道路工程施工技术方案.docx

1、道路工程施工技术方案道路工程施工技术方案一、道路工程范围及主要内容1、设计标准：东二路南段及东三路（北起天鹅荡路，南至东太湖路）为：生态景观道路，以休闲功能为主；设计车速为20km/h。2、平面设计：东二路南段及东三路（北起天鹅荡路，南至东太湖路）：起点桩号K0+028.462（天鹅荡路），工程终点为K1+769.388（东太湖路），设计长度1740.926米。道路两侧规划为景观绿化带，景观绿化带以高大乔木为主，断面上中间道路低、两侧景观绿化带高，配合平面上多曲折及纵断面上多起伏的设计，总体呈现出山谷间道路曲径通幽的效果。3、纵断面设计：设计标高以道路中心线上的标高为控制，高程系统为85年国家

2、高程基准。除上述纵断面设计原则外，道路设计标高还受以下因素控制：(1)规划提供的竖向控制标高（2）道路设计标高均满足区域城市防洪要求。（3）道路起、终点及沿线相交道路设计路面高程。（4）道路等级规范规定的坡长及坡度要求，道路最小纵坡为0.3%，满足纵向排水要求。4、标准横断面：本段道路规划为单幅式横断面，为了与已建段断面一致，经规划同意，现定为：3米人行道+10米车行道+3米人行道，总宽16米。车行道路拱采用直线形式，道路横坡双向为2。人行道采用直线路拱，横坡为2。车行道采用平石筑边，平石采用C30砼预制。5、路面结构新建路面结构面层材料采用沥青砼，车行道路面设计使用年限为15年，路表容许回弹

3、弯沉值为0.32mm。新建车行道路面结构：4厘米 细粒式沥青砼（SMA13型）7厘米 粗粒式沥青砼（AC20 C型）0.6厘米 稀浆封层（沥青表处）40厘米 水稳碎石人行道路面结构：6厘米 水泥砼预制砖（抗压强度30MPa）3厘米 1：3干拌水泥砂浆15厘米 C15混凝土。6、路基设计地基处理根据地质钻探资料，沿线除局部表层分布13米的素填土和亚粘土外，其余均为淤泥质亚粘土，深度达2025米左右。设计采用打水泥搅拌桩的处理措施。路基施工时，先将原地面整平至标高1.5米后再打水泥搅拌桩，施工完毕后，翻挖表面30厘米松散填土及水泥搅拌桩，掺6%石灰后回填碾压。然后用4%石灰土填筑路基，其中车行道路

4、槽下80厘米用8%石灰土填筑，人行道路槽下40厘米用6%石灰土填筑。水泥搅拌桩径为50cm，桩长518米。水泥搅拌桩采用的加固料是32.5#水泥，水泥的掺入量应通过室内配方试验确定，但需大于10%（重量比）。水泥搅拌桩的桩身设计强度取90d龄期的试块抗压强度，其无侧限抗压强度大于1.0Mpa，施工中可根据实际情况可取7d、28d、90d的龄期作控制。上层填土需在28d以后开始施工。水泥搅拌桩施工必须全桩进行重复搅拌。水泥搅拌桩采用的技术规范。路基压实度要求：土基压实度要求：填方路段，路床下080厘米内为94，80120厘米内为92，大于120厘米为90；挖方路段，路床下路床下080厘米内为94

5、，80100厘米内为92，100120厘米内为90；人行道土基顶面压实度为90；原地面压实度不低于87。以上均为重型击实标准。车行道土基回弹模量取E030MPa，土基顶面弯沉控制为2.58毫米；人行道取E025MPa，土基顶面弯沉控制为3.10毫米。弯沉测试标准载轴BZZ-100，相当于为黄河JN150。路基的填筑，必须按设计及交通部公路路基施工技术规范JTJ033-95要求进行施工。在路基施工前应先行清理耕植土，并在路幅范围内开挖纵、横向排水沟，以排除地表水，降低地下水。对于填方路基基底应在填筑前进行压实。路基填料不得使用淤泥、含生活垃圾和有腐朽物的土及含有害物质的土，填料应选择合适的砂性土

