模具制造工艺期末考点.docx

1、模具制造工艺期末考点1. 模具制造的特点：1 制造质量要求高 2形状复杂 3模具生产为单件、多品种生产 4材料硬度高 5生产周期短 6成套性生产2. 模具制造基本要求：1制造精度高 2使用寿命长 3制造周期短 4模具成本低模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，模具加工工艺每个工序可细分为：安装、工位、工步、走刀3. 工序：一个工人在一个固定的工作地点，对一个或同时几个工件连续完成的那部分工艺过程4. 工步：当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时所完成的那部分工序5. 安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装6. 工位：工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位

2、7. 制定工艺规程的原则：1技术上的先进性 2经济上的合理性 3有良好的劳动条件8. 制定工艺规程的步骤：1对产品装配图和零件图的分析与工艺审查 2确定生产类型 3确定毛坯的种类和尺寸 4选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件加工工艺路线 5确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出其技术要求 6确定机床、工艺装备、切削用量和时间定额 7填写工艺文件9. 零件的技术要求：1主要加工表面的尺寸精度 2主要加工表面的几何形状精度 3主要加工表面之间的相互位置精度 4零件表面质量 5零件材料、热处理要求及其他要求10. 工艺基准：定位基准、测量基准、装配基准11. 粗基准和精基准选择原则：1粗基准

3、的选择：起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，称为粗基准 2精基准选择原则：在最终工序和中间工序，应采用已加工表面定位，称为精基准12. 粗基准选择原则：a具有不加工表面的工件，应选择不加工表面为粗基准 b具有较多加工表面的工件粗基准的选择：1)保证各加工表面有足够的加工余量 2)对重要的表面，尽可能使加工余量均匀，滑道的加工余量尽可能小 3)使工件上各加工表面金属切除量最小 3)粗基准的表面应尽量平整，没有表面缺陷 4)表面粗糙精度低毛坯粗基准的选择：同一尺寸方向上粗基准表面只能选择一次13. 精基准选择原则：1)尽可能选用加工表面的设计基准为精基准（基准重合原则） 2)尽可能在多

4、数工序中采用同一组精基准定位（基准统一原则）14. 加工顺序的安排：切削顺序安排： 1先粗后精 2先主后次 3基面先行 4先面后孔 热处理工序安排：预先热处理 2最终热处理15. 影响模具精度的因素：1制件精度 2模具加工技术手段的水平 3模具装配钳工的技术水平 4模具制造的生产方式和管理水平16. 仿形加工的工作原理：P45 (机械式，液压电控式式，)17. 仿形加工的优缺点：1 简化了复杂曲面的加工工艺 2 扩大了靠模的选取范围 3 仿形有误差 4 加工效率高 18. 成型磨削按加工的基本原理可分为：成形砂轮磨削法和夹具磨削法19. 电火花成型加工的基本原理：利用工件与电极之间脉冲放电时的

5、电腐蚀现象，并有控制的去除工件材料，以达到一定的形状、尺寸和表面粗糙度要求20. 电火花成形加工的特点：1 以柔克刚 2 不存在宏观“切削力” 3 电脉冲参数可以任意调整 4 易于实现自动控制及制动化21. 电火花成形加工的机床组成：机床主体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液循环过滤系统、机床附件等第一章1：塑料：是以高分子聚合物为主要成分，并在加工为成品的某个阶段流动成型的材料。2：塑料的性能特点：（1）密度小（2）比强度高（3）耐化学腐蚀能力强（4）绝热性能及隔音隔热性能好（5）减摩耐磨性能好（6）抗震减振性能好（7）光学性能好（8）多种防护性能第二章1：聚合物大分子链状结构的类型：（1

