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1、覆铜板用玻璃纤维基布的试制及其生产技术发展现状覆铜板用玻璃纤维基布的试制及其生产技术发展现状 危 良 才摘 要: 本文详述了覆铜板用玻璃纤维基布的试制历程，我国首条引进的池窑拉丝生产线诞生的台前幕后及电子布的生产技术发展现状。关 键 词 : 覆铜板; 玻璃纤维;池窑;拉丝;喷气织布;连读热处理;分批热处理;表面化学处理;浸润剂;浆料;偶联剂;有机物;残留量我国覆铜板用玻璃纤维基布从上世纪七十年代末期开始试制，至今已经历了三十年的生产技术发展历程。七十年代末期,覆铜板用玻璃纤维基布的试制是从坩堝拉丝法摸索开始的,经过十年坎坷的摸爬滚打,直到九十年代初期才建立起我国第一条池窑拉丝生产线，生产技术与

2、国际接执,产品质量逐步达到国际先进水平。近十年来,在印制电路板及覆铜板工业的强劲推动下,我国覆铜板用玻璃纤维基布的生产蓬勃发展,成为全球第一生产大国及全球电子级玻璃纤维生产基地。现将我国覆铜板用玻璃纤维基布的试制过程及其生产技术发展现状阐述如下:1. 试制过程早在六十年代初期,国营704厂及北京绝缘材料厂等大型绝缘材料厂,采用未漂白的浸渍纤维纸,浸以酚醛树脂作芯料,再用浸有聚乙烯醇缩醛胶的进口玻璃纤维基布作表面层,制成一种复合型覆铜板。接着,又研制出环氧酚醛型进口玻璃纤维布基覆铜板。直到1974年,中科院计算机所及704厂才先后研制成功产品性能相当于G-10的以双氰胺固化剂的环氧型进口玻璃纤维

3、布基覆铜板。当時,我国国民经济处于调整阶段,电子工业发展缓慢,对各类覆铜板的总需求量不大,其中对玻璃纤维布基覆铜板的需求量就更小。因此,我国玻璃纤维行业对此迟迟未排上研制日程。直到七十年代末期,我国国民经济调整暂告结束,我国电子工业开始启动,那時黑白电视机、收录机、音响及各种通讯设备等都有了较大的发展,市场对覆铜板用玻璃纤维布的需求量急剧增加。若全部采用进口玻璃纤维布,因价格非常昂贵,导致电子产品成本大幅度上升,势必影响电子整机产品的发展。为此,电子工业部向我国玻纤工业发出了紧急呼吁,这才引起了我国玻纤主管部门的重视,立即向大型玻璃纤维生产厂家发出了研制国产覆铜板专用玻璃纤维基布的指示。 1当

4、時全国几家大型玻璃纤维生产厂家,都相继投入了主要技术力量进行研制。经过一年多的反复试验及改进,1980年四川省玻璃纤维厂率先研制成功厚度为0.10mm及0.14mm两种规格的覆铜板专用玻璃纤维基布,供国营704厂试用。1981年,江西省九江玻璃纤维厂研制成功厚度为0.13mm的覆铜板专用玻璃纤维基布,接着于1983年又研制成功一种仿日本18K的玻璃纤维布,即我国部颁标准的EW180玻璃纤维布,相当于美国ASTM标准中的1528布,并通过了省级技术鉴定。 进入八十年代，国民经济快速发展，促使我国覆铜板生产踏上新台阶。1978年，全国覆铜板生产总量只有1500吨，到1984年跃升到5000-550

