数冲折弯工艺.docx

1、数冲折弯工艺工艺讲解一 数冲工艺讲解：1. 数控冲床的主要参数：压力，频率，行程，刀位。而因工作台不同也有分为：滚珠式工作台和刷子式工作台。2.我司现数控冲床的基本工艺：（1）冲孔，冲圆角。（2）冲凸包，冲扎线包（线桥），冲百叶，冲加强筋，冲翻边等。3.而不久后我司讲把另外两个工艺应用数控冲床来完成。（1）攻丝（2）沉孔此两个工艺应用到数控冲床突出优点是：提高制作效率和制作质量，减少由于人为的原因产品加工错误和加工误差。（1）人手操作攻丝一般容易由于操作者的水平问题而有差异，这样影响到具体加工质量，而转为数控攻丝后，此问题可以得到很好的解决，螺纹质量得到很好的保证。（2）人手操作沉孔常会出现沉

2、孔大小有差异，使螺钉头或拉钉头突出等现象，影响到装配的质量。并且对于不喷涂工件沉孔容易划伤。而应用数控冲床沉孔，沉孔的大小都固定的，更利于批量沉孔，保证沉孔质量，而且数控沉孔是材料挤压成型，不想一般沉孔是利用钻头对材料切削而成，挤压对材料的破坏比较少，可以更好的减少材料生锈。但也有它的缺陷，只能应用在平板上，对于一些必须折弯或者成型后的沉孔就不能用冲床来完成。4.一般设计时应该注意的问题：（1）数控冲孔的刀具以圆形和矩形，为主要的冲孔刀具，还会有尺寸比较少的圆弧和六方形刀具，所以在设计的过程中，如果没特殊的需要，应该避免设计比较怪异的形状，在达到要求的前提下减少供应商的加工压力，降低加工成本。

3、同时由于钣金工件很多时候都要冲大面积的透气空，而这样孔的间距一般都是相同，并排布规则，所以钣金供应商为了提高效率都会有多孔（一次冲多个孔）刀具，所以在设计时应该注意多孔的间距，在满足通风的情况下，尽量参考以前产品的多孔分布，这样可以避免供应商要重开多孔模具，或者用单孔刀具冲，我曾遇到一个盖板，在用单刀冲孔时需要24分钟，而改用多孔刀后只是需要4.5分钟，大大的提高的效率，节省加工成本，特别是在供应商冲床工作紧张的情况下更能体现，（2）冲扎线包（线桥），我司收到的图纸上扎线包的经常都是尺寸各异，而经过沟通后，大部分的扎线包都可以用尺寸相近的代替，由此可知，大部分的扎线包的作用都是想同的，而大多时

4、候是由于设计按照自己所想设计扎线包的尺寸，这样给供应商造成比较大的压力，而且代用的扎线包尺寸又要确认，这样无疑给双方的工作都带来麻烦，并且容易出现供应商按自己经验代用，而出现安装问题，所以在设计时应该参考过去的扎线包尺寸。同时也要注意两个扎线包之间的距离，因为刀具有一定的尺寸，如果间距太小，会出现冲后一个扎线包时与前一个干涉，压平前一个扎线包。所以在满足要求的同时，应该增大扎线包之间的尺寸。(3)铝板材质比较软，在数冲的过程中很容易滑伤，但如用贴膜的铝板时，容易出现带料的现象，主要由于贴膜在冲打过程中没有切断，而本身铝材质很软，就形成带料，严重影响到冲孔的质量，所以在一般铝件的A级面应该采取表

5、面处理工艺。二 折弯工艺：折弯机的主要参数是：压力，工作台长。1. 折弯刀的主要类型如下图（1）：图（1）2. 各种刀具的主要应用折弯类型。（1） 直刀：一般优先用于只折一道弯并不用考虑避位的弯折，见图（2）：图（2）但如果出现以下等情况就需要考虑避位，见图（3）图（3）由图（3）看到，折弯明显干涉，此时就要考虑用另外类型的折弯刀来折弯。图（3）左侧的情况可视情况优先选用小弯刀来避位，见图（4）图（4）而图（3）右侧的情况就要选用尖刀来避位了，但同时也要注意，由于尖刀的头很尖，所以它的强度比较差，所以它不能用于厚板的折弯，一般1.5mm以上的板厚都不使用尖刀，而在工艺安排上，再想办法，例如把压

