品质部管理流程教学文案.docx

1、品质部管理流程教学文案工作流程流程名称原材料检验管理流程适用范围适用于原材料进厂检验管理流程编号CA-GY-PZ-LC -001修改号页 数1页流 程 图责任人/重点规定/时间品质安全部接到物资供应部通知 检验员根据材料清单，填写,将待检区中的原材料依据JS16949与进行检验检验完毕后,填写并判定检验结果. 原材料性能检验不合格或不合格品的数量超出接受质量水平的,检验员填写“不合格产品评审单”及时上报部门主管，部门主管上报生产经理核定。检验合格的,在的检验结果栏上签上“合格”并签字,将合格的料交于物资供应部进行入库，并督促物资供应部将合格品放置已检区; 将交部门主管审核 部门主管与生产经理及

2、其他部门作相应处理：让步接受退货;1. 不合格的判定处理: 对于个别的不合格品:填写不合格产品评审表附于后面,写明不合格原因及数量;.(2)对于一般(不直接影响性能)的不合格品:抽检中不合格数量超出接受质量限时,填写交部门, 部门主管与生产经理及其他部门作相应处理;(3)对于严重(直接影响性能参数)的不合格品:检验员可作退货处理;由物资供应部办理退货手续;2.原材料检验的时间: (1)一般:当天的原材料当天检验完毕; (2)特殊:对于生产车间急需用的材料应立即检验;3.原材料入库时间: 正常情况下,原材料检验合格后每天将交部门审核,以便及时入库.所需表单：原材料检验记录CA-GY-PZ JY-

3、001不合格品评审单CA-GY-PZ-JY-002工作流程流程名称制程中不合格原材料管理流程适用范围适用于制造过程中原材料的不合格品判定流程流程编号CA-GY-PZ-LC -002修改号页 数1页流 程 图责任人/重点规定/时间制程中不合格的原材料,由物资供应部标识并分类放置于车间 检验员将的原材料根据Q卡与自主检查卡进行不合格现象、数量及责任人方面的判定；让步接受退货严重外观问题与性能不良不影响性能及非严重外观不良整改后核对是否能继续使用一致 不一致将标识卡一起退回车间修改，检验员在不合格品标识卡上签字确认。 部门主管审核后归档判定结果记录于原材料质量跟踪表后上交部门主管。修改完后检验员重新

4、确认 1. 原材料不合格情况在每日夕会时需向部门主管汇报。2. 对于常用器件,判定结果后直接在“不合格品标识卡”上签字确认并写上日期，将不合格的现象及数量记录于原材料质量跟踪表上，订单完成后统计予每订单不合格记录；3. 对于不常用的器件（尤其是新产品）应及时判定后将不合格现象记录于原材料质量跟踪表上交部门；每日16时后的制程不合格原材料在次日判定。所需表单：原材料质量跟踪表BD-QC-001 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称生产过程不合格品处理流程适用范围适用于制程中不合格半成品、成品的处理流程编号LC-QC-003；修改号页 数1页流 程 图责任人/重点规定/时间生产过程中的不合格半成

5、品及成品,由车间人员“用红色标签”标识或用“不合格品标识卡”标识放入红色不合格品框 检验员依据产品检验标准进行不合格品判定并作相应记录；（现象、数量及责任人等）已 人为 不合格 一般 不合格 返 修严 复工 重由生产部找到相关责任人作返工处理；并记录于车间不合格记录单 合 不 格 合检验员确认后车间人员送至维修段修理； 格 合格品返回车间生产；不可修复或严重不合格品作报废处理； 返工失败 不 可 修 复 所需表单：车间不合格记录单BD-QC-007 编制： 审批： 日期： 工作流程流程名称单相防窃电表壳及配件出厂前的检验适用范围单相防窃电表壳、散件及配件出厂前的检验流程编号LC-QC-004；

6、修改号页 数1页流 程 图责任人/重点规定/时间检验员根据外贸部提供的各订单的装箱单，对生产部装箱的有关散件及配件依照GB2828级的检验方式进行抽检； 抽检内容：各器件与配件的品名规格、数量、箱号、重量、纸箱印刷的英文字母与手写英文字母是否与装箱单一致； 各项与“装箱单”一致，符合要求，将检验结果记录予出厂散件装箱抽检记录表中抽检中发现所装的器件及配件与包装纸箱的标识不一致或者有一项不符合要求，通知生产部返工，并记录于出厂散件装箱抽检记录表中； 重 新 检 验检验合格后，用标识卡标识此订单已抽检合格，签字并写上日期，返工后由检验员重新检验；1. 注意事项：抽检中注意配件中各规格型号的封表螺丝

