之间所能加工出合格零件的数量，称为刀具的耐用度。在数控机床加工过程中，提高刀具耐用度非常重要。 4.高精度 为了适应数控机床的高精度加工，刀具及其装夹机构必须具有很高的精度，以保证它在机床上的安装精度(通常在0.005mm以内)和重复定位精度。 5.可靠的断屑及排屑措施 切屑的处理对保证数控机床正常工作有着特别重要的意义。在数控机床加工中，紊乱的带状切屑会给加工

4、过程带来很多危害，在可靠卷屑的基础上，还需要畅通无阻地排屑。对于孔加工刀具尤其如此。 6.精确迅速的调整 数控机床及加工中心所用刀具一般带有调整装置，这样就能够补偿由于刀具磨损而造成的工件尺寸的变化。 7.自动快速的换刀 数控机床一般采用机外预调尺寸的刀具，而且换刀是在加工的自动循环过程中实现的，即自动换刀。这就要求刀具应能与机床快速、准确地接合和脱开，并能适应机械手或机器人的操作。所以联接刀具的刀柄、刀杆、接杆和装夹刀头的刀夹，已发展成各种适应自动化加工要求的结构，而成为包括刀具在内的数控工具系统。 8.刀具标准化、模块化、通用化及复合化 数控机床所用刀具的标准化，可使刀具品种规格减少，成本

5、降低。数控工具系统模块化、通用化，可使刀具适用于不同的数控机床，从而提高生产率，保证加工精度。 二、数控刀具的种类 数控机床在加工中都必须使用数控刀具。其中齿轮刀具、花键及孔加工刀具、螺纹专用刀具等属于成型刀具。数控刀具主要指数控车床、数控铣床、加工中心等机床上所使用的刀具。 数控刀具按不同的分类方式可以分为几类。 1.数控刀具从结构上可以分为: (1)整体式 有整块材料磨制而成。使用时根据不同用途将切削部分磨成所需形状。优点是结构简单、使用方便、可靠、更换迅速等。 (2)镶嵌式 分为焊接式和机夹式。机夹式又可根据刀体结构的不同，分为不转位刀具和可转位刀具。 (3)减振式 当刀具的工作长度与直

6、径比大于4时，为了减少刀具的振动提高加工精度，应该采用特殊结构的刀具。主要应用在镗孔加工上。 (4)内冷式 刀具的切削冷却液通过机床主轴或刀盘流到刀体内部，并从喷孔喷射到刀具切削刃部位。 (5)特殊式 包括强力夹紧、可逆攻丝、复合刀具等。 现在数控机床的刀具主要采用不重磨机夹可转位刀具。 2. 数控刀具从制造材料上可以分为: (1)高速钢刀具 (2)硬质合金刀具 (3)陶瓷刀具 (4)立方氮化硼刀具 (5)聚晶金刚石刀具 目前数控机床的刀具主要使用的是用硬质合金刀具。 3. 数控刀具从切削工艺上可以分为: (1)车削刀具 有外圆车刀、端面车刀、内孔车刀和成形车刀等。 (2)钻削刀具 有普通麻花

7、钻、可转位浅孔钻和扩孔钻等。 (3)镗削刀具 有单刃镗刀、多刃镗刀和多刃组合镗刀等。 (4)铣削刀具 有面铣刀、立铣刀、键槽铣刀、模具铣刀和成型铣刀等。 三、数控刀具的特点和性能要求 1.数控刀具的特点 为了能够实现数控机床上刀具高效、多能、快换和经济的目的，数控机床上所使用的刀具必须具备以下特点; (1)数控刀具必须有很高的切削效率 (2)数控刀具必须具有高的精度和重复定位精度 (3)要求刀具具有很高的可靠性和耐用度 (4)实现刀具尺寸的预调和快速换刀 (5)具有一个比较完善的工具系统 (6)建立刀具管理系统 (7)应有刀具在线监控及尺寸补偿系统 2.数控刀具的性能要求 为适应数控机床加工精

