电线电缆产品过程检验规范40307.docx

1、电线电缆产品过程检验规范40307版本标志：A/0控制编号：*文件分发号：江苏*电缆有限公司管理体系文件编制： 审核： 批准： 2010年03月01日编订 2010年03月01日实施江苏*电缆有限公司 发布一. 导体（线）束、绞工序产品过程检验规程2二. 紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程4三. 耐火云母带绕包工序产品过程检验规程5四. 塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程7五. 橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程9六. 三层挤出工序产品过程检验规程.11七. 低压线缆成缆工序产品过程检验规程.14八. 高压交联成缆工序产品过程检验规程.17九. 金属屏蔽工序产品过程检验规程.19一

2、十. 绕包工序产品过程检验规程.20一十一. 装铠工序产品过程检验规程.21一十二. 成圈和包装工序产品过程检验规程.23一十三. 温水交联工序产品过程检验规程.24一十四. 编织工序产品过程检验规程.25一十五. 附 录.26一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。2本规范依据 GB/T3953-2009 电工圆铜线 GB/T3955-2008 电工圆铝线 GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线 GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线 GB/

3、T3956-2008 电缆的导体3质量要求3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。表1种类一次绞、束丝线芯绞线外层绞向股线内层外层节径比不大于1-2-40d20d左525d30d20d14d左625d30d20d14d左注：1、YH及有特殊要求的除外。 2、一次束绞线芯绞向为左。表2结构元件绞 层节 径 比最外层绞向最 小最 大铜芯6根层1328右12根层1224右铜、铝芯内层1017右邻外层1016右外层1014右注：相邻曾相反，对于

4、多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。裸绞线外层节径比应控制在10-11.5倍。3.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。3.7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定

5、；并做上适当的分段和其他标识。3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。4检验方法4.1束丝直径用千分尺测量；绞线直径用千分尺或卡尺测量。4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。4.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。4.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。5检验规则5.1束、绞直径采用首检，一班不少于两次。5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。5.3束绞线节距采用首检和换规格检验。5.4束、绞线绞向采用首检方式检查。5.5束、绞线导体直

6、流电阻，按1%批量抽检。单丝线径按100%检验。5.6半成品标识100%检查。二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程1使用范围 本标准适用于35kv及以下电力电缆、架空绝缘电缆紧压圆形导电线芯的绞制工序检验。2本规范依据 GB/T3953-2009 电工圆铜线 GB/T3955-2008 电工圆铝线 GB/T3956-2008 电缆的导体 JB/T8996-2014 高压电缆选用导则3质量要求3.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953-83电工圆铜线和GB3955-83电工圆铝线所规定的各项标准值，并用有合格流转标识。单线线径应符合导体丝径验收规定，特殊规格见表1规定。表1铜 单 线

7、铝 单 线标称直径d mm偏差 mm标称直径d mm偏差 mm1.01-5.01%d0.901-2.4900.0252.50及以上1%d3.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必须相反，各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；注：如截面测量不合格时，可测20时导体的直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，则为合格品。3.4低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。3.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起

8、等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。3.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。3.8绞线收盘应符合下列规定：3.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。3.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm。4检验及检验方法4.1检验规则4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的1%，但不小于三盘。其中单线丝径按100%检验。4.1.2第3.8条应按100%检验。4.1.3第3.2条应在规格调整完成后检查。4.1.4第3.3

9、条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。4.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检验。半成品标识应100%检查。4.2检验方法4.2.1测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检验。4.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm，测量结果即为三处的平均值。4.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。4.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。 重 量计算公

10、式 S = 长度密度先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜：8.89g/mm,铝2.7g/mm），代入公式计算便得。（注：取300mm左右的试样，且端面一定要平整）。表3标称截面mm标称外径mm外 径 mm铜 芯铝 芯最小最大最小最大103.83.83.93.84.0164.84.84.94.85.0256.06.06.16.06.3356.96.97.06.97.2508.18.18.38.18.5709.89.810.09.810.29511.411.411.711.411.912012.812.813.112.813.315014.314.314

