三废炉技术方案.docx

1、三废炉技术方案技术方案一）、气固混燃锅炉简介 3二）、设计原则、标准和规范 8三）、设计依据资料及技术要求 9四）、气固锅炉物料热量衡算 10五）、主要设备选型 11六）、主要运行参数 12七）、气固锅炉流程及公用工程简述 12八）、自控仪表 14九）、乙方投标报价范围 18十）、气固锅炉设计性能验收标准 19十一）、技术服务及优惠条件 20十二）、其他（附件）平面布置图、工艺流程图（一）、气固混燃锅炉简介1、气固混燃锅炉概述造气气固混燃锅炉是化工循环经济的典型产品： 循环经济是一种 以资源的高效利用和循环利用为核心， 以“减量化、再利用、资源化” 为原则，以低消耗、低排放、高效率为基本特征的

2、装置。造气气固混燃锅炉， 是将造气生产过程产生的吹风气、 造气炉渣、 除尘器细灰，掺入部分粉煤和煤矸石在气固混燃锅炉内进行流化燃 烧，达到制取高位热能蒸汽的目的。 产出的中温中压蒸汽部分经背压 发电，背压后的低压蒸汽供造气、甲醇精馏使用，少量中温中压蒸汽 经减温减压后供变换和其它工段使用， 达到一炉多用。 同时将用于造 气的原料达到吃干榨净的目的。造气气固混燃锅炉， 其优越的性能远远大于第二代吹风气余热锅 炉。如安全性， 克服了第二代造气吹风气燃烧炉开车点火时送合成气 的爆炸条件， 避免了吹风气回收过程中的爆炸因素， 使造气吹风气回 收过程达到安全化。对于煤造气生产甲醇的企业， 采用气固混燃锅

3、炉的最大收益是将 甲醇产量提高 17-20%。其原因是，甲醇生产的合成放空气经提氢后 其热值只有 1900kcal/m3（ 合成氨的合成放空气经提氢后为 3850kcal/m3），比合成氨低一半，无法点燃造气的吹风气，只有多烧氢气 或水煤气，因而造成甲醇产量低、消耗高。甲醇生产合成放空气中的 甲烷含量低，属半低热值气体（甲烷含量只有 5-7%）。如湖北某甲 醇厂，5 万吨的甲醇（单醇）装置选用第二代吹风气余热锅炉，每天 少产甲醇 11.2 吨；河南某甲醇厂 8 万吨的生产装置选用第二代吹风 气余热锅炉回收造气吹风气， 其合成放空气远远不够， 不得不以水煤 气与合成气混合作点火源，多烧的水煤气每

4、天少产甲醇 17.6 吨。气 固混燃锅炉是以煤为点火源， 造气吹风气直接进入即可燃烧， 节约的 氢气，使产量增加 17-20%。固定层造气炉生产合成氨， 采用气固混燃锅炉， 是以造气炉渣和 粉煤为点火源，燃烧造气吹风气，可少用或不用合成点火气，节约氢 气或水煤气，一般企业可使合成氨产量增加 3-5%，如一套 10 万吨的 合成氨企业，采用气固混燃锅炉，在不增加各项消耗的前提下，每天 可多产合成氨 10-15吨，每天可增加 2-3 万元的纯利。如我国的西南 部，生产合成氨是以贵州煤为原料，其半水煤气中的 CH4 含量偏低， 生成的合成放空气比用山西煤少一半， 因而无法维持造气吹风气稳定 燃烧，

5、需要多烧水煤气或氢气， 采用气固混燃锅炉可使合成氨产量增 加 8-10%。第一代造气吹风气余热锅炉， 其燃烧形式是上燃蓄热式， 利用高 热值合成气燃烧蓄热后，来燃烧低热值的造气吹风气，回收热量、副 产蒸汽，保护环境。第二代造气吹风气余热锅炉（现在普遍使用的一种），在第一代 的基础上，增加了燃烧喷头，减少了炉内格子砖，使炉内的阻力大大 减小，减小了造气炉吹风阶段的阻力，增大了造气炉的负荷，同时烟 气燃烧更为完全，使造气蒸汽达到了自给，但其蓄热能力差，在助燃 气量不足的情况下炉温下降不能正常送吹风气。造气气固混燃锅炉， 它和第二代相比又有了突破性的发展， 并申 请了国家专利，专利号为 ZL 4.X

