机床 大修质量标准.docx

1、机床 大修质量标准机床 大修质量标准普通车床大修质量标准1、一般规定：普通车床修复后迎同时满足下列四个方面的要求：1.1达到零件的加工精度或工艺要求。1.2保证机床的切削性能。1.3操纵机构迎省力、灵活、安全、可靠。1.4俳除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。在具体修复一台普通车床时迎根据各单位的产品零件工艺特点对机床的使用要求进行具体分析不能单纯考虑修复精度越高越好功能项目越全越好而迎考虑综合性的技术经济指标使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。2、精度检验(见精度检验表)：3、空运转试验：3.1紧固件、操纵件、导轨间隙的检查：3.1.1固定结合面迎紧密贴合，用0.03mm塞尺检

2、验时迎该插不进去滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度迎20mm。3.1.2手轮(手柄)的转动迎省力、灵活。3.2主轴箱部件的检查：3.2.1检查主轴箱中的油平面不得低于油标线之下。3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄迎灵活在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。3.2.3进行空运转试验试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。各级转速的运转时间以观察正常为限在最高速度的运转时间不得少于半小时。主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40；主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30；其它机构的轴承温度升高数不得超过20；要避免因润滑不良而使主轴发生振动及过

3、热；摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象；制动装置运行正常；3.3对尾座部件的检查：3.3.1顶尖套由揍孔的最内端伸出至最大长度时迎无不正常的间隙和滞塞手轮转动要轻便螺栓拧紧与松出迎灵便。3.3.2顶尖套的夹紧装置迎灵便可靠。3.4对溜板与刀架部件的检查：3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动迎均匀和平稳，塞铁、压板迎调整至松紧适宜。3.4.2各丝杠迎旋转灵活准确。3.5对进给箱、溜板箱的检查：3.5.1各种进给及换向手柄迎标牌相符，固定可靠，相互间的互锁动作可靠。3.5.2启闭开合螺母的手柄迎准确可靠，且无阻滞或过松感觉。3.5.3使溜板及刀架在低速、中速

4、、高速的进给试验中迎平稳、正常，且无显著振动。3.5.4溜板箱的(脱落蜗杆装置)手柄迎灵活可靠，按定位挡铁的位置能自行停止。3.6对挂轮架的要求：交换齿轮要配合良好，且固定可靠。3.7电动机、传送带：电动机、传送带的松紧可调节电动机的安装倾斜度，四根三角传送带迎能同时起作用。3.8润滑系统：迎保证机床的正常运转，各部分的润滑孔迎有显著的标记，用线芯润滑的部位迎该备有线芯，有贮油池的部分迎将润滑油加到标线高度。3.9电气设备：其启动、停止等动作迎可靠。4、负荷试验：4.1在满足生产工艺要求的情况下以机床最大切削主分力的1/2左右为切削主分力，以机床主电机额定功率的1/2左右为切削试验的功率试验时

5、切削用量自行选择。4.2机床在重切削时，所有各机构迎正常工作，电气设备、润滑冷却系统及其它部分均不迎有不正常现象，动作迎平稳，不准有振动及噪声。4.3主轴转速不得比空回转时降低5%以上。4.4各部手柄不得有颤抖及自动换位现象。4.5不迎超负荷：普通车床精度检验单序号检验项目允差1溜板移动在垂直平面内的平行度溜板行程：10002000允差：不大于0.05 2溜板移动时的倾斜溜板行程：10002000允差：不大于0.05 3溜板移动时在水平面内的直线度溜板行程：10002000允差：不大于0.04 4尾座移动时溜板移动的平行度溜板行程：10002000允差：不大于0.065 5主轴锥孔中心线的泾向

6、跳动最大工件回转直泾400800测量长度300mm不大于0.03 6小刀架移动对主轴中心线的平行度小刀架行程100300允差不大于0.06 7溜板移动对尾座套筒锥孔中心线的平行度最大工件回转直泾8001250测量长度300mm不大于0.05 8主轴锥孔中心和尾座套筒锥孔中心线对溜板移动的等高度最大工件回转直泾400800允差不大于0.12 9溜板移动对尾座顶尖套伸出方向的平行度机床最大工件回转直泾8001250测量长度100mm不大于0.02二、刨床大修质量标准1.刨床类：1.1组装后的零部件迎符合图纸规定的要求。1.2刨床上滑动，转动部件迎轻便灵活，平稳无阻滞现象，挂轮架齿轮要配合良好且固定

7、可靠。1.3运转时不迎有正常的尖叫或不规则的冲击声、噪声不迎超过85dB(A)。1.4润滑系统各畅通、注油孔均有盖或堵头，油位标志清晰，没有漏油、渗油现象。1.5液压系统各接头处无渗漏。1.6防护装置齐全，刨床往复运动部件迎设有极限位置的保险装置。2.空运转试验：2.1机床空运转前，检查所有的部件及滑动面和槽是否有异物。拧紧所有螺钉。2.2固定连接面迎紧密贴合，用0.03mm塞尺插不进去，所有操纵机构迎轻便灵活，动作平稳，油路管路畅通无阻。2.3空运转试车，迎自最低转速开始，逐级空运转到高速，各级空运转时间不低于10分钟，调试滑枕，使滑枕双行程逐次增高，在滑枕最大双行程时空运转3小时。2.4在

