工厂电气控制及PLC技术.docx

1、工厂电气控制及PLC技术 职业技术学院 学生课程设计报告课程名称：工厂电气控制及PLC技术专业班级： 高职机电101班 姓 名： 学 号： 学 期： 第1章. 自动剪板机的工艺51.1 自动剪板机的结构61.1.1 自动剪板机的机械结构61.1.2 自动剪板机的电气结构61.2 自动剪板机的工作原理及系统要求61.2.1 自动剪板机的工作原理61.2.2 自动剪板机的电气系统控制要求7第2章 PLC简述与电气控制72.1 PLC的发展82.2 PLC的构成82.2.1 CPU的构成82.2.2 I/O模块92.2.3 电源模块9第3章 自动剪板机的PLC控制系统93.1控制系统硬件电路设计10

2、3.1.1选择PLC的型号103.1.2选择输入元件和输出元件103.1.3设计PLC输入/输出回路93.2设计主电路113.3设计送料机构控制电路113.4设计压紧装置控制电路123.5设计剪切装置控制电路123.6设计控制系统程序12结论 13结束语 13参考文献 14 前 言目前,我国机械制造业存在大量的通用设备,在发展现代机械自动化技术的同时,可以应用微电子技术改造这些已有的通用设备,比如用数显、数控装置改造通用设备,来提高单机自动化程度;用可编程序控制器改造通用机床、专用机床、组合机床及自动设备与半自动设备组成的生产线,这样可以把计算机功能完备、编程灵活、适应性强的优点和继电器控制简

3、单、抗干扰能力强、价格便宜等优点结合起来，这是一条低成本、高效益，符合我国国情的机械自动化技术发展应用新途径。板材生产加工企业迫切需要高精度、高效率的生产设备。剪板机是板材加工企业的关键生产设备之一，传统的剪板机控制系统大多都是采用继电器-接触器控制，但此类控制系统较为复杂，大量的硬件接线使系统的可靠性降低，同时也间接降低了设备的工作效率。随着机械自动化技术的发展，可编程控制器PLC大量运用于工业生产中。若剪板机的控制系统采用PLC，不仅使控制系统变得简单，而且控制系统稳定可靠，提高了生产效率。该设计方案通过对剪板机的工作原理及其控制特点进行分析，选用西门子小型PLC S7-200设计剪板机的

4、控制系统。从而将传统的剪板机改造为全自动剪板机，广泛的应用于板材加工系统中,板料长度检测，板料进料、压紧、走刀、落料、长度调整等过程按一定的顺序控制精确度动作。该方案综合考虑了设备的性能，价格比，显示直观性、外表美观性、灵活性等诸方面因素,简单合理，可靠性高，有很好的实用性。 基于PLC的全自动剪板机电气控制系统设计课程设计目的 工厂电气课程设计是在学完工厂电气及PLC理论课程之后进行的实践性很强的教学环节，其主要目的是通过对某一生产设备的电气控制装置进行设计，了解一般电气控制系统的设计过程、设计要求、应完成的工作内容和具体的设计方法。 工厂电气课程设计是对本课程及其相关课程所学内容的综合运用

5、。有助于学生复习、巩固所学知识，达到灵活应用的目的。电气设计必须满足生产设备和生产工艺的要求，因此，设计之前必须了解设备的用途、结构、操作要求和工艺过程，在此过程中培养了学生从事设计工作的整体观念。课程设计强调能力培养为主，要求独立完成课程设计任务，通过本次课程设计学生应当在以下几个方面得到锻炼: 熟悉电气设备的名称、用途、基本结构、动作原理以及工艺过程，能够绘制电 气原理图。 了解电气设备的拖动方式、运动部件的动作顺序、各动作要求和控制要求。 提高独立工作能力与创造力，综合运用专业及基础知识解决实际工程技术问题的能力。 提高查阅图书资料、产品手册和各种工具书的能力。 提高工程绘图的能力，书写

6、技术报告和编制技术资料的能力等。课程设计题目描述和要求设计题目：剪板机的电气控制系统设计题目描述及要求：剪板机用于对板料进行剪切。电气系统由送料、定位夹紧、剪切3个部分组成。采用了5个限位开关X1、X2、X3、X4、X5检测各部分的工作状态和一个控制按钮X0控制系统的启动和停止。送料机构、压板及剪切刀分别由3台电机拖动。系统未动作时，送料机构、压板、剪切刀的限位开关X1、X2、X3均处于断开状态，限位开关X4、X5处于闭合状态。按下启动按钮X0，送料机构电动机开始正转，系统开始自动送料，当板料前行碰到限位开关X1使其闭合送料机构电动机停止转动，送料停止。同时定位夹紧机构电机开始正转，压钳下行，

7、限位开关X4断开，压钳将板料压紧时限位开关X2闭合，电机停止转动。剪切装置电机开始正转，剪刀下行，限位开关X5断开，当板料被剪断时限位开关X3闭合，剪切装置和定位夹紧机构电机同时反转，剪刀和压钳同时上行，限位开关X2和X3断开，到达上限位X4、X5时电机同时停止。要求有单次控制方式（即按下启动按钮完成一次剪切后停止）和自动控制方式（即按下启动按钮后反复执行上述剪切过程）。课程设计报告内容第1章. 全自动剪板机工艺 剪板机应用于许多金属加工和薄板开料操作，在设计剪板机之前必须对几个因素进行考虑，包括剪板机的剪切能力、产率增强选件和安全性。剪板机类型由许多因素决定，诸如剪板机可处理材料的长度、厚度