8、度高、加工效率高、加工工序集中以及零件装夹次数少的要求，数控机床对所用的刀具还有许多性能上的要求: (1)刀片、刀具几何参数和切削参数的规范化; (2)刀片或刀具材料以及切削参数与被加工工件的材料之间匹配的选用原则; (3)刀片或刀具的耐用度及其经济寿命指标的合理化; (4)刀片或刀柄定位基准的优化; (5)刀片与刀柄对机床主轴相对位置的要求; (6)对刀柄的强度、刚性及耐磨性的要求; (7)对刀柄的转位、装拆和重复精度的要求; (8)刀片与刀柄切入位置和方向的要求; (9)刀片与刀柄高度的通用化、规则化、系列化。 四、 数控机床所用刀具材料的类型与选择 1. 刀具切削部分的材料必须具备以下性

9、能条件: (1) 较高的硬度和耐磨性 (2) 足够的强度和韧性 (3) 较高的耐热性 (4) 较好的导热性 (5) 良好的工艺性 2. 刀具材料 目前所采用的刀具材料，主要有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和聚晶金刚石。 (1)高速钢 高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的的高合金工具钢。高速钢具有较高的热稳定性、高的强度和韧性、一定的硬度和耐磨性，在600?仍然能保持较高的硬度。按用途不同，高速钢可分为通用型高速钢和高性能高速钢。 通用型高速钢，广泛用以制造各种复杂刀具，可以切削硬度在250,280HBS以下的结构钢和铸铁材料。其典型牌号有W18Cr4V(称称W18)，W14C

10、r4VMnXt，W6M05Cr4v2(简称M2)，W9Mo3Cr4V(简称W9)。 高性能高速钢包括高碳高速钢、高钒高速钢、钴高速钢和超硬高速钢等。其刀具耐用度约为通有型高速钢刀具的1.5,3倍，适合于加工超高强度等难加工材料。其典型牌号有W2Mo9Cr4Vo8(M42)，是应用最广的含钴超硬高速钢，具有良好的综合性能;W6Mo5Cr4V2AI和W10Mo4Cr4V3AI(5F-6)是两种含铝的超硬高速钢，具有良好的切削性能。 (2)硬质合金 硬质合金是将钨钴类(WC)，钨钴钛(WC-TiC)，钨钛钽(铌)钴(WC-TiC-TaC)等难熔金属碳化物，用金属粘结剂Co 或Ni等经粉未冶金方法压制

11、烧结而成。 按照ISO标准以硬质合金的硬度、抗弯强度等指标为依据，将切削用硬质合金分为三类:P类(相当于我国的YT类)、K类(相当于我国的YG类)和M类(相当于我国的YW类)。 在ISO标准中，通常又在K、P、M三种代号之后附加01、05、10、20、30、40、50等数字进一步细分。一般说来，数字越小，硬度越高，韧度降低;数字越大，韧度提高但硬度降低。 涂层硬质合金刀具是在韧性较好的硬质合金基体上或高速钢刀具基体上，涂覆一薄层耐磨性高的难熔金属化合物而成的。常用的涂层材料有TiC、YiN、YiCN 、TiB2、ZrO2 及Al2O3等陶瓷材料。涂层可采用单涂层，也可采用双涂层或多涂层，涂层厚

12、度一般为0.005,0.015mm。 硬质合金的涂层方法分为两类。一类为化学涂层法(CVD法)，一类为物理涂层法(PVD法)。化学涂层是将各种化合物通过化学反应，沉积在工具表面上形成表面膜，反应温度一般在1000 ?左右。物理涂层是在550?以下将金属和气体离子化后，喷涂在工具表面上。 硬质合金涂层一般采用化学涂层法(CVD法)生产。涂层物质以TiC最为广泛。数控机床上机夹不重磨刀具的广泛使用，为发展涂层硬质合金刀片开辟了广阔的天地。涂层刀具的使用范围广泛，从非金属、铝合金到铸铁、钢以及高强度钢、高硬度钢和耐热合金、钛合金等难加工材料的切削均可使用。实际加工应用中，涂层硬质合金刀片的耐用度至少