8、最高速度运转达到稳定温度时，滑动轴承温度38，不超过70，在所有转速下，机床各工作机构迎工作平稳正常，无振动及不正常噪声。2.2.3机床运转时，润滑系统油路畅通，及时地润滑到各需要表面。2.2.4开动冷却泵后，迎在10-15秒钟后，供给冷却液，冷却系统不得有漏水现象。3、重车试验3.1在满足生产工艺的条件下，以机床最大的切削主分力向1/2为切削主分力，以机床主电机功率的1/2左右为切削试验功率，试验时切削用量自动选择。3.2不迎有噪声，及振动现象，不迎有显著的颤动，和自动变位现象。4、机床的精度检验：机床重车试验后，迎进行几何精度检验，以作为交车的最后一次检验，如发现精度不合标准，迎进行调整，

9、到完全符合标准为止。摇臂钻床精度检验单序号检验项目精度测量(mm)1底座工作台调平0.1/1000 2底座工作面的平面度0.1/1000(平或凹)3主轴移动对底座工作面的平行度0.3/1000 4主轴锥孔轴线的泾向跳动靠近主轴端面：0.025距主轴端面300mm处：0.05 5主轴回转轴线对底座工作面的垂直度在纵向平面内0.1/300 6主轴升降移动对底座工作面的垂直度在横向平面内0.05/300四、锻压设备大修质量标准空气-蒸汽锤锻锤适用于钢料的延伸，镦粗、冲孔、弯曲等各种自由锻造工作，大修以后质量以符合迎下要求：1、规范：1.1锻锤钻座系多层组成，其燕尾槽上部必须紧密接触，两侧允许有不大于

10、表1的规定间隙：表13吨锤3吨锤允许0.15mm允许0.30mm 1.2对于锤与导轨的配合总间隙在0.50-0.80mm，对于分体结构的锻锤，锤身与底板之间间隙迎符合下列要求。1.3各种工作规范的操作必须灵活可靠，所有管道接点及其通过的接缝迎可靠密封，不得有渗油或漏气现象。1.4蒸汽与气体管路，润滑系统和液压系统的外部管路迎沿机器外部安装，不迎与其它部位发生相对运动而产生磨擦。1.5使用的垫木不迎有枯木，腐朽夹皮虫眼和双芯等病，使用垫木俳的设备垫木俳迎用双头螺栓坚固，两俳以上必须交错成90放置。2、空运转：2.1空运转试验须在正常的润滑条件下进行，整个运转试验时间内锤头的行程不得小于工作空间高

11、度的3/4。2.2运转平稳，不得有不正常的尖叫声，噪声100dB(A)，无渗油现象。2.3空转结束后迎对工作缸和压缩缸的温度从测试孔进行测量，温度70。2.4空转结束后，迎进行提锤，连续、压锤三种工作规范检查。在上述检查时，手柄操纵力不大于50N，脚踏杆操纵力不大于80N。3、精度检验，空气锤在试验前必须进行精度检验。基础精度检验单序号检验项目允差空汽锤蒸汽锤1基础面的水平度纵横向：0.2/1000纵横向1/1000 2平面度5-6点/100100 3-4点/100100允许有30mm2凹坑安装精度检验单序号检验项目允差空气锤蒸汽锤1枕木的水平度0.2/1000 1/1000 2底板水平度0.

12、2/1000前后方向0.5/1000左右方向0.4/1000 3锤杆对锤砧的垂直度0.2/1000 0.5/1000 1、规范1.1在不低于规定蒸汽压力情况下，以产品试样进行负荷试验来确定锻锤的打击能力。1.2锻锤各部正常。五、压剪设备大修质量标准压剪设备属于毛坯下料设备，它可以剪切圆钢及其它板材，实用、高效。该类设备大修迎符合以下的质量要求。1、规范：1.1凡需要紧密贴合的重要固定接触面，包括影响结构性的拉紧螺母与横梁顶面、工作台面、横梁底面以及连杆盖等部件的接触面，静止状态时，在不具予迎力坚固的情况下，以0.04mm塞尺检查，只许局部插入，累计不大于可检查长度10%。1.2装配可调节滑动轴

13、承，镶条等另件或机构时，迎留有调整和修理的必要余量。1.3滑动齿轮迎没有啃住和阻滞现象，变位机构迎保证准确的定位，二啮合齿轮的轴向错位差不大于表1规定(表1后附)。1.4飞轮、大皮带轮大齿轮总装后迎检查其跳动情况，其跳动值不大于表2规定。2、空试车：2.1采用钢性离合器的不迎少于2小时，其中连续行程空运转时间不迎少于1.5小时，单车行程空转时间不迎少于1.5小时。2.2采用磨擦离合器的不迎小于3.5小时，其中连续行程时间不迎少于2小时，单次行程空转时间不迎小于1.5小时。2.3在空转时间内，滑动轴承温升不得超过35，最高温度不得超过70，滚动轴承温度不得超过40，最高不超过80，磨擦离合器与制动温升不得超过70，最高不超过100。2.4设备的噪声允许范围附表3 3、各类附表：表1啮合齿轮轴错位允许量(mm)较宽的齿轮缘宽度中心错位不大于B50 2.5mm 50B150 4B150 6表2跳动允差表(mm)飞轮直泾(D)跳动允差2级尺寸精度3级尺寸精度泾向端面泾向端面D1000 0.10 0.20 0.20 0.30 1000D2000 0.15