5、0吨，提高了2.3-2.6倍，总共耗用各种规格的玻璃纤维布3000-3400吨，其中除1500吨是进口的外，其余1500-1900吨全部都是国产玻璃纤维布。 1984年，国家建材局销给电子工业部的电绝缘用无碱玻璃纤维布400万米，国营704厂一家就买去了390万米。该厂是我国覆铜板行业中技术最先进、设备最好、产量最高的“龙头老大”企业，主导着我国覆铜板行业生产技术发展的新潮流。 当時我国玻璃纤维行业与国营704厂联系最密切、协作最好、供货最多的，要数四川省玻璃纤维厂。那時，国营704厂为了确保覆铜板生产线的主要原料-玻璃纤维布的正常供应，在四川玻璃纤维厂派了一个驻厂代表，专门负责生产联络及发货

6、事宜。记得有一年，因为连日暴雨，宝成铁路有的路段严重塌方，导致铁路运输中断数日。当時，四川省玻璃纤维厂为了确保704厂的覆铜板生产不致因原料断档而停产，冒着连日大雨，公路亦有塌方的危险，派出了六辆大卡车组成的“大蓬车队”翻过秦岭山脉，克服了沿途山路的重重险阻，愣是将704厂生产急需的玻璃纤维布送到了陕西洛南。704厂全厂上下对此深为感动，从此两家在生产上配合得更为密切，四川厂的覆铜板用玻璃纤维布的年产量也因此逐年持续上升。1979年，四川厂的无碱电绝缘玻璃纤维布的生产总量只有363万米，到1982年，仅0.10mm及0.14mm两种规格的覆铜板专用布就生产了722万米,到1986年继续上升到9

7、17万米,在全国玻纤企业中名列前矛。 当時试制的覆铜板专用玻璃纤维布所用的经、纬纱，都是采用坩埚法（亦称球法）生产的，拉丝浸润剂是石蜡乳剂，其主要组分为油、蜡类物质。经、纬纱都在捻线机上加捻，捻度为80-120捻/米。 四川玻璃纤维厂当時生产的厚度为0.14mm的覆铜板专用玻璃纤维基布，其经、纬纱的公制支数为40支，其单纤维直径为7.98微米，在捻线机上并为2股。经、纬密度为16X12根/cm 。厚度为0.1mm的覆铜板专用玻璃纤维基布（以 2下简称为电子布），其经纱的公制支数为80支，单纤维直径为5.65微米，同样在捻线机上拼为2股。纬纱则采用40支纱，不拼股。经、纬纱的密度为20X20根/

8、cm 。经过加捻及拼股的经纱在整经机上制成规定长度的盘头，再在有梭织机上织造成布，经检验合格后，最后进行脱蜡处理，即包装入库，匹长为100-150米。值得指出的是，当年四川省玻璃纤维厂供给国营704厂的最初几批布是未经脱蜡处理的。后來四川厂登门拜访時发现，704厂将布买去后自行采用焖烧法脱蜡处理，再在浸胶加工時在树脂中加入1%的偶联剂（此法称为迁移法）。但在浸胶压制覆铜板時，真正粘附在玻璃纤维布表面的偶联剂却微乎其微。为此，四川厂对704厂说，对玻璃纤维布的脱蜡及浸渍偶联剂就誏我们來干吧，你们将布买去后直接使用就行了。704厂省掉这么多麻烦求之不得。于是，四川厂对704厂无偿提供的焖烧炉图纸进

9、行了适当改进，并扩大了焖烧炉的容量，建成了我国玻纤行业首座焖烧脱蜡炉。玻璃纤维布在此焖烧炉中密封焖烧脱蜡后，再在表面处理机组上浸渍硅烷偶联剂。 这便是后來众多坩埚法生产厂家生产仿电子布所采用的生产工艺。 2. 生产技术发展现状2.1 电子布厚薄定义 2.1.1 厚型电子布 厚度为0.151mm以上的电子布，如常用的7628电子布,其厚度为0。173mm，即为厚型电子布。2.1.2 薄型电子布 厚度为0。150-0。051mm的电子布。如常用的2116电子布，其厚度为0。094mm，即为薄型电子布。2.1.3 极薄型电子布 厚度为0。050-0。026mm的电子布。如现用的106电子布，其厚度为