13、可提高1,3倍 。涂层硬质合金的通用性广。 涂层高速钢刀具主要有钻头、丝锥、滚刀、立铣刀等。 因为涂层刀具有比基体高得多的硬度、抗氧化性能、抗粘结性能以及低的摩 擦系数，因而有高的耐磨性和抗月牙洼磨损能力，且可降低切削力及切削温度，所以在加工中可采用比未涂层刀具高得多的切削用量，从而使生产效率大大提高。 (3)陶瓷刀具材料 陶瓷刀具材料的品种牌号很多。按其主要成分大致可分为以下三类。 1)氧化铝系陶瓷 此类陶瓷的突出优点是硬度及耐磨性高，缺点是脆性大，抗弯强度低，抗热冲击性能差，目前多数用于铸铁及调质钢的高速精加工。 2)氮化硅系陶瓷 这种陶瓷的抗弯强度和断裂韧性比氧化铝系陶瓷有所提高，抗热冲

14、击性能也较好，在加工淬硬钢、冷硬铸铁、石墨制品及玻璃钢等材料时有很好的效果。 3N4+Al2O3)系陶瓷 该材料具有极好的耐高温性能、抗热3)复合氮化硅一氧化铝(Si冲击和抗机械冲击性能，是加工铸铁材料的理想刀具。其特点之一是能采用大进给量，加之允许采用很高的切削速度，因此可以极大地提高生产率。 (4) 立方氮化硼(CBN) 立方氮化硼是靠超高压、高温技术人工合成的新型材料，其结构与金刚石相似。它的硬度略逊于金刚石，但热硬性远高于金刚石，且与铁族元素亲和力小，加工中不易产在切屑瘤。 (5)聚晶金刚石(PCD) 聚晶金刚石是用人造金刚石颗粒，通过添加CO、硬质含金、NiCr 、Si-SiC以及陶

15、瓷结合剂，在高温(1 200?)、高压下烧结成形的刀具，在实际中得到了广泛地应用。 上述几类刀具材料，从总体上来说，在材料的硬度、耐磨性方面，金刚石为最高，立方氮化硼、陶瓷、硬质合金到高速钢依次降低;而从材料的韧性来看，则高速钢最高，硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石依次降低。下图显示了目前实用的各种刀具材料硬度和韧性排列的大致位置。涂层刀具材料具有较好的实用性能，也是将来实现刀具材料硬度和韧性并存的重要手段。在数控机床中，目前采用最为广泛的刀具材料是硬质合金。因为从经济性、适应性、多样性、工艺性等多方面，硬质合金的综合效果都优于陶瓷、立方氮化硼、聚晶金刚石。 五、 数控刀具的失效形式 在数控

16、加工过程中，当刀具磨损到一定程度，崩刃、卷刃(塑变)或破损时，刀具即丧失了其加工功能而无法保证零件的加工质量，此种现象称为刀具失效。刀具破损的主要形式及其产生的原因有以下方面: 1.后刀面磨损 由机械交变应力引起的出现在刀具后刀面上的磨擦磨损。 如果刀具材料较软，刀具的后角偏小，加工过程中的切削速度偏高，进给量太小，都会造成刃具后刀面的磨损过量，并由此使得加工表面的尺寸和精度降低，增大切削中的磨擦阻力。因此应该选择耐磨性较高的刀具材料，同时降低切削速度，加大进给量，增大刀具后角。如此才能避避免或减少刀具后刀面磨损现象的产生。 2.边界磨损 主切削刃上的边界磨损常发生于与工件的接触面处。 主要原

17、因是工件表面硬化、锯齿状切屑造成的磨擦。解决措施是降低切削速度和进给速度，同时选择耐磨刀具材料，并增大刀具的前角使得切削刃锋利。 3.前刀面磨损 在刀具的前刀面上由磨擦和扩散导致的磨损 前刀面磨损主要由切屑和工件材料的接触，以及对发热区域的扩散引起。另外刀具材料过软，加工过程中切削速度较高，进给量较大，也是前刀面磨损产生的原因。前刀面磨损会使刀具产生变形、干扰排屑、降低切削刃的强度。应该采用降低切削速度和进给速度，同时选择涂层硬质合金材料，来达到减小前刀面磨损的目的。 4.塑性变形 切削刃在高温或高应力作用下产生的变形。 切削速度和进给速度太高以及工件材料中硬点的作用，刀具材料太软和切削刃温度