7、、自攻螺丝、带弹垫螺丝及带平垫螺丝与外包装纸箱不能放错；箱上手写的英文字母要一一核对；所需表单：散件检验记录BD-QC-004编制： 审批： 日期：工作流程流程名称 订单不合格统计适用范围各订单不合格产品统计流程流程编号LC-QC-005；修改号2008-01页 数1页流 程 图责任/重点规定/时间订单不合格统计 车间不合格记录单中各种人为不合格现象、数量、责任人、及不良率的统计人为不良数量及不良率元件不良数量及不良率车间原材料(未投产)不合格记录人为造成材料不良原材料不良车间不合格记录不合格总数及不良率维修段不合格记录统计内容 元件名称、不合格现象、数量及不良率元件名称、不合格现象、数量、责

8、任人及不良率 元件名称数量不良率不合格现象责任人数量不良率不合格数量总统计，计算良率与不良率；1车间未投产的不合格原材料不计于车间不良率中；所需表单：车间不合格记录单BD-QC-007编制： 审批： 日期：工作流程流程名称车间不合格品评审及处理流程适用范围抽检发现的不合格产品处理及记录流程；流程编号LC-QC-007；修改号页 数1页；流 程 图责任人/重点规定/时间 检验员抽检过程中发现产品与产品检验标准不符合时，将不符合项记录于此车间不合格评审单中 检验员在此表中写上日期、规格型号、不合格现象、数量，报部门审核品质部填写处理意见后由检验员将车间不合格评审单交生产部（车间）填写处理意见车间分

9、析原因做出紧急对策，对不合格产品进行相应处理车间处理完成通知检验员重新检验 不合格 合格检验员在表中签字，并在备注栏上写上“返工后检验合格” 品质部对车间不合格评审单进行保存 1 检验员必须在发现产品不合格及时填写车间不合格品评审单；2 车间在第一时间采取得当的处理措施，问题解决后分析原因防止下次发生3 检验员依据问题的严重程度可决定是否开具纠正及预防措施处置单4 所需表单：车间不合格品评审单BD-QC-008纠正及预防措施处置单YTL-4-10 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称车间不合格月统计适用范围各订单生产过程中元件不合格及人为不合格的统计流程编号LC-QC-008修改号页 数1页

10、；流 程 图责任人/重点规定/时间检验员根据本月各订单的不合格统计表，统计以下内容： 总不合格现象的项目累加，总数量、总不良率合计不同的产品型号要分类统计；本月总订单中元件不良的总数本月总订单中人为操作不良的总数按元件名、规格型号进行数量统计，同时根据订单总量计算不良率。按不合格现象的不同进行数量统计，同时根据订单总量计算不良率； 1. 每月的不合格统计：时间必须在下月的3号前完成；所需表单：订单不合格统计表BD-QC-006 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称周期性供货质量汇总操作流程；适用范围原材料进料抽检及生产过程原材料不合格时的处理汇总记录流程编号LC-QC-009修改号2008-

11、01页 数1页；流 程 图责任人/重点规定/时间原材料抽检出的不合格品数量超出接受质量水平数量，由检验员填写不合格品评审单，交品质部； 生产过程中原材料不合格率0.5%时，检验人员须填写原材料质量跟踪表，及时上交部门； 品质部将以上表格的相应内容填写到周期性供货质量汇总表中；采购部通知到供应商后，将不合格品评审单或原材料质量跟踪表反馈回品质部。品质部将不合格品评审单或原材料质量跟踪表，转交给采购部，并由采购部通知供应商；由品质部门主管或质量管理者代表根据“不合格现象”，决定原材料的处理结果； 1. 注意事项：填写周期性供货质量汇总表时：在备注栏里写上订单号；所需表单：原材料质量跟踪表BD-QC

12、-001不合格品评审单YTL-4-34 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称成品（半成品）检验管理流程适用范围所有成品（半成品）的检验流程编号LC-QC-010修改号2008-01页 数1页；流 程 图责任人/重点规定/时间生产部将包装完成的产品放置于成品区，标识卡填写完整，填写产品入库单通知检验员进行成品检验。 检验员在收到生产部产品入库单15分钟内依据 进行检验，依据GB/T2828-2003 级抽样水平进行抽样。产品退回生产车间进行返工。成品（半成品）检验其性能、外观、包装方式等各项是否符合要求；散件及配件核对装箱单订单号、产品名称、规格型号、装箱尺寸及所装产品的品名和数量、手写字母及

13、箱号是否符合要求；检验员在产品入库单上签字确认后产品由生产部入库。检验员检验完成后将检验结果记录予成品（半成品）检验记录或出厂检验记录或出厂散件装箱抽检记录表。 重新 检验 合格 不合格1 在成品包装过程中检验员需提前进行成品抽检2 签收之前：此批次产品已通过“抽样检验合格”否则不予入库。3 订单未检验签收，不允许入库；所需表单：成品（半成品）检验记YTL-4-62散件检验记录BD-QC-004成品抽样检验记录表BD-QC-002 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称品质部上岗培训流程适用范围适用于新员工上岗前培训流程编号LC-QC-011修改号2008-01页 数1页；流 程 图责任人/重