6、）线型大分子及其线型聚合物（2）支链型大分子及其支链型聚合物（3）体型大分子及其体型聚合物2：聚合物大分子特点结构：柔顺性长链结构3：聚合物物理状态分为玻璃态，高弹态，粘流态4:聚合物可加工性（1）可挤压性（2）可模塑性（3）可仿性（4）可延性5：聚合物流体的流动：牛顿体流，非牛顿流体（假塑性流体）6：剪切稀化：对于假塑性流体而言，当流体处于中等剪切速率范围时，流体变形和流体所需的切应力随剪切速率的增大呈指数规律增大，流体的表现粘度则呈指数规律减小，这种想象叫做假塑性流体的剪切稀化。原因：聚合物具有大分子结构，当熔体进行假塑性流动时，剪切速率的增大，使熔体所需要的切应力加大，因而导致聚合物大分

7、子结构伸长，解缠和滑移的运动加剧。这时，大分子链段的运动相对减小，分子间的相互作用力逐渐减弱，熔体的自由空间增加，从而导致相对运动加大，宏观上表现为表观粘度相对降低7 聚合物在成型过程中的物理变化：结晶和取向8 影响结晶的因素：（1）冷却速度的影响（2）熔融温度和时间（3）应力（4）低分子物和固体杂质9 结晶对聚合物性能的影响：（1）结晶可以导致聚合物的密度增加（2）结晶有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使制品表面粗糙度值增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至丧失10 取向：直线型高分子受到外力而充分伸展时，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使它们在某些情况下很容易沿特定方向平

8、行排列，这种现象称为取向11 影响取向的因素：拉伸取向：拉应力；流动取向：切应力12 取向对制件的影响：可导致高分子材料的力学性质，光学性质以及热性能等发生显著变化，还会发生光的双折射现象，还使材料的玻璃化温度升高13 聚合物在成型过程中的化学变化：降解 发联14 降解：指聚合物在某些特定条件下发生的大分子链断裂，侧基改变，分子链结构改变及相对分子质量降低等高聚物微观分子结构的化学变化第三章1 塑料的组成：树脂 助剂2 助剂的作用：填充剂 降低流动性 増塑性 增加流动性 。稳定剂 润滑剂 着色剂 固化剂3 塑料按理化特性分类：热塑性塑料 热固性塑料；按使用特性分为：通用 工程 特种塑料4 热塑

9、性塑料的成型工艺性能：收缩性 流动性 相容性 吸温性 热敏性5常用塑料 聚乙烯（Pe)聚丙烯pp 聚氯乙烯 （PVC）聚苯乙烯（PS） ABS PMMA第四章1、注射成型原理：将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒中加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很高的流速通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模腔中，经过一段时间的保压冷却定型后，开模分型便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。2、注射机的分类：按外形结构特征分：卧式注射机、立式注射机、直角式注射机；按注射装置分：柱塞式、螺杆式、螺杆预塑式。3、注射成型工艺过程：成型前的准备，注射过程，塑件的

10、后处理等。4、注射过程：加料，塑化，注射，冷却和脱模。5、注射成型工艺参数：塑化流动和冷却时的温度，压力以及各阶段的作用时间。6、温度影响：料温影响塑化和注射充模，模温则同时影响充模与冷却定型。模具温度：对于非结晶型塑料，模具温度对塑件力学性能的影响较小。在保证顺利注射充模前提下，采用较低的模具温度可缩短冷却时间，提高生产效率。对于结晶型塑料由于较高温度有利于结晶，所以升高模具温度能提高制品的密度或结晶度，对于壁厚制品，不宜采用较低的模具温度。7、塑件结构工艺性设计必须遵守的原则：（1）尽量选用成型性能好、价格低廉的塑料（2）应力求使形状简单，结构合理，以简化模具结构，并利用模具分型、排气、补

11、缩和冷却（3）壁厚均匀，使其成型容易，制件精度高（4）避免明显的各向异性，以免制品翘曲变形（5）表面质量，尺寸精度及技术要求尽量放低（6）辅助工作量应尽量少8、塑件几何形状的设计包括：总体结构、脱模斜度、壁厚、加强筋、圆角、孔、支承面、铰链、标志及花纹等。9、塑件脱模斜度的大小与塑料的性质，收缩率，摩擦系数，塑件壁厚和几何形状有关。10、外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不应小于0.5mm。11、普通注射模的组成部分：（1）成型零部件（2）浇注系统（3）导向机构（4）脱模机构（5）侧向分型或侧向抽芯机构（6）温度调节系统（7）支承零部件（8）排气系统12、选择分型面的原则：（1）有利