18、较高等现象，都是产生塑性变形的主要原因。塑性变形的产生会影响切屑的形成质量，并导致刀具崩刃。可以通过降低切削速度和进给速度，选择耐磨性高和导热性能好的刀具材料等措施，达到减少塑性变形的目的。 5.积屑瘤 工件材料在刀具上的粘附物质。 积屑瘤的产生会大大降低工件表面的加工质量，会改变切削刃的形状并最终导致切削刃崩刃。采取的对策有提高切削速度，选择涂层硬质合金或金属陶瓷等刀具材料，并在加工过程中使用冷却液。 6.刃口剥落 切削刃口上出现一些很小的缺口，非均匀的磨损。 主要由断续切削、切屑排除不流畅等因素造成。应该在加工时降低进给速度、选择韧性好的刀具材料和切削刃强度高的刀片，来避免刃口剥落现象的产

19、生。 7.崩刃 崩刃将损坏刀具和工件。 主要原因有刀具刃口的过度磨损和较高的加工应力，也可由于刀具材料过硬、切削刃强度不足以及进给量太大造成。刀具应该选择韧性较好的合金材料，加工时应减小进给量和切削深度，另外还可选择高强度或刀尖圆角较大的刀片。 8.热裂纹 由于断续切削时的温度变化而产生的垂直于切削刃的裂纹。 热裂纹会降低工件表面的加工质量，并导致刃口剥落。刀具应该选择韧性好的合金材料，同时在加工中减小进给量和切削深度，并进行干式切削，或在湿式切削加工时有充足的冷却液。 六、数控可转位刀片与刀片代码 按照国际标准ISO 1832-1985中可转位刀片的代码表示方法，代码由10位字符串组成，其排

20、列如下: 1 2 3 4 5 6 7 8 910 其中每一位字符串是代表刀片某种参数的意义，分述如下: (1)刀片的几何形状及其夹角。 (2)刀片主切削刃后角(法角)。 (3)刀片内接圆直径d与厚度s的精度级别。 (4)刀片型式、紧固方法或断屑槽。 (5)刀片边长、切削刃长度。 (6)刀片厚度。 (7)刀尖圆角半径r或主偏角kr或修光刃后角n。 (8)切削刃状态，刀尖切削刃或倒棱切削刃。 (9)进刀方向或倒刃宽度。 (10)厂商的补充符号或倒刃角度。 一般情况下，第8位和第9位代码是当有要求时才被填写使用。第10位代码根据具体厂商而不同。 例如:车刀可转位刀片TNUM160408ERA2的表示

21、含义: T60?三角形刀片形状; N法后角为0?; U内切圆直径d为6.35mm时:刀尖转位尺寸允差?0.13mm，内接圆允差?0.08mm，厚度允差?0.13mm; M圆柱孔单面断屑槽;16刀刃长度16 mm; 04刀片厚度4.76 mm; 08刀尖圆弧半径0.8 mm; E刀刃倒圆; R向左方向切削; A2直沟卷屑槽 槽宽2 mm。 七、数控可转位刀片的夹紧 可转位刀片的刀具由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体所组成，为了使刀具能达到良好的切削性能，对刀片的夹紧元件有以下基本要求: (1)夹紧可靠、不允许刀片松动和移动。 (2)定位准确、确保定位精度和重复精度。 (3)排屑流畅，有足够的排屑空

22、间。 (4)结构筒单，操作方使，制造成本低，转位动作快、缩短换刀时间。 可转位刀片的夹紧方式通常采用杠杆式、楔块上压式、螺钉上压式等。一般将它们依照其适应性分为3个等级，3级表示最合适的选择。参见下表。 各种夹紧方式最合适的加工范围 八、数控车削刀具(可转位刀片)的选择 数控机床刀具按照装夹、转换方式主要分为两大类:车削系统刀具和镗铣削系统刀具。车削系统刀具由刀片(刀具)、刀体、接柄(柄体)、刀盘所组成。通过刀具夹持系统(或刀具夹持装置)固定在数控车床上。普通数控车床刀具主要采用机夹可转位刀片的刀具。所以，车削系统刀具和普通数控车床刀具的选择主要是可转位刀片的选择。 根据被加工零件的材料，表面