6、、粘性土。填料最大粒径为10厘米。路基填土必须分层碾压，压实厚度不得大于20厘米，且要求人行道与车行道路基同时填筑。路基土的压实最佳含水量应控制在该种土的最佳含水量2以内。路基土（包括石灰土）的压实度最佳含水量及最大干密度应在路基修筑半个月前在取土地点取具代表性的土样进行击实试验确定。石灰土施工时，应先采用机械粉碎路基填土，最大粒径不大于15毫米，然后撒铺消解石灰，并注意灰土配料应准确，再采用机械进行充分拌和后碾压。二、道路施工总体方案道路工程工程量大、工期紧、要求高，施工有一定难度等特点。为控制工期，确保工程质量，道路工程的施工总体安排如下：l、因本标段胜浦路南段全线需要软基处理，因此，进场

7、后必须首先组织力量抓紧路基填筑、整平的施工，为排水管道施工提供条件。2、实施机械化施工组合作业，以机械为主，人工为辅的施上方案。(1)路基清表采用履带式挖掘机，推土机。(2)底基层应采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工。(3)基层采用集中拌法拌制混合料，摊铺机摊铺、振动压路机碾压。(4)沥青砼路面采用固定式沥青拌和机，进行厂拌，沥青摊铺机一次整幅摊铺，BW 2l3振动压路机碾压。三、土路基施工开工前应按照设计提供的配比及施工所选用的材料通过试验采确定其最佳含水量和最大干密度，并铺筑试验段，作为以后各段施工的依据。1、东二路南段及东三路路基处理方法根据地质钻探资料，沿线除局部表层分布13米的素填

8、土和亚粘土外，其余均为淤泥质亚粘土，深度达2025米左右。设计采用打水泥搅拌桩的处理措施。路基施工时，先将原地面整平至标高1.5米后再打水泥搅拌桩，施工完毕后，翻挖表面30厘米松散填土及水泥搅拌桩，掺6%石灰后回填碾压。然后用4%石灰土填筑路基，其中车行道路槽下80厘米用8%石灰土填筑，人行道路槽下40厘米用6%石灰土填筑。水泥搅拌桩径为50cm，桩长518米。水泥搅拌桩采用的加固料是32.5#水泥，水泥的掺入量应通过室内配方试验确定，但需大于10%（重量比）。水泥搅拌桩的桩身设计强度取90d龄期的试块抗压强度，其无侧限抗压强度大于1.0Mpa，施工中可根据实际情况可取7d、28d、90d的龄

9、期作控制。上层填土需在28d以后开始施工。根据地质钻探报告基础埋深要求，驳岸的基础除局部段落处于粘土层（承载力为200Kpa）外，其余大多数为淤泥质亚粘土，深度达2025米左右。设计采用打水泥搅拌桩的处理措施。2、路基压实度要求及施工要求（见第一章的“设计概要中路基设计部分”）3、路基填筑按自然段分填筑区，全断面分层填筑，即按常规的四区段八流程水平分层填筑法施工。四区段是：填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段；八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、铺摊平整、碾压夯实、检验签证、路面整修、边坡整修；水平分层填筑是：在一个填筑区内按路基横断面全宽，纵向分层填筑。在一个填筑区内施工，只许

10、在该段内流程作业，不许几种作业交叉进行。施工顺序，安排施工机械和劳力时，必须做到当天填土当天碾压完成。（1）路基填筑前的准备：为保证路基稳定，减少路基沉降，保证路基压实度达到设计要求，防止路面产生纵横向裂缝。必须进行土路基的填前处理。在路基填筑工程开工前，恢复路基中线和边桩，通知监理工程师对填筑断面的实地放样结果进行复核，处理内容为排水、清表、清除树根、杂草、垃圾和清淤。处理方法如下：经监理工程师批准后进行路基填筑前的清表工作，清理路基底范围内的草皮、树根、积水，用挖掘机推土机清除地表耕植土及腐植土，并翻松，平整压实地基，树桩挖除后应将洞穴填平夯实，草皮清除深度一般不小于15cm。配备自卸汽车