10、0。033mm，即为极薄型电子布。2.1.4 超薄型电子布 厚度为0。025mm以下的电子布。如现用的101电子布，其厚度为0。024mm，即为超薄型电子布。 2.2 常用电子布的规格及类别 单丝代号 布代号 单丝直径 布 厚 度 布 标 重 布类别 G 7628 9微米 0.173mm 203.4克/平米 厚型 E 2116 7 0.094 103.8 薄型 D 1080 5 0.053 46.8 薄型 DE 6060 6 0.048 39 极薄型 D 106 5 0.033 24.4 极薄型 D 104 5 0.028 18.6 极薄型 3 D 101 5 0.024 16.3 超薄型2.

11、3 我国首条池窑拉丝生产线诞生的台前幕后1990年6月15日，我国玻纤行业首条引进的池窑拉丝生产线，在南海之滨的珠海胜利建成投产。作为珠海经济特区成立10周年庆典献礼项目，中顾委常委耿飚专程从北京去珠海，在广东省及珠海市主要党政领导的陪同下，参加了隆重的投产庆典仪式并为生产线的胜利投产剪了彩。 中国玻璃纤维工业协会及时在珠海召开了全国玻璃纤维生产现场会，召集各玻璃纤维生产厂家、科研院所及电气仪表、设备制造厂家的科技人员与生产骨干，到珠海生产现场去参观学习。接着，国家科委与国家建材局从全国有关科研单位及专业生产厂家，抽调专业技术人员，对该引进生产线的技术装备，进行科研攻关、消化吸收并巩固提高，将

12、该项目列为我国“八五”期间重点科技攻关项目。 该生产线的建成投产，有力地推动了我国以池窑拉丝技术为代表的玻璃纤维行业科技进步，对我国玻璃纤维产业结构的优化升级，起到了重大的示范及促进作用。 投产初期，江泽民、杨尚昆及李鹏、李岚清等党和国家领导人相继到生产现场视察，对该生产线的成功引进及胜利投产给予了充分肯定，对生产线全体员工以极大的鼓励与鞭策，充分调动了全体员工的工作与生产积极性。 然而，该生产线在筹建及投产的过程中却不是一帆风顺，可谓道路坎坷，历尽险阻，台前幕后有许多鲜为人知的故事。故事还得从头说起。早在1984年年初，澳门美昌洋行的王先生与广东鹤山县签订了一个引进一条玻璃纤维池窑拉丝生产线

13、的投资意向书。此消息被珠海水产供销公司的林经理偶然得知。听说玻璃纤维是一门新兴工业，产品性能优异，用途广泛，大有发展前途，林经理对王先生说，我们珠海有优惠的特区经济政策，我公司待开发的土地多的是，建厂条件肯定比鹤山县好得多，既然我们两家已经在珠海成功合作引进了一座冷冻厂，何不再次携手合作呢？王先生被林经理一番真诚相邀、再次合作的话语打动，于是，引进的池窑拉丝生产线才得以在珠海安家落户。 不久，珠海水产供销公司就与澳门美昌洋行签订了“合作开设玻璃纤厂协议书”。协议条例规定，水产供销公司在珠海湾仔码头附近提供2万平方米项目建设用地，澳门美昌洋行投资1500万美元，引进池窑拉丝技术和设备，合作建设一

14、座年产4200吨无碱玻璃纤维粗、细纱及其制品的玻璃纤维工厂，双方各占股份50%，1984年9月12日，在珠海拱北宾舘举行了隆重的合作签字仪式，正 4式拉开了筹建帷幕。 要想建设一座现代化的玻璃纤维厂，谈何容易？好在双方都有自知之明，不懂玻璃纤维怎么办？林经理说，水产公司是卖咸鱼的，我们不懂，我们可以去请懂行的。经国家建材局介绍，请来了国内玻璃纤维技术权威单位南京玻璃纤维研究设计院入伙。澳门、珠海双方各誏出5%的股份，南京以提供该项目可行性研究报告及工厂土建设计等技术服务入股，获得10%股权。于是合作三方于1984年12月1日，在珠海签订了“合作经营珠海经济特区玻璃纤維企业有限公司协议书”，并于