23、粗糙度要求和加工余量等条件，来决定刀片的类型。此处主要介绍车削加工中刀片的选择方法，其它切削加工的刀片可供参考。 1.刀片材料的选择 主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度要求、切削载荷的大小以及切削加工过程中有无冲击和震动等条件决定。 2.刀片尺寸选择 刀片尺寸的大小取决于有效切削刃的长度L，有效切削刃长度L与背吃刀量ap 和主偏角kr有关。 3.刀片心形状选择 刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等因素来选择。 4.刀片的刀尖半径选择 刀尖圆弧半径的大小直接影响刀尖的强度和被加工零件的表面粗糙度。刀尖圆弧半径越大，表面粗糙度值增大，切削力增大且易产生

24、振动，切削性能下降，但刀刃强度增加，刀具前后刀面的磨损减少。选择原则为:在切削深度较小的精加工、细长轴加工或机床刚度较差的情况下，选取刀尖圆弧半径较小些;在需要刀刃强度高、零件直径大的粗加工中，选用刀尖圆弧半径较大些。 九、数控车床所用刀具的装夹 数控车床用刀具必须有稳定的切削性能，能够承受较高的切削速度，必须能较好地断屑，能快速更换且能保证较高的换刀精度。为达到上述要求，数控车床应有一个较为完善的工具系统。数控车床用工具系统主要由两部分组成:一部分是刀具，另一部分是刀夹(夹刀器)。 数控车床用刀具的种类较多，除各种车刀外，在车削中心上还有钻头、铣刀、镗刀等。在车削加工中，目前主要使用各种机夹

25、不重磨刀片，刀片种类和所用材料品种很多。国际标准(ISO)对于不重磨刀片的各种型式的编码和各种机夹夹紧刀片的方法均有统一规定。 1. 利用转塔刀架(或电动刀架)及快换刀夹换刀的刀具及其装夹 数控车床的刀架有多种形式，且各公司生产的车床其刀架结构各不相同，所以各种数控车床所配的工具系统也各不相同。一般是把系列化、标准化的精化刀具应用到不同结构的转塔刀架或快换刀架上，以达到快速更换的目的。 2. 快换刀夹 数控车床及车削中心也可采用快换车夹。 3. 模块式车削工具及其装夹 转塔刀架转位或更换刀夹(整体式)只更换刀具头部，就能够实现快速换刀。 十、数控铣削刀具的选择 1. 选择数控刀具应该考虑的因素

26、 (1)被加工工件材料的类别。常用材料有:有色金属、黑色金属和非金属等不同材料。 (2)被加工工件材料的性能。包括硬度、韧性、组织状态等。 (3)切削工艺的类别。有车、钻、铣、镗，粗加工、半精加工、精加工、超精加工等。 (4)被加工工件的几何形状(影响到连续切削或断续切削、刀具的切入和退出角度)、零件精度(尺寸公差、形位公差、表面粗糙度)和加工余量等因素。 (5)要求刀具能够承受的切削用量(切削深度、进给量、切削速度)。 (6)被加工工件的生产批量，它能直接影响到刀具的寿命。 2. 数控铣床刀具主要为镗铣削系统刀具。 镗铣削系统刀具由刀片(刀具)、刀杆(或柄体)、主轴或刀片(刀具)、工作头、连

27、接杆、主柄、主轴组成。 3. 铣刀类型的选择 铣刀类型应与被加工工件的尺寸与表面形状相适合。加工较大的平面应该选择面铣刀;加工凸台、凹槽及平面轮廓应选择立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔可选择镶硬质合金的玉米铣刀;曲面加工常采用球头铣刀;加工曲面较平坦的部位常采用环形铣刀;加工空间曲面、模具型腔或凸模成型表面多选用模具铣刀;加工封闭的键槽造择键槽铣刀。 4. 铣刀类参数的选择 (1)面铣刀主要参数的选择 可转位面铣刀的直径为16,630mm。粗铣时，铣刀直径应小些，精铣时，铣刀直径应大些，尽量包容工件的整个加工宽度。因为铣削加工时冲击力较大，所以刀具前角要小些，硬质合金刀具的前角应更小。铣削加工强