11、短运临时堆放，好的表面耕植土，备用于绿化带填土。（2）填料选择建筑垃圾、淤泥、含残余树根和易于腐烂物质的土应予剔除，不作填料。粒径不大于10cm。在路基填筑前，所用各类土应按规定进行控制试验，并报工程师（监理工程师）批准后使用。（3）结构物处的回填本工程结构物处的缺口回填，有桥台背、涵洞、排水检查井回填。回填一般采用掺灰6%处理，并应待桥台砼及砂浆的强度达到设计标号70时方可填筑。用机械填土时，顶上填土厚度必须大于0.51.0m，才允许机械通过。填筑时台背后的填料应在桥两端同时进行。填土时应仔细分层夯实，分层松铺厚度小于20cm，尤其是靠近桥台1.0范围内用小型压实机具或夯锤进行压实，并适当减

12、薄每层压实厚度，以提高压实效果。（4）路基填筑方法：路基填筑根据各路段填料来源情况采用水平分层、纵坡分段，以机械化施工为主，人工为辅作业。填料必须符合规范要求。填筑路堤时从原地面按全宽、逐层、逐段、逐类填料填筑，每层填料铺设的宽度，应超过每层路堤的设计宽度每侧30cm，以保证边坡修整的净宽度及完工后的路堤边缘有足够的压实度。路基填筑采用挖掘机或装载机装土，自卸汽车运输，再用推土机摊铺，平地机平整,重型或振动压路机分层压实。土路基填筑需要掺灰6%处理时，可采用原槽拌和方法，即每20cm一层土基摊平粉碎并初步整平后按比例摊铺消解石灰，再用旋耕机进行粉碎拌和，平整碾压，直至成型。若土层过湿，翻晒、粉

13、碎视现场情况重复进行，直到颗粒直径不大于设计要求，接近最佳含水量时碾压，每层填土碾压前先整平，保证均匀的密实度。对施工面交会处分层留台阶，当两段同时施工，则分层交插衔接，搭接长度不小于2m。对于土质填料，控制填料最佳含水量。松铺厚度根据试验路段试验确定，一般每层填压厚度在30cm以内，一层压好达标后，再填第二层。含水量控制在试验确定的最佳含水量范围或1之内。（5）压实方法路基压实采用重型或振动压路机分层碾压，碾压遵循先快后慢、先边缘后中间、先轻后重、先低后高，有超高的曲线段先弯道内侧后弯道外侧的原则，并注意至少有1/3的轮迹重叠，压实遍数，按试验段得出的数据采用。并尽快压到规定的压实度。每层压

14、实后，其压实度、纵横坡、表面平整度、平面尺寸均符合设计要求。碾压顺序：先用履带式拖拉机或轻型推土机初压一遍，再用光轮压路机进行压实，在松铺厚度、含水量、平整度均符合要求后，重型压路机碾压4-6遍，再用10T以上振动压路机由弱振至强振进行加强压实到最佳效果。压路机要慢速行驶，曲线处内侧向外侧纵向进退式进行，振动压路机横向接头重叠0.5m，光轮压路机重叠后轮宽1/2，前后相邻两区段纵向重叠2m，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀。先慢后快，逐步提高。振动压路机3-6km/h，压路顺序，先路肩后中间。严格控制土方含水量，碾压前测定含水量。土方含水量较高时，先进行翻拌晾晒，待接近最佳含水量时，进行碾压，

15、形成运土摊铺翻拌晾晒平整碾压四个作业段，提高工作效率。当含水量较小时，洒水加至适当，并翻拌至均匀润透，然后进行碾压。（6）碾压接头处理横向接头轮迹重叠，振动压路机40-50cm。两区段间重叠长度大于1.50m。做到无漏压、无死角、压实均匀。（7）路基施工质量检测方法根据不同填料及时测定其标准密实度和最佳含水量。采用环刀法和核子密度湿度仪测试密实度和含水量，按每个区段每个压实层为检测评定单元，检测数量按规范要求，不合格者及时处理。5、雨季施工(1)雨季施工要注意检查，必要时应改进排水设施，保持外围排水系统畅通。(2)雨季填筑时，要做到随运、随铺、随压，并在雨前和收工前将铺填的松散混合料压实，如长