12、于塑件脱模（2）有利于保证塑件质量（3）有利于简化模具结构（4）有利于模具成型零件的加工。P66第六章1、浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。2、浇注系统的设计原则：（1）应与塑料的成型特性相适应（2）应有利于良好的排气（3）熔体的流程应尽量短（4）防止型芯变形和嵌件位移（5）应使浇注系统凝料与塑件易于分离（6）便于修整浇口和保证塑件外观质量（7）防止制件变形和翘曲（8）合理设计冷料穴（9）尽量减少塑料消耗（10）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。3、主流道设计：通常设计成圆锥形，=2-4。内壁表面粗糙度一般为Ra=0.8um。粗糙些：紧贴模壁形成绝热层。4常用的浇口形式：直

13、接浇口、侧浇口、点浇口、潜伏浇口等5、点浇口的优点：（1）熔体经过小浇口时将产生剧烈的摩擦，使其温度升高，粘度下降，流动性增加。（2）可显著提高熔体的切边速率，使非牛顿型塑料熔体的表现粘度降低，流动性进一步提高，有利于薄壁塑件或带有精细花纹塑件的成型，这对于剪切速率敏感的塑料熔体特别有效。（3）在多腔模的非平衡浇注系统中，小浇口对塑料熔体的流动阻力比分流道的流动阻力大得多，因而在熔体充满流道并建立起足够的压力之后，各模腔才能在近似相同的的时间进料充模，有利于浇注系统平衡。（4）浇口冻结快，使大分子的取向程度和流动变形减小，从而可减少残余应力，特别对减小浇口附近补缩应力非常有效（5）浇口痕迹小，

14、便于修整，并可自由地选择进料部位。（6）浇口尺寸小，便于赘料与塑件分离，易于实现自动脱件（7）浇口冻结快，使成型周期缩短。缺点：（1）模具结构复杂，费用较高（2）要求采用较高的注射压力（3）不利于高粘度塑料、牛顿型塑料及热敏性塑料的成型（4）浇口冻结快，不利于补缩，因而不大适宜厚壁制品成型，也不利于成型平薄易变形及形状复杂的塑件。6 平衡系数法：K=SLa （K：浇口平衡系数；S：浇口截面m;L为浇口长度；a由主流道到型腔浇口的距离）7 冷料穴设置位置：主流道末端、分流道末端、熔接处外侧8 冷料穴类型：（1）带有z字形钩头拉料杆（2）倒锥形或环槽形（3）带有球头或菌形头拉料杆（4）带有尖锥头拉

15、料杆（5）小斜孔堆坑9 注射成型时的排气方式：（1）利用分型面排气（2）利用配合间隙排气（3）开设排气槽（4）利用排气塞排气（5）强制性排气第7章1 凹模：（1）整体式凹模（2）组合式凹模：a整体嵌入式凹模b局部镶嵌式凹模c底部镶拼式凹模d侧壁镶拼式凹模e瓣合式凹模2 凸模按结构分为：整体式、嵌入式、组合式3平均法：型腔 算小验大 型芯算大验小第8章1 导向机构的作用：导向作用 定位作用 承受一定的侧向压力2 导柱种类，按作用分为固定部分和导滑部分3注射模中的各种固定板，支撑板（垫板），支撑块（垫块）以及模座等均称为支承零部件4顶出机构主要由顶出零件、顶出零件固定装置和导向机构、复位机构等组成

