塑料件设计的工艺准则.docx

1、塑料件设计的工艺准则 The manuscript was revised on the evening of 2021塑料件设计的工艺准则注塑件的工艺性注塑件设计的一般原则: a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性: b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时 能适应高效冷却硬化; c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度, 同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经 济性; d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺 纹、嵌件、表面粗糙度的设计。1壁厚 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几

2、何形状和塑料性质有关。 塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般 24mm。小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。 塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求： t ：t1 2 塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图中，图中，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图所示，可使塑料件壁厚不均匀程度减少。2过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于.51mm，。内外圆角半径 零件内外表面的拐角

3、处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,1为外圆角半径，为零件的壁厚. 3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。 L=(13)a b=1)a R=a =2 4 当a2mm时，可选择a=b。 筋的高度与圆角半径. 表 1 h 6 613 1319 19以上 R 3 35 67 设计加强筋时，应使中间筋低于外壁1mm，以减少支承面积，达到平直要求。 4孔的设计 孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的倍。孔口间的距离b不宜小于孔径倍，并不小于3mm。 孔的周壁厚H和突起部

4、分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3， 如图 其尺寸可参考表2 表2 D336610101818303050H 和 C 1 4 5 孔深h2d情况下的最小直径 材料 PA 其它 玻璃纤维 塑压件 d(min) 1 5螺纹 内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。 6 嵌件嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金属嵌件.它的优点是提高塑料制品的机械强度、磨损寿

5、命、尺寸的稳定性和精度。嵌件外塑料层最小厚度 表4嵌件直径D 4 48 812 1216 16最小壁厚t 2 3 4 5 回旋体的轴及轴套嵌件形式。塑料层最小壁厚参照表47 压花 塑料件的周围上滚花，也可以压制。 滚花必须是直的，并与脱模方向一致，滚花的尺寸可参考表5 表5直径D 181850508080120181850508080120齿距t 4R半径R 114 5 26齿高h 8塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择 注: 1. 2一般情况应选用a图结构,特殊情况可选b图结构; 表6 螺纹规格 D ST 5ST 6ST 7ST 9ST 11 (KT-28) 4X109 9 塑料尺寸公差值 表

6、7 基本尺寸 (mm) 等 级 1 2 3 4 5 6 7 8 (mm) 336610 1014141818242430304040505065658080100100120120140140160160180180200200225225250250280280315315355355400400450450500 注:1.表中公差数值用于基准孔取(+)号,用于基轴取(-)号; 2.表中公差数值用于非配合孔取(+)号, 用于非配合轴取(-)号, 用于非配 合长度取()号10 塑料件成型质量问题和原因分析 质 量 问 题 原 因 分 析 1飞边1.注模压力过大2.合模不紧3.模具分型面不干净4

7、.塑料温度过高5.塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围6.模板弯曲变形 2.变形1.冷却时间不足2.模具温度过高或不匀3.顶杆位置不合理4.塑件厚度不匀 3.气泡1.原料中含有水份或其他易挥发物2.塑料温度过高或受热时间过长3.注射速度过快4.注射压力太小5.模具温度太低6.注射活塞退回太早7.料筒内混入空气 4.成型不足1.加料量不足2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.料筒及喷嘴温度偏低6.塑件在分型面上的投影面积过大7.回料太多8.浇注系统截面积小9.模具排气不良10.注射活塞退回太早11.料筒喷嘴被杂物堵塞 5.裂纹1.退模斜度不够2.模具温度太低3.塑料冷却时间过长

8、4.顶出装置倾斜或不平衡5.顶杆总截面太小6.嵌件未预热或温度不够 6.凹痕1.塑件壁厚不匀或太厚2.加料量不足3.料筒温度过高4.注射压力太小5.注射速度过慢6.浇注系统截面过小或浇口位置不合理7.注射及保压时间太短 质 量 问 题 原 因 分 析 7.表面波纹1.料筒温度太低2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.浇注系统截面过小 8.脱皮、分层1.不同塑料混杂2.同一塑料不同级别相混 9.熔接痕1.塑料温度太低2.模具温度太低3.注射速度过慢4.注射压力太小5.浇口太多6.模具排气不良 10.银丝、斑纹1.原料含水量过高2.塑料温度太高3.注射压力太小4.浇注系统截面过小5.

9、树脂中含有低挥发物 11.黑点及条纹1.塑料已分解2.塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3.模具主浇道与喷嘴吻合不良4.模具无排气孔 12.真空泡1.模具温度偏低2.塑件壁厚过于不匀3.注射时间太短 13.冷块或僵块1.温度太低,塑化不匀2.混入杂质或不同品种级的塑料3.喷嘴温度太低4.没有冷料穴5.塑件的重量接近设备的额定值6.成型时间太短 14.尺寸不稳定1.设备的电气或液压系统不稳定2.成型周期不一致3.浇口截面过小4.加料量不匀5.塑件冷却时间太短6.工艺参数(温度、压力、时间)不稳定7.塑料颗粒大小不一8.回料与新料混合比例不匀 15.强度下降1.塑料分解或降聚2.成型温度太低3.塑料回用次数太多4.塑料含水量大5.塑料混入杂质6.模具温度太低