16、时间停工后，复工时，要在表层接近碾压最佳含水量时继续压实或填筑。四、石灰土施工将土粉碎、掺入适量的石灰，按照一定技术要求将拌和匀的灰土混合料，在最佳含水量下子以压实，经养护成型。(一)石灰土的材料要求1土：从理论上讲，土的塑性指数愈高、土的颗粒愈细、同石灰的作用就愈充分，石灰稳定土的效果就越好，但实际上塑性指数很高的粘土所形成的团块，施工时很不易粉碎，就影响到灰土的强度和水稳性。粉质粘性土虽然粒子较粗，但施工易于捣碎，却可得到较好的效果。采用塑性指数在l220的粘性上(或亚粘土)，土的粒径小于l5mm，有机质含量小于10，由于易于粉碎，便于碾压成型，铺筑效果更好，最宜选用。2 石灰：石灰的质量

17、要求不低于IlI级标准。即活性氧化钙加活性氧化镁的含量对生石灰不低于60，对熟石灰不低于50，使用中应尽量缩短石灰的存放时间。石灰应在使用前710天充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，但也不能过湿成团，消石灰应通过孔径10毫米的筛孔，并尽快使用。(二)石灰土的施工灰土类基层的质量好坏，同施工质量关系极大，施工质量能保证，可较长使用寿命，反之造成的损坏现象将超过其他类型结构，故必须认真对待，石灰土类施工包括备料、配料、拌和、摊铺、整形、碾压、养生等工序。1.备料：应根据选用的混合料种类，考虑施工的具体条件，将各路段所需材料分别堆置在路槽内，或取土坑，尽量减少往返运输。生石灰块或灰渣应在一周前

18、消解，每吨生石灰的解水量约为600800公斤，石灰消解必须充分，否则日后残留的生石灰会继续吸水膨涨，使路面起拱开列而破坏，消解时要掌握好用水量，使石灰消解成粉状，颗粒小于l0毫米，既要保持一定温度，防止飞扬，又要防止过湿，以免起团，造成施工拌和的困难。土以就地取材为原则，可利用原路基上，如含有碎瓦碎砖、煤渣、石子等可不过筛，加以利用，但对土块应予打碎，路段的挖土地段可预留部分土备用，尽量减少外运，土中的草皮，树根等杂质应清除干净，土在拌和时含水量应接近最佳含水量，一般在l719左右。2拌和：拌和是施工中工作量最大，同质量关系又比较密切的一道工序，尽可能采取集中闷灰拌和及机械路拌为好，手工拌和适

19、用于小面积翻修。石灰土采用灰土拌和机拌和，生石灰应在使用前710天充分消解。运到场地的土方先摊铺（或挖松需处理的土层），如土方含水量过小应洒水闷料，如含水量过大应翻晒以降低含水量。土方整平后用8T压路机碾压12遍，计算每车石灰能摊铺的面积，在摊铺层上划出方格，同时划出两侧边线，均匀撒铺石灰。灰土拌和机拌和深度应达到底层，并派人跟随拌和机，随时检测拌和深度。土颗粒应尽可能粉碎，土块最大粒径不大于15mm。对于塑性指数大的粘土，可采用两次拌和法：第一次加掺设计灰剂量的70100进行拌和，闷放24h，补足灰剂量，再进行第二次拌和，随时检测灰剂量，直至达到设计灰剂量。对于含水量较大（20以上）的亚粘土

20、、粘土乃至重粘土（塑性指数在规范允许范围内），可采用聚堆闷灰、两次掺灰拌和的方法施工。具体方法为：利用挖机将土方掺灰（掺设计灰剂量50左右的消解石灰）、归堆，翻拌23遍，闷料27天，闷料期间应再翻拌23遍，使其含灰量充分均匀 。运料、摊铺、平整，补足灰剂量，用灰土拌和机进行第二次拌和，随时检测灰剂量，直至达到设计灰剂量。对于含水量在2030的土方应掺消解充分的消解灰。对于含水量超过30的土方可掺生石灰，这样可大大降低土方的含水量，但要适当延长闷料时间，使石灰充分消解。但闷料时间以不超过二周为佳，以防止石灰有效钙镁含量的损失。闷料可在施工现场进行，也可在取土坑旁进行。这种方法，可使粘土砂化，有利