6、 。造气气固混燃锅炉和第二代造气吹风气余热锅炉相比有如下优 点： （ 1）、安全性 克服了第二代造气吹风气燃烧炉开车点火时送合成 气时的爆炸条件， 避免了吹风气回收过程中的爆炸因素， 使造气吹风 气回收过程达到安全化。（2）、气固混燃锅炉回收造气吹风气过程中，是以煤为点火源，可 少用或不用合成点火气， 即造气吹风气回收不受合成因素的影响， 节 约氢气和半水煤气，可使合成氨产量提高 3-5%。（3）、中小型尿素厂一台气固混燃锅炉就能达到全厂蒸汽自给，实 现了尿素生产的两炉变一炉和两煤变一煤的目标。（ 4）、解决了造气生产废气、废渣、废灰综合治理的难题，保护了 环境。（ 5）、一炉多用、一炉多能，

7、停掉能耗高的锅炉，节约能源，提高 效率，同时可减掉部分操作人员。（ 6）、一台气固锅炉的投入，两台锅炉的收益，使新建和扩建的企 业节约投资达 50%。2、燃烧机理与设备构成 气固混燃锅炉运用了沸腾床和流化床锅炉的燃烧特性， 采用了吹 风气余热锅炉的模式。对造气系统产生的废气、废渣、废灰能够达到 同时混燃， 在单烧吹风气时该炉将成为一台吹风气余热锅炉， 单烧煤 （或高硫煤）、矸石、煤渣等时将成为一台内循环流化床锅炉，渣、 气、煤混烧将成为气、固流化混燃锅炉。因其热量回收形式上同燃煤 锅炉和吹风气余热锅炉相似，所以可以称做 “双热源气固混燃锅炉 ”。 造气气固混燃锅炉是目前解决合成氨 尿素甲醇生产

8、系统两煤变一 煤、两炉变一炉的唯一方案， 也必将成为吹风气余热锅炉的换代产品。气固混燃锅炉可以根据不同的要求作成各种规格型号， 在吨位上 分有 10-150吨/时，在压力上分有 1.3 MPa、2.5 MPa、3.82 MPa、3.82 MPa、9.8 MPa 等。气固混燃锅炉的燃烧部分由二台设备组成， 一台是气固混燃炉， 另 一台是燃尽除尘炉； 其混燃炉采用钢制外壳制成， 下部为沸腾床， 渣、 煤下部混燃，有风室、布封板风帽、采压点、观火孔、加煤口、返料 口。中部有吹风气进口、 合成驰放气喷头、 废液碰头等。 内衬采用一、 二级高铝砖砌筑， 沸腾段采用磷酸盐砖或耐高温耐磨高强浇注料， 顶 部

9、采用球顶砖砌成，主体耐火保温层厚度 550mm，其中耐火层230mm、高铝隔热保温砖 65mm、保温棉 255mm；燃尽除尘炉采用钢 制外壳制成， 有顶进底排气式或低进顶排气两种方式， 采用耐高温耐 磨二级高铝砖砌成，主体耐火保温层厚度 550mm，内部砌筑烟尘导 流分离器，底部设为水封刮板捞渣机或干式下灰阀。气固混燃锅炉的热量回收由两部分组成，一是混燃炉内的受热面； 二是燃尽除尘炉后的水冷屏、蒸汽过热器、余热锅炉对流管束、省煤 器、空气预热器。3、优势特点（1）、操作稳定 气固混燃锅炉燃煤、燃气同时进行，具有热量互补作用。 燃煤稳定的情况下， 对于吹风气来讲是一个恒定的热源， 无须考 虑合成

10、放空气量的多少影响炉温， 避免了因合成放空气量的不稳定而 导致吹风气运行不正常的现象， 也可不用合成放空气， 也可配烧低热 值的其它气体，如变压吸附的逆放气等。吹风气燃烧正常的情况下， 即使燃煤稍有变化， 吹风气的热量也 能起补充作用。沸腾段内无受热面、无热量的移走，在加煤变化的情况下，炉温 的稳定性远远大于循环流化床锅炉， 因而操作的难度比循环流化床锅 炉小的多。（2）、安全第一代或第二代吹风气燃烧炉均需要点火气源，低于 650时吹 风气就不能燃烧， 送入的吹风气就会发生爆炸， （如山东某化肥厂新 建的一套 30 吨的吹风气燃烧炉，在点火烘炉时操作不当产生爆炸， 整套系统除锅炉本体外全部损坏