16、5顶出机构分类顶：按机构的顶出动作特点分为简单一级顶出、2级顶出、顺序顶出、双脱模顶出浇注系统的顶出等。按顶出零件的类别分为顶杆顶出、顶管顶出、顶板顶出、推块顶出等。按顶出动作的动力来源分为：手动脱模、机动顶出、液压顶出和气压顶出6一级顶出脱模机构主要包括：顶杆顶出、顶管顶出、顶板顶出、活动镶块及凹模顶出、多元综合顶出等。7顶杆的复位装置：弹性复位 、复位杆复位、顶杆兼作复位杆8二次顶出脱模机构顶出零件的选择原则;第一级顶出机构应采用大面积顶出零件来分散脱模力；第二级顶出机构可采用小面积的顶出零件第10章1机动侧向抽芯机构，根据传动零件不同可分为斜导柱式、弯销式、斜滑块式和齿轮齿条式等2 侧向

17、型芯与顶杆发生干涉采取措施：（1）在模具结构允许的情况下，应尽量避免在侧壁芯范围内设置顶出元件（2）分析产生干涉的临界条件和采取措施使顶出机构先复位，然后才允许测型芯滑块复位（3）使用顶出元件先复位机构3斜导柱式侧向抽芯机构一般在抽芯力不大及抽芯距小于60-80的场合使用4斜导柱式侧向抽芯机构：斜导柱安装在定模、滑块安装在动模、斜导柱和滑块同时安装在定模5.斜导柱和滑块同时安装在定模并要产生相对运动，就必须在定模部分增加一个分型面，并须采用顺序分型机构，来保证侧面抽芯动作先于顶出脱模动作。6.弯销式与斜柱式相比，以矩形断面代替圆形断面，以弯曲状代替直状。7.离不开侧面滑块的导滑，注射室的锁紧和

18、分型结束时的定位三大设计要素。8.斜导槽式：在弯销中部开设一个滑槽，同时在滑块上安装一个圆柱形滑销与滑槽相配。第11章1. QW=0.95Q（QW为单位时间内需要用冷却水带走的模具热量）2. 冷却系统的设计原则：(1)冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大（2）合理设计冷却水道的直径，间距以及与型腔表面距离（3）浇口处加强冷却（4）冷却水道出入口温差应尽量小（5）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。【基本理论】工艺过程：在模具生产过程中，使原材料转换成成品或半成品的直接相关的过程。模具机械加工工艺过程：通过机械加工的方法（切削和磨削）得到成品的工艺过程。工序：指一个或一组工人，在一个固定的工作地点，对

19、同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。工序是组成工艺过程的基本单元。定位：工件加工之前在机床上所处的正确位置。装夹：将所处正确位置的工件夹紧的过程。安装：工件经过一次装夹后所完成的那一部分工序。工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。决定工步的两个因素：加工表面和加工工具。复合工步：用几把刀具或者用复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面。进给（走刀）：刀具从被加工表面每切下一层金属层称为一次进给（走刀）。进给是构成工艺过程的最小单元。生产纲领：企业在计划期内应生产的产品量（年产量）和进度计划。生产类型：企业生产的专业化程度的分类，模具制造可分为三种

20、类型：单件生产，成批生产，大量生产。工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。工艺规程的作用：1、指导生产的重要技术文件；2、生产组织和管理工作的基本依据；3、新建或扩建工厂或车间的基本资料。制定工艺规程的总原则：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符号设计图样要求的产品。制定工艺规程的基本要求：1、产品质量的可靠性；2、工艺技术的先进性；3、经济效益的合理性；4、劳动条件的安全性。工艺规程的种类：机械加工工艺过程卡片；机械加工工序卡片；机械加工工艺（综合）卡片。零件结构工艺性含义：所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。判断零件结构工艺性

21、优劣标准：零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来。模具零件的毛坯形式：原型材、锻造件、铸造件和半成品。设计基准：在零件设计图样上，用以确定某一要素的设计尺寸和位置所依据的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工序基准：在工序图上，用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。定位基准：在装夹时，使工件的被加工面相对于机床或夹具具有正确位置（即定位）所采用的基准。测量基准：加工中或加工后，用于测量的基准。装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。工件定位：为使工件上加工出来的表面达到规定的尺寸和位置公差要求，