21、于石灰土的施工（主要是易于粉碎及拌和），更缩短了施工周期。对于施工场地紧张和工期短的工程应优先考虑。根据实验，石灰的有效钙镁含量从消解（或生石灰闷料）开始，15天内的衰减量在10左右，15天至30天期间的衰减量从10陡增至100。石灰钙镁含量衰减越大，实际掺灰量越多，石灰土的压实度越低（也就是越难达到设计要求），施工成本也就越高，石灰土的质量也越差。因此，要根据施工计划和实际进度来控制石灰的进场量和石灰的消解量以及闷料量。3.摊铺整形：将拌好的混合料按松铺厚度均匀摊铺在路槽内，松铺厚度为压实度乘以松铺系数，一般石灰土松铺系数在1.51.8之间(应按试验确定)。摊铺后按照要求断面用平地机进行整形

22、。当分层铺筑时，上下层施工间隔不宜太长，如下层表面已经干硬发白，应洒水润湿后再铺上层，以免影响二层之结合，摊铺上一层时应注意控制好标高，路拱横坡，并应掌握住灰土类铺压“宁高勿低，宁铲勿补”的原则。凡因工作间断而引起的纵横向接缝，应予留搭接部分，纵缝处留3050厘米宽，横缝处留35米长，不予压实，或将已压实的边沿刨齐翻松，并同新铺的混合料一起拌和、整形、碾压做到接缝处衔接平顺。4碾压养生：当灰土混合料整型一段后(约长50米100米)且接近最佳含水量时（随时检测灰土混合料的含水量及其灰剂量）即可进行碾压(在现场可用手抓一把灰土混合料，能紧捏成团，但不沾手，离地一米，落地开花的简易方法鉴别)，一般先

23、用68吨压路机碾压2遍，同时对不符合设计断面的个别高低处，进行铲补整修，然后再用l5吨以上的压路机辗压数遍（90区用15吨以上、92区用18吨以上、95区用21吨以上），到表面无明显轮迹，密实度符合要求为止，在辗压中，如气候过于干燥，发现细裂纹缝，可补充洒水再行压实，如遇有“弹簧”现象，应进行挖补或翻开晾干后再复填辗压。灰土类基层辗压完后，为防止表面干裂松散，应洒水保持一定的温度养生7天左右。最好能封闭交通，如不能则应在其上做单层表处。五、水稳碎石基层的施工本工程设计的路面基层为水稳碎石基层，设计厚度为40cm。（一）、原材料基本要求水稳碎石基层所用的水泥、粉煤灰、碎石等原材料均需满足交通部2

24、000年6月颁发布的公路路面基层施工技术规范JTJ034-2000（以下简称规范）中的各项规定。对原材料的质量要求均符合技术规范的要求。我部已将试验段采用的原材料取样按规定要求进行原材料试验，确保进场的原材料符合规范要求。水泥：水泥采用P.O42.5缓凝水泥，3d胶砂强度为26.4 MPa18MPa，水泥初凝时间4小时20分3小时，终凝时间6小时30分6小时，水泥安定性、强度及其他物理指标符合要求。不符合要求决不使用，并清理出场。碎石：水稳碎石混合料中碎石最大粒径不应超过31.5mm，其级配范围宜符合下表得规定，集料压碎值大于28%，针片状不大于15%，1#料、2#料0.075含量不大于1.5

25、%，3#料0.075含量不大于3%，4#料0.075含量不大于12%。表A 水稳碎石混合料中集料得颗粒组成筛孔尺寸（mm）31.526.5199.54.752.360.60.075通过百分率（%）100-100100-9586-6862-4440-2718-3015-80-51、 混合料组成设计根据场地实际使用集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，要求组成混合集料的级配应符合上表的规定。本次试铺段采用的配合比经指挥部验证批定为水泥：碎石=3.7：100（重量比），1#料：2#料：3#料：4#料=15：24：32：29最大干密度为 2.357g/cm3，最佳含水量为 4

26、.5%。主要施工机械表序号机械或设备名称数量型号规格是否进场及计划进场时间1拌和楼2台500T/H7月30日2摊铺机2台RP7517月30日3压路机1台卡特7月30日4胶轮压路机2台XP3017月30日5压路机1台带纳派克CD6107月30日6洒水车3台YGJ51007月30日7装载机7台常林507月30日8挖掘机1台SK200-67月30日9平地机1台PY1857月30日10工具车2台双排座、面包车7月30日11运输车20台东风中车7月30日（二）、施工过程的执行情况水稳碎石基层采用拌和厂集中拌和，自卸车运输，两台摊铺机成梯队半幅全宽摊铺的方法。即水稳碎石拌和机按配合比调试好后，正式生产成品