11、， 重新投资近 100 万元，二个月的时 间才修复，其它厂爆炸的可能性也经常发生）；第二个方面，造气吹 风气座板阀开关频繁， 关闭不严煤气进入燃烧炉在配风阀来不及调节 时，发生爆燃爆炸的现象也时有发生。而气固混燃锅炉是以煤为点火源， 始终是长明火， 不会存在爆燃 爆炸现象； 另外气固混燃锅炉在煤的燃烧过程中， 温度高且有氧气过 剩，若有多余的煤气送入时只能继续燃烧，不会发生任何爆炸现象。 因而气固混燃锅炉是极其安全可靠的。（3）、连续运行周期长 气固混燃锅炉燃煤沸腾段内不设受热面，燃煤悬浮段烟气流速低 于 2m/s，悬浮段下部设受热面，吸收燃煤产生的辐射热，降低锅炉 的造价，出悬浮段烟气温度在

12、 880左右，吹风气入口以上采用绝热 燃烧，可使吹风气中的可燃气体及携带煤粉燃烧完全， 因而沸腾段部 分不存在锅炉排管的磨损和冷热不均产生应力而导致设备损坏的问 题，悬浮段部分烟气流速低使受热面的磨损大大降低， 因而气固混燃 锅炉运行周期将连续超过 360 天。（4）、节能效果显著山东瀚海化工厂气固混燃锅炉未投运之前，开一至两台 35t/h 的链条炉，冬季开两台，该炉型节能效果比较好，其链条锅炉的炉渣残 碳不足 5%，但是当 40t/h 的气固混燃锅炉投运后， 巨大的节煤效益才 体现出来，全厂的燃料煤不用了。三废炉开启前后比较，在气固锅炉 掺烧造气炉渣量比例不是高限的情况下，日节约燃料煤 50

13、 余吨。（ 二 ） 、 设计原则、标准和规范一、设计原则1、总体设计方案、工艺流程、控制方案的编制及设计以原化工部 通用设计为基础，着重突出节能、减排、降低成本的原则；2、采用目前国内先进成熟可靠的气固热能回收技术，即气固混燃 锅炉专利技术，其专利号为： ZL 4.X 。能耗处于国内先进水平；3、新建气固混燃锅炉回收 8 台煤气发生炉的吹风气、炉渣、提氢 后的放空气、合成驰放气；4、尽量充分利用厂内现有公用工程系统，以尽可能的降低工程造 价和运行后的产品成本，同时缩短建设周期。二、设计标准和规范1、非标设备的设计、制造、安装、管理、运行遵守的规范、标准 及规定：（1）、化学工业炉耐火、 隔热材

14、料选用规定 （HG/T20683-1999）（2）、化学工业炉金属材料选用规定（ GBJ211-87）（3）、石油化工钢制压力容度器材料选用标准（ SH3065-95）（4）、钢制压力容器焊接规程（ JB/T4709-2000 ）（5）、工业设备及管道绝热工程设计规范（ GB50264-97）（6）、钢制压力容器（ GB150-98）7）、石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀设计与施工规范（SH/T3022-99）（8）、化学工业炉结构安装技术条件（ HG20544-92）（9）、钢制常压容（ JB4735-97）2、砌筑施工及材料标准：（1）化学工业炉砌筑技术条件 HG20543-92（2）工业

15、炉砌筑工程施工及验收规范 GBJ211-873、锅炉部分设计制造标准：（1）、蒸汽锅炉安全技术监察规程（2）、烟道式余热锅炉通用技术条件 JB/T6503（3）、水管锅炉受压元件强度计算 GB/T9222（4）、工业锅炉安装工程施工及验收规范 GB50273（三）、设计依据资料及技术要求1、 造气炉2800mm8台，正常开 8 台造气炉，造气炉烧煤棒，合 成氨能力 10 万吨/年2、D600型造气鼓风机，每个单元有 4 台造气炉，造气炉制气循环 时间 120s，吹风时间为 28-30s3、吹风气： CO 5.5%， H2 2%，其余为 N2、CO24、燃烧炉进驰放气成份， CH4为 27.9%