22、必须使工件在机床上或夹具中先占有一个正确位置，然后将其固定，使工件在加工中保证这个正确位置不变，这个过程叫做工件定位。工件定位的要求：相对于机床处于一个正确的位置；保证加工精度，加工时必须使刀具相对于工件具有正确的位置。粗基准选择原则：1、为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，选择不加工表面作为粗基准；2、如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准；3、保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准；4、作为粗基准的表面应当平整；5、一般情况下粗基准不重复使用。精基准选择原则：1、基准重合原则 选择被加工表面的设计基准为定位基准，这样可避免基准

23、不重合而产生的基准不重合误差；2、基准统一原则 在各工序中尽可能选用同一组定位基准，如轴类零件选择轴心线为定位基准；3、自为基准原则 在精加工或光整加工工序中，加工余量要求较小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准的原则；4、互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度要求较高，要求加工余量小而均匀时，多采用互为基准、反复加工的原则。模具制造工艺的选择依据：各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选择加工方法。加工经济精度：在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备、标准等级工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度。加工阶段的划分：1、粗加工 切除加工表面上的大部分余量，使

24、毛坯的形状和尺寸尽量接近成品；2、半精加工 消除由粗加工所留下的误差，并留下精加工余量，同时完成一些次要表面的加工；3、精加工 使精度要求高的表面达到图样上规定的精度和表面粗糙度要求；4、光整加工 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，但不能纠正几何形状误差和相互位置误差。加工阶段划分的作用（主要原因）：1、保证产品质量；2、合理使用设备；3、便于热处理工序的安排；4、便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面。工序集中：将尽可能多的工步内容放到每道工序中，即一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成。工序分散：将工艺路线中的工步内容分散到更多的工序去完成，减少每道工序的加工内容，工艺路线变长。切

25、削加工工序的安排：1、先粗后精 当零件需要分阶段进行加工时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工；2、基面先行 先加工基准表面，后加工其他表面，基准表面加工出来为后继工序起定位作用；3、先面后孔 先加工平面，后加工内孔，即以平面作为定位基准来加工孔。4、先主后次 先加工主要表面，后加工次要表面，如果次要表面与主要表面有位置要求时，须待主要表面到达精度后再加工。热处理工序的安排：1、预备热处理 退火、正火、调质和时效处理等其工序位置多在粗加工前后。其主要目的是：改善材料的组织和可加工性能；消除毛坯制造时和机械加工中产生的内应力；为最终热处理做准备。2、最终热

26、处理 淬火、回火、渗碳淬火、渗氮处理、镀鉻等，其目的是：提高零件的表面硬度来提高其耐磨性；提高零件的耐腐蚀性。（最终热处理一般应安排在精加工阶段前后进行）辅助工序：检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等，其中检验是主要的辅助工序。检验工序的安排：粗加工结束后精加工前；一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；特种性能的检验（探伤、密封性检测）之前；零件加工完毕，进入装配或成品库之前。加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。工序余量：每一工序所切除的金属层厚度。工序余量：相邻两工序基本尺寸之差，分为单边余量和双边余量。单边余量：零件的非对称表面的加工余量。双边余量：零件的对称表面或回转体表面的对称分

27、布的加工余量。余量公差：加工余量的变化范围，等于前道工序和本道工序的工序尺寸公差之和。工艺尺寸：因加工需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。它可以是零件的设计尺寸、设计图上检验的测量尺寸或工艺过程中的工序尺寸等。工艺尺寸链：在零件加工过程中，将有关尺寸按一定顺序首尾相连列成封闭形式的尺寸组。工艺尺寸链的特点：封闭性和制约性。选择机床的注意点：1、机床的主要规格尺寸与加工零件的尺寸大小相适应，避免盲目加大机床规格。2、机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。3、机床的生产效率与加工零件的生产类型相适应。4、机床选择还应结合现场的实际情况。夹具的选择：1、单件小批量，应尽量选用通用夹具，如各种