15、1985年1月12日在珠海正式注册，成立了中外合作企业珠海经济特区玻璃纤维企业有限公司。1985年筹建工作全面展开。究竟引进哪家的技术与装备？筹建领导小组派员广泛考察了日本囯日东纺、日本国中央玻纤、英国纤维技术公司、英国SAS公司及美国PPG公司等国外厂商。经过认真分析对比，仅有日本国日东纺和英国SAS公司能满足我方提出的技术要求。因此，初步选定上述两家为引进谈判对象。再经过多轮接触摸底，最后才确定日本国日东纺绩株式会社及日本国三井物产株式会社为最终引进对象。接下来是技术与商务谈判。技术谈判还好说一点，因为事先有数国的技术考察为基础，究竟先进与否有个对比。至于商务谈判就难说了，因为设备型号不一

16、样，没有可比性，我国玻纤行业同类设备又没有引进先例，只好使劲讨价还价，日方喊价头戴三尺帽，我方还价拦腰砍一刀。总之，日方想多卖点钱，我却想少给点钱，就这样多次“拉锯式”谈判，差一点要谈“蹦”了。日方看我方一口咬定了最低价格，不可能再加了，为了做成这笔生意，日方只好忍痛妥协成交。并于1986年6月28日在珠海翠海大厦正式签订了引进合同，全套引进日本国日东纺及三井物产当时最先进的池窑拉丝生产技术与装备。合同规定，池窑拉丝生产规模为年产4000吨无碱玻璃纤维，产品包括无捻粗纱、无捻粗纱布、短切原丝、短切原丝毡、G-75细纱、E-225细纱及7628与2116电子布。合同总价为19.466亿日元，外加

17、230万美元技术诀窍费（即技术软件费）。这里值得提出的是，通过我方的积极努力，硬是要日方在珠海税务局交纳了企业所得税。这在珠海其他引进项目中可算是绝无仅有的第一例，得到珠海市府的嘉奖。 这首条引进的池窑生产线，虽然做了大量的前期工作，还是差一点泡了汤！这好比是敲了半天的锣鼓，好戏即将开场，才发现演员的行头还没钱买。差一点泡汤的原因之一是：按原来商定，澳门美昌洋行投资1500万美元。可是到该拿钱的时候才知道，原来他口袋里也空空如也没有钱，后来只得演变成以他的名义向国外银团贷款。贷款谈判非常繁锁，条件也很苛刻。经过近一年的谈判， 5最终与以法国国家巴黎银行为首的包括香港渣打银行等6家金融机构的银团

18、达成了融资最终协议。协议规定，贷款总金额为2300万美元，贷款利率为香港同行拆息加7/8厘，还款期限为9年。协议特别注明，由珠海市财政局为该笔贷款提供担保。贷款协议签字仪式于1987年2月17日在珠海宾馆隆重举行。差一点泡汤的原因之二是：1987年2月20日，国务院颁发了一个文件。文件规定，各级政府机构自即日起，不准向金融机构提供担保。好险呀，如果再晚三天，这个贷款协议就不能签字。那这首条引进的池窑生产线就肯定要泡汤。 为了解决该生产线筹建资金的燃眉之急，同时也有利于引进生产线国内辅助设备的配套，1988年6月，引入了第4家股东单位中国建材技术装备总公司。该公司投入1000万元人民币，占股份1