8、和种类。 剪板机可以按剪切形式及其驱动系统进行分类，有两种结构形式常用于电动龙门剪床：闸式（也叫滑块式）和摆式。 闸式剪板机利用驱动系统操纵动刀片向下移动到一定的位置，使动刀片在整个行程内几乎与定刀片保持平行。为了使刀架片横梁在相互移动的过程保持合适的状态，闸式剪板机需要一个滑块导向系统。 摆式剪板机驱动系统中有一个用来操纵动刀片，使动刀片依附于滚柱轴承向下回转。这种结构不再需要利用凹字形导向条或滑道使刀片在剪切过程保持合适的姿势。 在评价剪板机时需要考虑的一个因素是指定的工作需要多大的剪切能力。剪板机的规格数据几乎都以低碳钢和不锈钢为剪切对象。为了把金属加工厂对剪板机的要求同这些数据进行对照

9、，必须根据剪板机的能力核对工厂的材料规格。 剪切角（动刀片通过定刀片时的角度）是决定切口质量的重要因素。一般而言，剪切角越小，切口质量越好。如果落在剪板机后面的零件比较短（小于4(1.22m)），可能出现俯曲、扭曲和拱起等切口质量问题。剪切角较小的剪板机需要较大的动力。 剪板机依靠重要的标准部件和能够增加生产率的选购件来增强产率，提高生产率可以表现为许多形式：节约人力，改进物料流动，提高精度，改善切口质量并避免辅助操作，但最重要的是增强安全性。1.1 自动剪板机的结构1.1.1 自动剪板机的机械结构 自动剪板机是一种精确控制板材加工尺寸,将大块金属板材进行自动循环剪切加工的设备。自动剪板机由送

10、料机构、定位压紧装置、剪切装置等机械结构组成。自动剪板机机械结构如下图所示：1.1.2 自动剪板机的电气控制结构如上图所示：系统设置了5个限位开关，分别用于检测各部分的工作状态。其中，SQ1 检测待剪板料是否被输送到位;SQ2、SQ4分别检测压钳是否压紧已到位的板料和压钳是否回到初始位置;SQ3、SQ5分别检测剪切刀是否将板料剪断和剪切刀是否回到初始位置。送料机构、压钳和剪切刀分别由三台电动机拖动。停止按钮SB1和启动按钮SB2分别控制系统断电和上电。系统未上电时,SQ1、SQ2和SQ3处于断开状态, SQ4、SQ5处于闭合状态。1.2 自动剪板机工作原理及系统要求1.2.1 自动剪板机工作原

11、理 当系统启动时,输入板料加工尺寸、加工数量等参数，未按下自动循环按钮时，系统进行单步加工；按下自动循环按钮，则系统进行自动循环加工。 系统上电后首先检测各工作机构的状态,使各工作机构处于初始位置。 送料，控制系统控制送料机构电动机正转，送料机构带动板料向右移动，当板料碰到限位开关SQ1时,SQ1闭合，送料机构电动机停止，板料输送到位。 压钳电动机正转,压钳下行,压钳上限开关SQ4断开。当压钳下行到位,板料压紧时,压钳下限开关SQ2闭合，压钳电动机停止正转。 剪切刀电动机正转, 剪刀下行，剪切刀上限开关SQ5断开。当剪切刀将板料剪断时，剪切刀的下限开关SQ3闭合,限位开关SQ1断开，剪切刀电动

12、机停止正转。 压钳电动机和剪切刀电动机同时反转，SQ2、SQ3断开，压钳和剪切刀复位到初始位置，SQ4和SQ5闭合。1.2.2 自动剪板机电气系统的控制要求 根据剪板机的工作原理,对控制系统提出控制要求如下: 上电后,检测各工作机构的状态,控制各工作机构处于初始位置。 送料,由控制系统控制送料机构将待剪板料自动输送到位。 定剪切尺寸,采用伺服电机控制挡料器位置保证精确的剪切尺寸,其尺寸可以是定值也可以设置为循环变动值。 板料压紧,待剪板料长度达到设定值后由压块电动机带动压料器下行压紧板料。 剪切板料 ，待板料压紧后由主电动机带动剪切刀下行，板料被剪断。 板料卸载后送料机构，定位压紧装置，剪切装

13、置自动返回。 按下停止按钮后，剪板机立即停止工作，松开按钮则继续当前工作。 具备断电保护和过载保护功能。 保证板料加工精度、加工效率和安全可靠性。第2章. PLC简述与电气控制传统的电气控制采用继电器-接触器，控制系统较复杂,大量的接线使系统可靠性降低,也间接的降低了设备的工作效率。随着机械自动化技术的发展，现代工业生产大量采用可编程控制器PLC作为电气控制系统，不仅使控制系统变得简单、稳定可靠，而且提高了设备的工作效率。可编程控制器PLC是一种将计算机技术、自动控制技术和通信技术结合在一起的新型工业自动控制设备,不仅能实现对开关量信号的逻辑控制,还能实现与上位计算机等智能设备之间的通信。因此,将PLC应用于自动剪板机的电气控制系统,完全能满足技术要求，且具有操作简单、运行可靠、工艺参数修改方便、自动化程度高等优点。在此，对PLC的发展、基本结构、配置、应用等基本知识做2.1 PLC的发展历程 在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第一代可编程序控制器，称Program