28、卡盘、台钳和回转台等。2、大批量生产，应采用高生产率的气、液传动的专用夹具。3、夹具精度应与加工精度相适应。刀具的选择：1、一般采用标准刀具。2、特殊加工采用复合刀具或专用刀具。3、刀具的类型、规格、精度与加工要求相适应。量具选择：1、单件小批量用通用量具，如游标卡尺与百分表等。2、大批量生产中应采用量规和高生产率的专用检具，如极限量具等。3、量具的精度必须与加工精度相适应。工时定额（时间定额）：模具加工的时间定额是指在一定的生产条件下，规定加工一套模具或完成一道复杂的工序所需消耗的时间。【模具机械加工】车削加工：1、范围 粗车、半精车、精车和精细车。2、加工精度 IT6IT8。3、表面粗糙度

29、 Ra1.60.8um。4、工艺特点：（1）一次安装完成内外圆、端面和切槽加工，易于保证各加工表面的位置精度。（2）切削平稳（3）刀具简单，易制造，装夹方便，价格低。铣削加工：1、加工范围 平面、沟槽、斜面、型腔。2、加工精度 IT8IT10。3、表面粗糙度 Ra 1.60.8um。4、工艺特点：（1）加工适应性好（2）切削效率高（3）加工精度高（4）辅以成形磨削或电火花进行精加工。刨削加工：1、范围 板块外形面、斜面及各种复杂表面。2、加工精度 IT10。3、表面粗糙度 Ra 1.6um。4、工艺特点：加工灵活简便。磨削加工：1、平面、内圆、外圆等。2、加工精度 IT5IT7。3、表面粗糙度

30、 Ra0.80.2um。4、工艺特点：模具精加工的有效手段。仿形加工的优缺点：1、跳过复杂曲面的数学建模问题，简化了复杂曲面的加工工艺。2、靠模、模型可用木材、树脂等易成形的材料制作，扩大了靠模的选取范围。3、仿型有误差，加工过程中产生的热收缩、刀补问题难处理。4、加工效率高，为电火花加工的40至50倍，常作为电火花前的粗加工。仿形机构的形式：1）机械式2）液压式3）电控式成形磨削：1、成形砂轮磨削法，亦称仿形法，先将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，再用砂轮去磨削工件，获得所需要的成形表面。2、夹具成形磨削法，亦称范成法，将工件装夹在专用夹具上，通过有规律地改变工件与砂轮的位置，实现对

31、成形面的加工。砂轮的修整方法：1、砂轮修整器修整2、成形刀挤压法3、数控机床修整4、电镀法夹具类型：1、正弦精密平口钳2、正弦精密磁力台3、正弦分中夹具4、万能夹具【典型模具制造工艺】冷冲模架的作用及工艺：1、组成 上模座、导套、导柱、下模座。2、作用 连接冲模的工作零件与辅助零件；导柱导套的配合保证凸模和凹模相对运动时具有正确的位置。3、工艺 上模座和下模座属平板类零件，为平面和孔的加工。导柱和导套属轴、套类零件，为内、外圆柱表面的加工。注塑模架的组成及工艺：1、组成 模板、导柱、导套、支撑板。2、工艺 模板和支撑板为平面和孔系加工，并保证平面度和平行度误差，以及安装导柱、导套的孔与模板平面的垂直度误差。上、下模座的结构特点和技术要求：1、结构特点 平面加工和孔加工。2、技术要求 模座的上、下平面平行度要求；上、下模座导柱、导套安装孔的孔距一致，孔的轴线与基准面的垂直度；模座平面及导柱、导套安装孔的粗糙度。3、性能要求 上、下模座工作时能承受冲击载荷，下模座还要具有抗弯曲性能。4、材料 铸铁（HT200）或铸钢（ZG310）。5、加工原则 先面后孔。上、下模座的加工工艺：1、作用：安装导柱、导套和凸、凹模等零件。2、保证模架的装配要求，使模架工作时上模座沿导柱上、下运动平稳，无阻滞现象，保证模具能正常工作。上、下模座的工艺性分析：1、上下平面的平行度和表面粗糙度