28、度和硬度高的材料可选用负前角。面铣刀的磨损主要发生在后刀面上，因此后角选取应加大。 (2)立铣刀主要参数的选择 根据工件的材料、刀具的加工性质，立铣刀的参数与刀具角度的选取如表所示。 立铣刀前角后角的选择 工件材料 前 角 铣刀直径 后 角 钢 10?-20? 小于10mm 25? 铸铁 10?-15? 10-20mm 20? 铸铁 10?-15? 大于20mm 16? 选取立铣刀可按推荐的下述经验数据进行。 刀具半径r应该小于零件内腔轮廓面的最小曲率半径，一般取r=(0.8,0.9)。 (1) 零件的加工高度H?(1/4 ,1/6)r，以保证刀具具有足够的刚度。 (2) 对盲孔(深槽)，选取

29、=H+(5,10)mm(为刀具切削部分长度，H为零件高度)。 r+(5,10)mm(r为刀尖半径)。 (3) 加工外形及通孔(槽)，选取=H + (4) 加工肋时，刀具直径 D=(5,10)b (b为肋的厚度)。 (5) 粗加工内腔轮廓面时铣刀最大直径Dmax 按下式计算，参见图2-23。 ,2sin(/2),1D,，D max,1,sin(/2)式中: D 轮廓的最小凹圆角直径; 圆角邻边夹角等分线上的精加工余量; 1精加工余量; 圆角两邻边的最小夹角。 5. 刀具长度尺寸的确定 刀具长度一般是指主轴端面至刀尖的距离。其中包括刀柄和刀具两部分。刀具长度的确定原则是:在满足各个部位加工要求的前

30、提下，尽量减小刀具长度，以便提高工具系统的刚性。 制定加工工艺和程序编制时，一般只需初步估算出刀具长度的范围，以方便刀具的准备。刀具长度的确定是根据工件尺寸、工件在机床工作台上的装夹位置以及机床主轴端面距工作台面或距工作台中心的最大、最小距离等条件来决定的。 加工部位在机床工作台中心和机床主轴之间。刀具选取的最小长度为: TL = ABN + L + T1 + Z0 式中;TL 刀具长度; A 主轴端面至工作台中心最大距离; B 主轴在Z向的最大行程; N 加工表面距工作台中心距离; L 工件的加工深度尺寸; T1 钻头尖端锥度部分长度，一般取T1 =0.3d (d为钻头直径); Z0 刀具切

31、出工件的长度，一般取Z0 =3 , 8mm。 在加工中心与带刀库的数控铣床上一般采用模块式工具系统，为提高加工效率，必须预先确定刀具长度的尺寸。在不带刀库的数控铣床上虽然采用受动换刀，但为了提高生产效率和保证加工精度，一般也需配置几把模块式的刀体(或快换铣夹头)，也需准确地预先确定刀具长度的尺寸。 十一、对刀仪与对刀块 为提高调整精度并提高机床的开动率，在进行数控机床工艺技术准备时，还应事先测量出数控机床所需刀具的有关几何尺寸。并将这些数据参数随刀具提供给机床操作者，操作者根据这些参数直接修改数控系统中有关的程序内容和补偿参数(如刀具长度补偿、刀具半径补偿等)，即可直接加工零件。测量数控机床刀具几何尺寸的装置称为对刀仪。对于多刃数控刀具，对刀仪还起调刀的作用，是提高数控机床效率必不可少的装备。 根据对象的不同，对刀仪可分为数控车床对刀仪和数控镗铣床、加工中心用对刀仪及综合两种功能的综合对刀仪。 对刀仪通常由以下几部分组成: (1)刀柄定位机构 刀柄定位基准是测量的基准，故应有很高的精度要求，一般都要和机床主轴定位