19、0%，甲、乙双方再各退让5%股份。 至此，资金为筹建的生产线铺平了道路，各项工作取得了突破性进展。到1989年初，由江苏省第一建筑工程公司第一工程处承建的30000平方米主厂房的土建工程基本完工，国外引进设备及国内辅助设备陆续运抵现场。由河南省工业设备安装公司承接的设备安装工程也按计划逐步展开。此时，各岗位招聘的生产与技术骨干陆续分批到达现场。首批28名技术骨干于1989年3月初出发，赴日本国日东纺福岛工厂进行为期一个月的技术培训。接着日本专家陆续抵达珠海，指导引进设备的安装调试。看样子1989年9月份投产，向国庆节献厚礼没有问题。 可是，天有不测之风云。1989年初夏那场人所皆知的风波，却出

20、人意料地打破了原定的投产计划。首先是日方不顾我方多次善言劝阻，执意要全部撤走正在现场指导引进设备安装调试的专家，接着又是法国国家巴黎银行不理我方的坚决反对，擅自宣布冻结正在按计划执行中的贷款。没有日本专家指导，我方经验丰富的工程技术人员及熟练的老工人，可以按照日本专家指导安装好的样机，继续试探安装。但是法方冻结了资金，却使正在紧张施工的工程全部瘫瘓。在此紧急关头，珠海市政府全力支持，授意中国银行珠海市分行向股东单位珠海市水产供销公司放贷300万美元，救了工程燃眉之急。与此同时，广州军区南方工贸集团总公司也于1989年10月以300万美元现金入股，成为第5家股东，资金问题得以全部缓解。不久，法国

21、国家巴黎银行于1990年1月贷款冻结解除，日本专家也全部重返珠海安装现场，整个施工现场干得热火朝天，使这条我国玻纤行业首条引进的池窑生产线，终于在1990年6月15日胜利点火投产。 投产初期，按照1987年与日方签订合同的产品品种与规格投入生产，原以 6为采用引进的技术与装备生产出来的产品，肯定畅销无阻，皇帝女儿不愁嫁嘛。岂料因产品规格不对路，满足不了市场发展的需要，刚投产不久就造成了产品积压，使生产资金周转发生了困难。 欲请日方专家来现场指导，日方表示在双方原签订的合同之内的技术问题，日方可以无偿指导，若需要指导市场所需新规格，则要事先另行签订新合同，支付昂贵的技术转让费，还不能完全保证市场

22、所需的时间要求。为了抵制日方的苛刻要求与刁难，我方当机立断，立即发动技术骨干大胆在洋设备上开刀，进行工艺与设备技术改进，加速试制市场急需的新规格。经过多次试验，终于使7628电子布的幅宽由1050mm拓宽到1270mm，电子布的单位面积重量偏差的控制精度由原来的203克6%，提高到205克3%，再进一步提高到205克2%，达到美国IPC标准二类水平。 该电子布于1994年4月，通过了部（省）级技术鉴定。1994年10月，被国家科委、国家外国专家局及国家技术监督局等五家权威领导部门评为1994年度国家级新产品，从而填补了我国玻纤工业电子玻纤产品的空白。 本来这条引进的池窑生产线筹建与投产的台前幕

23、后故事，说到这里已经算完了。但是，该条生产线投产不久与日方办理生产验收手续时，日本日东纺总部来了一位部长（他是与我方签订合同的最高领导人），他在会后非正式场合聊天时讲了一个故事，就算是台前幕后故事的续尾吧。 他说，当我们日方在与你们洽谈合同时，美国人曾经再三劝阻我们不要将池窑生产技术卖给你们。他们说，中国玻璃纤维多年来之所以上不去，主要是池窑拉丝这一瓶颈技术卡住了。你们实在要卖，也不要卖全套，像我们美国卖给上海的那样只卖单项技术。卖头就不卖尾，卖尾就不卖头，让中国人前后配不成套。我们告诉他，我们卖给中国人的是年产4000吨的实验窑，达不到工业生产的水平。美国人又说，中国人很聪明，他们不会买第二