11、.614.314.818516.116.116.416.116.624018.118.118.418.118.630020.520.520.820.521.240023.523.523.823.524.250026.426.426.826.427.163029.929.930.229.930.6三、耐火云母带绕包工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用导体绕包云母带的工序检验。2 质量要求云母带分为用于B类耐火电缆的金云母带、适用于A类耐火电缆的合成云母带，其性能符合耐火电缆用云母带采购技术规范中的各项规定。3工艺技术要求3.1 云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其它机

12、械损伤，云母带应成卷，成卷应紧密整齐，云母带接头应用与耐火特性一致的粘接剂搭接，搭接接头必须牢固、平整。3.2 云母带尺寸应符合表1规定，表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可以根据工艺需要选择合适的宽度。云母带尺寸导体截面mm2云母带宽度及允许公差mm云母带厚度及允许公差mm宽度允许公差厚度允许公差1.52.560.50.100.120.140.0246810151635201.05015025185300303.3 云母带绕包时，标称截面为6mm2及以下应采用两层云母带重叠绕包，重叠率不小于50%，6mm2以上规格应采用两层云母带重叠绕包，重叠率应不小于25%，云母带绕包后应及时取样送

13、检，保证产品质量。3.4 云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率应符合要求。检验方法：宽度和厚度及重叠率：用游标卡尺外观：目测四、塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于塑料绝缘、护套的工序检验。2本规范依据 GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆 GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 JB/T8734-2016 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线 GB/T12706.1-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电及附件 第1部分：额定电压1

14、kv（Um=1.2kv）和3kv（Um=3.6kv）电缆 GB/T12706.2-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kv（Um=7.2kv）到30kv（Um=36kv）电缆 GB/T12706.3-2008 额定电压1kv（Um=1.2kv）到35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kv（Um=40.5kv）电缆 GB/T12527-2008 额定电压1kv及以下架空绝缘电缆 JB/T2171-1999 额定电压450V/750V及以下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线 GB

15、/T6995-2009 电线电缆识别标志方法3质量要求3.1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料的挤出。3.1.1导电线芯结构应符合工艺卡片及导体丝径验收规定的要求。3.1.2导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。3.1.3绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm.3.1.4绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。3.1.5绝缘线芯的火花试验电压按表1规定。表1绝缘标称厚度(mm)试验电压（kv）绝缘标称厚度(mm)试验电压（kv）0.541.52.015

16、0.51.062.02.5201.01.5102.5253.1.6标识识别标志。3.1.6.1 5芯以下电缆,一般采用颜色识别。5芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识别。3.1.6.2无论采用颜色标志不允许或数字标，电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。3.1.6.3生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下部分为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。3.2挤塑料护套3.2.1检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定。3.2.2挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。电力

17、电缆内护套度不考核标称厚度，只控制最薄点。3.2.3外护套厚度应符合工艺卡片规定。电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核标称厚度，只控制最薄点。3.2.4电缆护套应包覆紧密，不得松套。3.2.5有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表2进行火花检验。表2火花试验类型试验电压（kv）最高试验电压（kv）50Hz工频火花机6t15注：t为护套的标称厚度，mm。3.2.6电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。3.3成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离：如标志在护套上应不超过500mm，如标志在绝缘或带状体（平行线

18、、集束线）上应不超过200mm。4检验方法4.1挤塑料绝缘4.1.1检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径。4.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。4.1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。4.1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。4.1.5火花试验用火花机进行。4.2挤塑料护套4.2.1上道工序检验用目测。4.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。4.2.3最薄点用10倍刻度放大镜测量。4.2.4护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。4.2.5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外的非绝缘型塑料套，应经受2规格的工频火花机

19、电压实验不击穿。5检验规则5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。5.2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。5.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。5.4工频火花：按表2规定检验。5.5半成品标识100%检查。五、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检验。2本规范依据 GB/T5013-2008 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆 GB/T9331-2008 额定电压0.6/1kv及以下船用电

20、力电缆及电线3质量要求3.1橡皮绝缘工序3.1.1检测前道工序生产的产品是否符合相应工艺卡片的规定。3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布的规格应符合相应工艺卡片的要求。3.1.3绝缘厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片的规定，绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值。3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清楚，头尾一致，无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。3.1.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色： 单芯：无优先选用颜色 两芯：无优先选用颜色 三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色； 四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色； 三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰

21、色、黑色、棕色。 无芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色、 棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。3.1.7生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%，余下部分为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。3.1.8绝缘线芯火花检验电压值按表1规定。表1绝缘标称厚度（mm）试验电压（kv）绝缘标称厚度（mm）试验电压（kv）0.541.52.0150.51.062.02.5201.01.5102.5253.2橡皮护套工序3.2.1检查前道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺卡片的规定。3.2.2若纵包无纺布，则宽度和厚度应符合相应工艺卡片

22、的规定。3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整，色泽均匀。3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片的规定，电缆外径的f值应不大于平均外径上限的15%.3.2.5机身、机头温度应符合相应工艺卡片的要求。3.3硫化3.3.1硫化的压力、温度控制应符合工艺卡片的要求。3.3.2硫化后热延伸试验应符合表1规定。表2检验项目单位性能要求热延伸试验-处理条件：空气温度200温度偏差3载荷时间Min15机械应力N/cm20负荷下最大伸长率%175冷却后最大永久伸长率%154检验方法4.1橡皮绝缘挤出4.1.1PP带宽度用直尺和卡尺测量；厚度用千分尺

23、或测量厚仪测量。4.2.2护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量。4.2.3硫化4.3.1硫化压力见管道压力表。4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆的护套应按表进行火花检验。4.5电缆内不应有进水现象。4.6成品电缆标识应清晰、完整、耐擦；一个完整标志和下一个完整标志的始端距离应不超过500mm。 4.7热延伸试验按GB/T2951.5-97规定。5检验规则5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯的分色，印刷标志，表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。5.3工频火花：按表1规定抽检。5.4热

24、延伸按表2规定进行抽检，每只规格不小于一次，指标应符合表2规定。5.5半成品标识100%检查。六、三层挤出工序产品过程检验规程1适用范围 本标准适用于额定电压U0/U为3.6/6-26/35kV交联聚乙烯绝缘电缆、10kV架空绝缘电缆绝缘挤出工序检验。2本规范依据 GB/T12706.2-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第2部分：额定电压6kV（Um=7.2kV）到30kV (Um=36kV)电缆 GB/T12706.3-2008额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：

25、额定电压35kV（Um=40.5kV）电缆 GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆3质量要求3.1原材料 该工序所用的绝缘材料和内、外半导电屏蔽料，应符合相应的原材料采购规范和工艺文件要求。导体应符合工艺文件的规定。3.2绝缘3.2.1挤包质量3.2.1.1厚度 交联电缆绝缘、架空电缆绝缘厚度的平均值分别应不小于表1、表2规定的标称值，绝缘最薄点厚度不小于标称厚度的90%-0.1mm。表1电压等级kV6/66/108.7/108.7/1526/35最小标称最大最小标称最大最小标称最大导体屏蔽0.40.60.80.40.60.80.81.01.2绝 缘3.03.43.84.0

26、4.55.09.410.511.5绝缘屏蔽0.50.70.90.50.70.90.81.01.2注：表1中最小值只最薄点厚度，最大值指最厚点厚度3.2.1偏心度 绝缘层偏心要求为不大于15%： 最厚处厚度-最薄处厚度 F = 100% 最厚处厚度3.2.2交联质量3.2.2.1热延伸试验应符合表3规定。表2标称截面mm导体屏蔽层近似厚度mm绝缘标称厚度mm10kV35kv10kv35kv薄绝缘普通绝缘100.5-3.4-160.5-3.4-250.5-2.53.4-350.5-2.53.4-500.5-2.53.49.3700.50.82.53.49.3950.60.82.53.49.3120

27、0.60.82.53.49.31500.60.82.53.49.31850.60.82.53.49.32400.60.82.53.49.33000.60.82.53.49.3注：1、轻型薄绝缘结构架空电缆无内半导电屏蔽层；2、承载型架空绝缘电缆导体屏蔽、绝缘厚度与同规格电缆一样。3、绝缘平均厚度应不小于标称厚度，最薄点厚度应不小于标称值的90%-0.1mm表3检验项目单位性能要求热延伸试验-处理条件：空气温度200温度偏差3载荷时间Min15机械应力N/cm20负荷下最大伸长率%175冷却后最大永久伸长率%153.3导体屏蔽（内屏蔽）3.3.1厚度 挤包的半导电内屏蔽层标称厚度，最薄点厚度应符合表1规定。3.3.2表面质量 内屏蔽表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