14、点规定/时间新员工上岗前，进行安全培训（用电安全、防火安全、作业安全等） 规章制度培训（员工手册） 进行考核评估（平常工作表现、考试成绩、工作思路）等，评估合格入用，不合格更换岗位或结束试用；到车间学习，不同的班组、不同的岗位进行培训 （了解操作要求、方法）等；品质部相关流程的培训产品检验标准的培训 注意事项：1 新工上岗前必须掌握安全知识及岗位技能方能上岗；2 新员工评估在1个月内必须完成并将结果报企管部；所需表单：考核评估表 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称产品出厂检验管理流程适用范围适用于产品出厂检验管理流程编号LC-QC-015修改号页 数1页；流 程 图责任人/重点规定/时间半

15、成品模块或成品，根据订单量依据GB/28282003 与出厂检验标准对其性能、外观等进行全面检查； 检验员根据GB/T28282003与包装要求对半成品模块或成品的包装进行抽检。依照装箱单核对装箱箱数并记录予出厂检验单上；各项要求合格后检验合格的将外观与基本误差的参数记录于电子式电能表校验记录上；将合格品送生产部包装；不合格的产品注明不合格原因，并退生产部作返工处理；返工后送品质部门重新检验； 合格后可入库出厂不合格的产品记录于车间不合格记录单上并送生产车间返工 检验员对返工后的产品重新检验，确认是否合格。 所需表单：车间不合格品评审单YTL-4-34散件检验记录BD-QC-004成品(半成品

16、)检验记录单YTL-4-62车间不合格记录单BD-QC-008 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称纠正及预防措施管理流程适用范围适用于过程、产品质量出现重大问题，或超过本公司目标规定值。流程编号LC-QC-016修改号页 数1页；流 程 图 其他要求过程、产品质量出现重大问题，或超出本公司目标规定值时，品质部填写纠正及预防措施处置单，确定责任部门。 未通过责任部门制定纠正预防措施品质部跟踪验证实施效果品质部根据纠正及预防措施处置单，记录措施的发出时间、责任部门、完成时间及验证结果责任部门收到纠正及预防措施处置单后分析问题原因并将分析结果填入“原因分析”栏 通过 管理者代表进行审批 未通过

17、通过审批通过后责任部门实施1在纠正预防措施的实施过程中，管理者代表负责配备必要的资源，协助分析原因和确定责任部门，并监督措施实施的过程。2纠正措施实施完成后，品质部进行跟踪验证，防止类似不合格继续发生。所需表单：纠正及预防措施处置单YTL-4-10 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称自、互检验管理流程适用范围适用于各工序生产过程自、互检验管理流程编号LC-QC-017修改号页 数1流 程 图其他要求 自检发现不合格品互检发现不合格品检验员发现的不合格品 能返工 不能返工 交组长确认 交组长确认组长填写车间不合格记录单（订单号、卡号、型号、现象、数量、发现人、）能返工的交责任人返工，不能返工

18、的交维修人员维修。返工合格流入生产，返工失败报组长确认本组内不合格 其他组 不合格交检验员调查责任组别，检验员判定责任组后交组长调查责任人员。组长查找责任人、并在不合格记录单上签字组长制定相应纠正、预防措施报车间主任批准后实施并有效跟踪。检验人员在每天下午4：30分前将当天车间不合格记录单收回。管理人员与检验人员进行验证每日检验人员将不合格记录汇总、分析后报部门主管审核1. 每天4：30分后的车间不合格记录单统计予下一天。2. 各记录人相应记录必须及时、正确。3. 相关人员在接到不合格记录单后必须在15分钟内填写完毕所需填写内容。4. 品质部会对各工序自、互检验要求进行检查，如操作人员不能正确

19、回答的，记录予车间不合格记录单。5. 所需表单：车间不合格记录单BD-QC-007 编制： 审批： 日期：工作流程流程名称过程巡检管理流程适用范围适用于生产过程中巡检管理流程编号LC-QC-018修改号页 数1流 程 图其他要求 检验员每天不定时按要求对制程进行巡检 将巡检过程记录于车间巡检记录上（巡检时间、订单号、产品型号、问题描述、询问及答复内容等）并签名检验员将巡检查出的一般质量问题记录于车间不合格记录单，严重质量问题记录于车间不合格评审单，并按相关流程执行。 检验员每天下班后将巡检记录表交部门主管审核签字，检验员负责对巡检发现的质量问题进行跟踪、验证。检验员每月30日前将当月巡检记录内容进行汇总分析并报部门主管进行归档。1 检验员每日巡检不得少于3次。2 车间巡检记录中各项目必须记录清楚并签名确认。3 组长在接到检验员反映的质量情况后需在10分钟内将初步处理结果反馈给检验员，检验员对问题进行跟踪。4 组长对检验员的判定结果有异议时可向上级反映直至问题解决。所需表单:车间巡检记录BD-QC-014编制： 审批： 日期：