24、套，肯定会照此翻版的。后来美国人得知我们日方已与你们正式签订了整套池窑合同时，大骂我们日本人是笨蛋！当时在场的中方人员笑嘻嘻问他：那你认为日本人是不是笨蛋呢？他也笑着囬答：是，是笨蛋！笨蛋大大的！2.4 电子布在池窑生产线诞生后的几个发展阶段我国电子布生产是在坩埚拉丝工艺中孕育成长，而在池窑拉丝工艺中发展壮大的。坩埚拉丝工艺系二次成型工艺，其原料是玻璃球，由于玻璃球二次加热熔化，给生产及产品质量带来很多弊端，诸如能耗高、成型工艺不稳定、产品产量低、质量不高、劳动生产效率低、并使生产规模和自动化水平受到一定限制。而池窑拉丝工艺系一次成型工艺,具有工序简化、能耗降低铂铑合金占用量 7小、玻璃熔制质

25、量好、生产效率高、产品质量好、生产能力大、生产综合成本低及能满足多品种生产需要等一系列优越性。故池窑拉丝工艺目前己成为国际上的玻璃纤维主流生产工艺技术，是我国玻璃纤维工业生产工艺的发展方向。我国电子布在池窑生产线诞生后的几个发展阶段如下：2.4.1 消化吸收阶段 这一阶段自1991年到2000年。1990年6月，我国玻纤工业首条从日本全套引进的无碱池窑拉丝生产线在珠海建成投产。此后，国家科委及国家建材局立即组织全行业及全国有关设备制造及电器仪表等有关科研单位，联合进行了数年的“八五”国家重点科技攻关，对其全套引进的技术与装备，进行了认真的消化吸收，取得了从原料、窑炉，到玻璃熔制、纤维成型及自动

26、控制、制品加工等一整套工艺技术与装备成果。 通过对玻璃微粉原料均化与配合料配制技术的研究，设计了以机械均化为主，重力均化为辅的叶腊石微粉加工、均化生产线，还研制成功微粉原料投料机、单元窑小流量高压重油燃烧器、狭缝式金属换热器、高速热风烤窑燃烧器、自动换筒变频大卷装拉丝机、直接无捻粗纱拉丝机、隧道式原丝烘干炉、大卷装捻线机、大卷装无捻粗纱络纱机、刚性箭杆织机及短切原丝毡机等等。2.4.2 巩固提高阶段这一阶段自2001年到2004年。在此阶段，对池窑在配合料制备、窑炉热工控制、漏板温度控制及拉丝状态控制等池窑生产环节上的工艺与装备，进一步改进完善，并采用国际先进的工业计算机控制系统，在池窑拉丝生

27、产线上推广应用PCL装置。至此，我国已经完全掌握了池窑拉丝的全部工艺与装备技术诀窍，其中包括原料配制和输送系统、窑炉和玻璃熔制系统、玻璃纤维成型系统和玻璃纤维制品后加工系统。池窑生产线各工序主要技术经济指标，达到或接近国际先进水平，彻底打破了国外对池窑拉丝技术的封锁与垄断局面，形成了一整套有中国特色的自主知识产权的池窑拉丝技术。2.4.3 蓬勃发展阶段这一阶段自2005年开始直至现在。2004年，我国电子布市场热销，激发了广大电子布生产厂家的生产积极性，纷纷于下半年起采用技术改造或扩建新生产线的方法，以达到扩大生产的目的。 自2005年起，我国池窑拉丝产量连年持续增长，如2004年，全国池窑拉

28、丝产量为41.2万吨，2005年跃升为66万吨，同比增长60.19%。2006年继续 8提高为89.12万吨，同比增长35.03%。2007年进一步提高到116万吨，同比增长30.16%。2008年跃升到174万吨,同比增长50%,达到我国玻纤工业最高历史水平。2009年因受全球金融危机的影响,全国池窑拉丝产量下降为165万吨。此阶段的生产技术特征是，我国玻纤工业单座池窑的年产能，先后两次打破世界记录，如巨石集团有限公司2006年1月点火的池窑，其年产能为10万吨，2007年3月点火的池窑，其年产能为12万吨，都是世界第一位。另外，年产能3万吨以上的池窑纷纷投产，池窑熔化部及通路推广应用纯氧燃