16、，H2为 43.5%，N2为 28.6%， 吨氨按消耗半水煤气 3300标方计，半水煤气中 CH4按 2.5%计。合成 驰放气中甲烷含量以 18%计。氢回收率设定为 85%5、造气炉入炉煤质为 5500 大卡，吨氨煤耗实物量为 1.55 1.60 吨；煤中含灰渣量为 25%，灰渣含碳量为 15-18%6、蒸汽条件：发汽量 Q=50t/h蒸汽压力 P=3.82MPa （表）蒸汽温度 T=435 给水温度 T=98 1047、主要气体参数：燃烧温度 900 1050排烟温度 150 170 用于煤棒烘干 混燃炉内烟气截面流速 3m/s系统阻力 2800Pa炉膛负压 -10 -50Pa8、混合料：热

17、值 1000Kcal/kg ；混合料粒度 0 12mm9、混燃炉粗渣残 C 2.0%、锅炉尾部细灰残 C 8%10、烟气（ CO+H）2 %0.3%（V/V）（四）、三废炉物料热量衡算1、按常规计算，吹风气的低位发热值为 243kcal/Nm3 气量按 45000 Nm3/h，提氢后的驰放气的低位发热值为 3303kcal/Nm3 气量按 31260 Nm3/h。2、查表知， 3.82Mpa、 435的过热蒸汽的热焓为 790kcal/kg； 锅炉给水的热焓按 90 kcal/kg 计算。3、一台 50t/h 气固混燃炉，回收 8 台2800 的造气炉的吹风气 和合成驰放可产 3.82Mpa、

18、435的蒸汽 15t/h，燃煤渣部分按每小时 产蒸汽 35吨设计，煤渣混合料的热值按 10003500 Kcal/kg 设计， 炉渣可全部用完。燃煤渣产蒸汽正常按 50 115%负荷调节，满足气 固混燃炉产蒸汽 50 t/h。在不影响产蒸汽符合的情况下可回收 1 3 吨 难处理的有机废液，满足环保要求。4、一次风配风量为 46000m3/h；二次风配风量 26600m3/h；燃烧产烟气量为 12万 Nm3/h。（五）、主要设备选型 （ 50t/h 气固混燃锅炉设备选型 ）。1、气固燃烧炉规格尺寸： 8528 2100014 mm（Q235B）燃烧炉可根据燃烧固体物料的粒径大小调整直径和高度，直

19、径可到11 米，高度可到 32 米。其目的可保证 100um 的物料一次性燃烧完 全气固燃烧炉保温层厚度： 550 mm 气固燃烧炉外壳温度： 55 气固燃烧炉布风板、风帽规格： 380030 ；5.5/4.2 吹风气预混器： 1420无焰燃烧喷头： 5009002、燃尽除尘炉规格尺寸： 6520 2080010 mm（Q235B） 除尘炉设计有返料功能，可将未燃尽的碳颗粒返回炉膛内继续燃烧 燃尽除尘炉保温层厚度： 55 mm燃尽除尘炉外壳温度： 553、50t/h P=3.82Mpa T=435的隧道窑式锅炉一台套（包括：水冷 屏、蒸汽过热器、 锅炉对流管束、 省煤器、空气预热器、炉内受热面

20、、 布风板、风帽等）。4、静电除尘器：入口烟气量 12 万 Nm3/h，烟气含尘量 610g/Nm3， 除尘效率 99%，出口含尘量 50mg/Nm3（以当地环保要求为准）。5、一 次 风机 ：风 机 型号 9-19 16D ， 转速 1450r/min ，流 量 32531-58000m3/h，全压 13035Pa；配用电机型号 Y355-4，功率 315kw， 电压 6kv，数量 1 台。6、 二 次风机 ： 风机 型 号 9-19 11.2D ， 转 速 1450r/min ，流 量 24126-36189m3/h，全压 7009Pa；配用电机型号 Y315M-4 ，功率 132kw，

21、电压 380v，数量 1 台。7、引风机：风机型号 Y4-73No22D ，转速 960r/min，流量 m3/h，全 压 4256Pa；配用电机型号 JSQ148-6，功率 430kw，电压 6kv ，数量 1 台。8、上煤除渣设备（1）DJ 大倾角皮带输送机一台；斗式提升机型号 HL400 ，输送量 47.2m3/h，功率 11kw，数量 1 台。（ 2）皮带给煤机型号 TD65-5050 型，输送带宽度 500mm，功率 1.1kw。 数量 2 台。（3）螺旋给煤机型号 LS200，功率 5.5kw。数量 2 台。9、烟囱 240045000mm。数量 1 台。10、湿法脱硫设备：出口烟