6、铆螺母工艺安排在折弯以后等。见图（5）图（5）也有这样的情况，当小弯刀也无法避位时，就要选用大弯刀来避位，如图（6）图（6）但有时也会出现大弯刀也无法避位，那就要需增加工艺：先在折弯线上压一条印如图（7），为了更好的折弯，可此道折弯先折到一定角度，避免碰刀,然后在把边压至90度如图（8）,而一般情况，压印工艺可以应用到折弯不能一次完成，这样当第二次折弯时，折弯线能更好按原来折弯印成型，否则容易出现二次折弯而造成折弯偏位，或折弯角度控制不好的现象。图（7）图（8）所以在设计的过程中也要考虑这样的问题，在满足要求的情况尽量避免出现采用这样的工艺，因为这样没有直接折弯的效果好，而且尺寸和角度都可能有

7、偏差。折弯机还可以用于工件压死边，先把工件折弯到30度，再用平刀把工件压死，但一般可用普通冲床完成的压死边尽量不安排到折弯机，因为冲床压死边的效果相对比较好点。在折弯过程中除了工件与折弯刀干涉，当工件的尺寸比较大时还可能会出现折弯时与折弯机干涉。在我们安排工艺的时候，很多时候都要考虑是否好折弯，能否折弯的问题，因为折弯是一个很重要的工艺，折弯是否好操作直接影响到折弯质量的保证，而很多时候出现的质量问题都是出自于折弯尺寸没有控制好，所以在设计的过程中也要特别关注折弯的问题，这个关系到产品量产时质量的稳定性。对于不同板厚，它的折弯尺寸都是有限度的，不能过小，一般多与下刀模有关系，一般的原则是：下刀

8、模选取板厚6倍的刀槽，这样折弯系数与经验值最符合。一般刀槽的分类按刀槽的外宽分如图（9），分别是6号和10号槽。图（9）但选用够小的刀槽折弯时，很容易出现压痕，一般6号槽以下的压痕都比较明显，所以当工件表面不处理时，当折弯边比较小时，有明显的压痕，一来影响外观，二来容易生锈，所以在设计时要注意。由图（10）可以看到，对于10号槽，折弯线到定位边的距离必须要大于5.0mm才可能折弯。由此可知道，一般4号槽是最小的刀槽，折弯线到定位边的距离需大于2.0mm,而一般4号槽多用于薄板（1.2mm以下），因为如果折弯厚板，需要的压力比较大，槽较小时，容易压爆刀槽。所以对于1.0mm的板，折弯边大于3.5

9、mm为好（会有压痕），1.5mm的板，折弯边大于5.0mm为好。3.0的板折弯边大于12mm为好。在设计的过程可以考虑下这样的问题。在实际的折弯过程中还会遇到各种各样的问题，很多时候还要考虑到折弯对别的工艺的影响，很多时候还要具体问题具体分析，适当的安排工艺。同时，在一些特殊需要的情况下，供应商也会制造特殊的折弯刀，但如果刀具的形状越怪或者弯度越大，必然影响到刀具的刚性，减低刀具寿命。下面是BTS3812E左右侧板的折弯其中一道折弯的例子。这样的折弯，在我司只有一台机床才能完成。因为在考虑折弯刀避位的同时还要考虑到机床的避位，因为工件的特殊性，而且不同型号的折弯机工作台不一样，因而由于折弯机的

10、工作台使工件无法避位，所以只能用能避位的折弯机才完成。一般的折弯机的工作台后部分都是一个整体，因而工件就无法伸刀模的下侧，而我们现在采用的是后侧孔的折弯机，因而就能很好的避位，而且此折弯机的安装下刀槽的装夹台深度比较浅，也正好避位，并且由于工件的折弯尺寸比较小，定位时与装夹台的安装螺钉干涉，还要先去掉后侧的装夹螺栓，这样才能避位。如下图工作台扎线包要考虑下模避位折弯下模工件此处干涉从上图可以看出，要折弯必须由于折弯比较长，必须采用特殊的折弯机。并要考虑各处的避位。这是侧板的另外一道折弯例子：考虑折弯边的避位，凸台的避位，成型边的避位，如下图：凸台的避位折弯边避位成型边避位由上图可以知道为了避位，供应商回制造特殊的折弯刀，来满足折弯的要求，但如果要求折弯刀的形状比较怪，就比较难实现。总的来说，折弯注意的主要是折弯边的尺寸折弯的数量，因为折弯越多就有积累误差，必然影响到工件的最后尺寸。一般情况下，90度折弯的尺寸比较好控制，而其他角度的尺寸控制比较困难，尽量不要设计其他角度的折弯边。以上所述都是一般的情况，在加工过程中会出现多种的情况，也不能一一列举，而且还需要对折弯现场的观察，建议设计工程师可以多到供应商加工现场学习交流。由于水平有限，不能尽善，请体谅，并希望能提出改善意见，以便下次能更好达到讲解的目的。谢谢！陈志城2005-01-17