27、混合料，由自卸车运至施工现场，两台摊铺机梯队半幅全宽分层铺筑。水稳碎石基层铺筑采用摊铺机基准钢丝进行标高、平整度及横坡度控制。试验路段的拌和、摊铺、碾压等各道工序均按本工程项目的施工指导意见和现行路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）进行。（水稳碎石施工工艺流程图见附表一）。2、 下承层准备清理基底表面上的浮土，使其保持表面清洁，并将作业表面洒水湿润。3、 测量放样（1） 做好测量仪器、工具、钢钎、钢丝、木桩（或钢钉）等准备工作。（2） 摊铺施工前至少提前一天进行测量放样，直线段放出10m（弯道5m）中桩及对应边桩，根据宽度用模板立出边线。（3） 架设支撑杆，在边线外侧25cm处打设钢

28、钎，直线间距10m（弯道间距5m）且与中桩相对应。支撑杆上敷设基准钢丝，钢丝应用专用工具紧线钳进行张紧，拉力应不小于800N，以使钢丝不产生挠度为准，然后将钢丝固定，设专人检查调整钢丝高度。4、 拌和（1） 采用500t/h连续式混合料拌和设备集中进行拌和。（2） 正式生产前进行混合料拌和设备的调试，使其满足生产配合比的要求，拌和机的投料要准确。（3） 开始拌和前，应检测各种集料的含水量，根据含水量计算出当天的配合比（外加水和天然含水量的总和要比最佳含水量略高12%，视天气情况修正），调整料斗阀门的大小、进料速度和实际用水量进行流量实验。以补偿混合料在贮存、运输和摊铺时的水分蒸发，使混合料运道

29、现场摊铺后碾压时含水量能接近最佳值。（4） 开始出料后，要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合设定的配合比。正式生产后，每天上、下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量等是否符合要求。高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时调整。（5） 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装卸机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，有漏斗出料直接装车运输，在装车时车辆应前后移动，分前后中至少三次移动装料，避免混合料的离析。（6） 按规定频率抽检原材料的物理力学性能，做到不合格的材料不使用。（7） 取样测含水量、水泥剂量、筛分试验、制作试件、检测强度。5、 运输（1）

30、混合料的运输采用15吨以上吨位的自卸车运至现场，在装料前将车厢清洗干净并编好号。（2） 运输混合料的车辆数一定要满足拌和出料和摊铺需要，并略有富余。（3） 装车时各车的装料数量做到大致相等。（4） 设专人指挥运输车辆卸料，并做好相应的记录。（5） 运料车必须修好自卸斗门，关闭严密，防止行车途中漏料。（6） 料车必须覆盖，防止水分散失，表面风干，造成离析现象。6、 摊铺摊铺前应将底基层洒水湿润，同时采用两台74T0751摊铺机一前一后相隔5-8m左右同步向前摊铺并一起碾压。一台摊铺机沿中线先行摊铺，另一台摊铺机处在边上，两台摊铺机的摊铺宽度(6米、6.0米)满足要求，并保持混合料在纵缝处重叠10

31、cm左右，将混合料按要求的宽度、厚度均匀摊铺，并由专人在后面将接缝处粒料进行整理平整。（1） 摊铺机就位后，在熨平板下垫以与松铺厚度等厚的木板（拟定的松铺系数为1.34），确定出摊铺机的铺筑厚度，然后摊铺机就位。（2） 将电子感应器安放在基准钢丝上，调节手柄螺旋至指示灯熄灭。将摊铺机导向杆伸至边线处。调整好夯锤振动频率、幅度及熨平板振动频率。（3） 摊铺机开始摊铺2m左右并经手动调平后，再打开自动找平仪。（4） 为保证摊铺的连续性，配备20台自卸车，使供料能力、运输能力与摊铺速度相匹配，保持有3台以上的运料车在等待卸料。（5） 运输车辆在摊铺机前方10-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进一边卸料。卸料速度应与摊铺速度相协调。摊铺机应保持连续、均匀、不间断的摊铺，摊铺速度一般宜为1.5-2m/min。（6） 梯队作业的两台摊铺机应保持速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、横坡度一致、振动频率等一致，并做到接缝平整。