22、气含硫量 100mg/Nm3（以当地环保要求 为准）（六）、主要运行参数1、燃烧温度 900-1050、排烟温度 150170（烘干煤球）。2、混燃炉内烟气流速 3 米/秒。3、系统阻力 2800Pa。4、炉膛负压 -10 -50Pa。5、燃烧炉壁温 55（常温状态下）6、锅炉入口烟气含尘量 812g/Nm37、烟气出口含尘量 50mg/Nm3（上除尘设备后）8、蒸汽产量为 50t/h9、蒸汽压力 3.82Mpa11、蒸汽温度 45012、固体物料：热值 1000Kcal/kg ；粒度 012mm，超细灰物料 20 100um可采用分级燃烧 , 使其在炉膛内一次燃烧完全13、混燃炉粗渣残 C2

23、.0%、14、锅炉尾部细灰残 C 8%15、烟气（ CO+H2）%0.3%（V/V）16、可回收 13 吨废液（七）、三废炉流程及公用工程简述1、三废炉流程简述（1）、固体物料 造气炉渣、造气细灰、煤沫、煤矸石等经过筛分、破碎（粒度 012mm）、混合后热值在 10003500kcal/kg 左右的混合物料通过斗 式提升机输送至煤仓， 然后经过皮带给煤机输送至小给煤斗； 由给煤 斗经螺旋给煤机输送至气固混燃锅炉的沸腾段与经风室上来的一次 风流化燃烧产生 9501050左右的高温烟气，此高温烟气中的可燃 物质在上升过程中与配入的上下二次风进一步燃烧放热。 未燃尽的物 料经除尘器分离后返回炉膛内继

24、续燃烧。（2）、吹风气由造气工段来的吹风气经过 U 型水封在吹风气燃烧喷头（预混 器）与配入的二次风充分混合后进入气固混燃锅炉的中上部， 被从燃 烧炉下部上来的高温烟气点燃释放出其中的潜热。（3）、提氢后放空气及合成驰放气 由合成工段来的提氢后放空气及合成驰放气经减压后进入驰放 气水封，由水封进入驰放气燃烧喷头（无焰燃烧器），与配入的二次风由炉膛中上部进入气固混燃锅炉， 驰放气与配入的空气在炉内混合 同时被从燃烧炉下部上来的高温烟气点燃并释放其中的潜热。（4）烟气燃煤燃气产生的高温烟气在炉膛内进一步上升， 经过上烟道进入 燃尽除尘炉后进一步燃烧除尘后进入余热回收锅炉，依次经过水冷 屏、蒸汽过热

25、器、余热锅炉对流管束、省煤器、空气预热器，而后进 入静电除尘器，降温至 150以下的烟气经过进一步除尘，尘含量均 在 50mg/Nm3 以下的符合环保要求的烟气送入烟囱放空，或根据用户 需求适当提高烟气排烟温度用于煤球烘干。（5）、除氧水 来自除氧工段的除氧软水首先进入省煤器吸收烟气的低位热能， 经过提温的除氧软水进入锅筒， 然后经过锅筒进入余热锅炉的对流管 束、水冷屏及气固混燃锅炉内的受热面， 产生的汽水混合物再进入锅 筒，经过汽水分离后的水继续循环使用。（6）、蒸汽锅筒内的饱和蒸汽由锅筒出来进入蒸汽过热器。 在过热器内经过 过热后温度在 435左右、压力 3.82MPa 的过热蒸汽去汽轮机

26、发电或 经减温减压后并入低压蒸汽管网。（7）、一次风 由一次风机出来的一次空气首先进入一次风空气预热器，经提温 后的一次风进入风室经布风板上的风帽进入气固混燃锅炉的沸腾段 流化煤渣混合物， 使热值在 1000-3500kcal/kg左右粒度 012mm 的煤 渣混合物流化燃烧产生 9001050的高温烟气。（8）、二次风由二次风机出来的二次空气大部分进入二次风空气预热器， 经提 温后的二次风主要用来给煤渣混合物、 吹风气及提氢后放空气和合成 驰放气配风燃烧；使烟气中的可燃组分进一步彻底燃烧。2、公用工程消耗（1）、电耗整个 50吨三废炉系统装置用电大约在 1000 kwh/h左右。（2）、除氧