29、烧技术及大功率电助熔技术，大大提高了窑炉热效率，降低了能源消耗，同时采用高精度漏板控制技术，降低拉丝漏板温差，提高单根原丝直径均匀率，还采用漏板高流量三分拉及四分拉先进工艺，大大提高了拉丝单机产量等等。2.5 我国电子布主要生产公司织机台数及年产能现状 序 号 公 司 名 称 喷气织机(台数) 年 产 能(万米/年) 1 建滔连州玻璃纤维有限公司 1136 23400 2 德宏昆山玻璃纤维有限公司 800 16320 3 上海宏和电子材料有限公司 740 15100 4 必成昆山玻璃纤维有限公司 506 10400 5 珠海富华复合材料有限公司 460 10000 6 上 海 博 舍 工业有限

30、公司 465 9530 7 深圳凯荣德玻璃纤维有限公司 448 9000 8 重庆国际复合材料有限公司 400 8500 9 台玻台嘉玻璃纤维有限公司 390 8000 10 巨石集团英特格拉斯有限公司 120(双幅) 5000 11 四川天泉电子材料有限公司 180 4000 12 江西长江玻璃纤维有限公司 150 30002.6 电子布的热-化学处理技术 电子布经喷气织造完毕后,必须进入热-化学处理工序。这是电子布生产中的一个关键技术。在这个工序中,电子布先后要进入热处理和表面化学处理三个工艺流程。 热处理的目的是彻底清除涂覆在每根单丝上的浸润剂及涂敷在纱上的浆料等有机物质,而表面化学处理

31、的目的,则是为了改善玻璃纤维布与树脂的结合界面,以求提高覆铜板的力学性能、电绝缘性能和加工性能，而对电子布表面进行硅烷偶联剂处理。 2.6.1 连续热处理 连续热处理是电子布热处理的第一道工序,被称为预脱浆，国外简称KH。 9 在拉丝工序中涂覆在单根原丝上的浸润剂及在整经工序中涂敷在纱束上的淀粉型浆料都是为了满足纺织工艺要求,防止原丝及布面因机械磨擦起毛。当电子布织造完毕后,表面这层有机物若继续保留,就会严重影响电子布与树脂的结合,连续热处理就是将电子布在专业设备上,通过一定的温度曲线加热,以使其涂覆的浸润剂、浆料组分逐步分解、炭化、燃烧到消除连续热脱浆的炉温以不超过450度为宜,电子布坯布经

32、连续热处理后,其有机物残留量可降低到0.5%以下,因为机组的运行速度在200m/分左右,坯布在高温炉内停留的时间较短,故布面仍有少量有机物残留,布面颜色呈茶褐色。该工序的技术关键是,严格掌握好脱浆温度和机组运行速度,以确保有机物残留量达到规定指标,并尽量减少坯布的强度损失。2.6.2 分批热处理分批热处理是电子布热处理的第二道工序,被简为热脱浆,国外简称BH。分批热处理是继续清除电子布坯布表面残留的有机物,使坯布表面残留的有机物达到0.05%左右,同时要使坯布保留一定的机械强度。 分批热处理炉的温度,通常控制在400度左右。处理时间可根据坯布的品种、规格及其在上道工序热处理时,有机物残留量的多少而定。一般可控制在40-60小时的范围之内。 由于坯布上残留的有机物被彻底分解、炭化、燃烧,所以经分批热处理后的电子布坯布表面颜色为纯白色。 分批热处理的技术关键是,根据电子布坯布的品种、规格及在连续热处理后电子布坯