27、软水104的除氧软水每小时消耗 53t/h 左右。（八）、自控仪表1、控制系统的选择本工程采用 DCS集中控制方案。 所有集中监控参数均引至控制室 的 DCS系统中， DCS由操作员站、工程师站、控制站、冗余的通讯总 线及电源系统、打印机等配置而成。 DCS系统要求留有上位机接口 , 以便实现全厂管控一体化。 DCS的功能及各项技术指标应能满足本工 程的要求，实现对机 - 炉的启动，停机，运行监视控制和管理等功能 以及热电站安全联锁、紧急停车的控制。（1）DCS系统的功能1） 数据采集和处理系统（ DAS）；2） 闭环控制系统（ CCS）；3） 顺序控制系统（ SCS）；4） 燃烧器管理系统（

28、 BMS）；5）GPS同步时钟由 DCS厂家协调解决；6） 烟气连续监测装置。（2）主要控制回路1） 为确保锅炉安全运行， 克服假液位现象， 设汽包液位三冲量调 节。2）为确保机组安全运行 , 设过热蒸汽温度调节。（3）复杂控制系统1）给水调节系统锅炉中主要的复杂控制系统就是给水调节系统，一般由汽包液 位、给水流量和蒸汽流量组成的三冲量串级调节系统来调节给水阀。 汽包水位信号经汽包压力补偿后作为主调输入，蒸汽流量信号经温 度、压力修正后，与给水流量信号一起作为副调的反馈输入。给水流 量为加入喷水流量信号后的总给水流量。2）主蒸汽温度调节系统 主蒸汽温度主要靠喷水进行调节， 主蒸汽温度测量值作为

29、主调的 反馈输入值，与主汽温度设定值进行 PID运算后送入副调。 在副调中 与减温器出口汽温进行调节运算，其结果经限幅后输出至执行机构， 调节喷水减温的调节阀。 由于主汽流量变化时， 喷水量应相应地发生 变化，故在主汽温度调节系统中， 把主汽流量信号以前馈形式引入调 节系统中。 同时因主蒸汽温度与烟气温度及烟气流速有关， 所以在调 节主蒸汽温度时，也应考虑燃烧工况。2、仪表选型 仪表选型以先进、安全、可靠、适用为原则。一般为智能型，采 用 HART通讯协议。变送器、特殊控制阀、分析仪采用近几年国内使 用成熟的合资引进系列产品。精度等级：一般为 1.0 、1.5 级；用于计量为 0.2 、0.5

30、 级; 变送 器不低于 0.075 级；热电阻为 A 级；热电偶为级。防护等级：所有现场仪表为全天候型，防护等级一般为 IP65；特 殊为 IP68 。防爆要求： 根据防爆区域的划分部分区域为防爆界区， 故这些场 所的现场仪表选型均为隔爆型，防爆等级不低于 dCT4。非防爆区和公用工程现场仪表按非防爆型考虑选型。防冻要求： 考虑当地气候条件， 对易冻介质的现场仪表采取了保 温、防冻措施，并应符合仪表及管线伴热和绝热保温设计规定 HG/T20514-2000 中有关规定。伴热保温采用低压蒸汽，可就近由工 艺低压蒸汽管网上接取。仪表选型具体如下：1） 温度测量就地指示采用万向型双金属温度计，刻度盘

31、直径一般为 100； 需要集中检测的工艺参数的温度传感器采用国际统一标准的铠装热 电偶（分度号为 S或 K）和铠装热电阻（分度号为 Pt100 ）。温度传感器保护管材质根据工艺介质的特性选取，一般采用 304 不锈钢的保护管。 在工艺管道上安装的温度传感器， 连接形式为螺纹 式或法兰式。在设备上安装的温度传感器，连接形式一般为法兰式。 测温传感器根据工况带温度计套管。2）压力（差压）测量集中测量时 , 一般采用智能型压力（差压）变送器，粘堵、结晶、 腐蚀性介质的测量采用智能型隔膜压力（差压）变送器，可用手持编 程器对其进行现场参数调整； 就地测量时 , 根据不同的工艺介质工况 , 分别采用普通压力表、真空压力表、隔膜压力表、防腐压力表等；机 泵出口采用耐振压力表。压力表刻度盘直径一般为 100mm。3）流量测量对于一般介质和低压、 低温蒸汽采用智能型涡街流量计； 对腐蚀