机械毕业设计英文外文翻译119电火花加工Word文档下载推荐.docx

1、每个电火花瞬间产生高达12000的局部高温，这些热量使部分绝缘液体介质蒸发，也使工件表面蚀除一小部分金属，在工件表面形成一个小凹坑。由于在极间距离相对最近击穿放电，工件表面逐渐被蚀除掉，工具的形状复制到工件上了。在此过程中形成的一些浓缩的金属小屑被流动的绝缘液体介质排除出去。随着金属被蚀除掉，工具电极通过饲服进给系统控制向工件进给。电火花加工中每个脉冲延续的时间只有几个微秒，经过不断的重复放电，工件和工具电极有一样的腐蚀形状。随着电火花加工的进行，工具电极不断向工件进给，直到加工完成，一直保持一定的放电间隙。应用 电火花加工能加工任何硬度的导电材料，且大部分用于加工不规则的孔，槽和型腔。那些刚

2、度低的工件也可以加工。电火花加工还可加工出各种形状的孔以及曲面上角度很小的孔，且不存在工具漂移的问题。目前，电火花加工极广泛地用于模具制造，特别是压力机模具，挤压模，锻模和铸模等。通过模型复制制造出来的石墨电极也经常使用。电火花加工的优点就是工具在硬化处理后仍能加工出来，因此能达到很高的精度。硬质合金的工具在烧结后也能加工出来。电火花加工能有效的加工出又小又深的孔。已经在直径只有0.3mm的材料上钻出深20mm甚至更深的孔。经过有效的吹氮脱气，可以加工出宽径比为100：1的孔。电火花加工已成功地用于已淬硬喷油嘴的极小孔的加工，能在喷油嘴周围精确的钻出大量的孔。2数字控制数控是一种用数字控制机床

3、各部件运动的方法，通过直接向系统输入指令代码（数字和字母）来完成的。系统自动将这些指令代码转化成信号输出。这些信号依次控制机床各种部件的运动，比如主轴的启动和停止，刀具的转换，沿指定路径移动刀具和工件，控制切削液的通断等等。为了说明数控机床的重要性，我们来简单回顾一下传统机床的加工过程。操作者研究零件工作图后，调整合适的加工参数（如切削速度，进给量，切削深度，切削液等等），安排加工顺序，然后将工件夹紧在夹具（如卡盘或夹头）上，再开始加工。根据所规定的工件形状和尺寸精度，这种加工通常需要熟练的操作工。而且，其后续加工是由各个操作者完成的。由于存在不可避免的人为误差，即便由同一个人加工出来的零件也

4、不可能完全相同。因此，零件的质量就可能取决于操作者的操作水平，甚至取决于该工人在不同时期或不同时间的状态。由于我们越来越关注加工质量和降低加工成本，所以我们不再允许存在零件偏差和产品的质量影响，而通过数控加工就可以消除以上这些情况。我们可以通过以下的例子来说明数控加工的重要性。假如要在图示位置的零件上钻这几个孔，当传统的手工操作机床加工此零件时，操作者可选图示三种方法中的任一种，使钻头与工件上的点相对应着，然后钻这些孔。假如要加工100个同样形状，同样尺寸，同样精度的零件，很明显，操作者会觉得很枯燥，因为操作者要一遍又一遍重复同样的动作，而且，由于各种原因。有些零件加工出来的不一样的可能性是很

5、高的。我们进一步假设，在操作过程中，零件的加工要求要改变，现在要在不同的位置加工出10个孔，机械师必须马上调整机床，这样既浪费时间又增加了加工误差。而数控机床能够重复而准确地加工工件，而且可通过简单地输入不同程序来加工不同的零件。因此，使用数控机床就可以轻而易举地完成此类加工。在数控系统中，与加工过程各种相关的数据如工件的定位，切削速度，进给量和切削液，储存在磁盘，盒式录音带，软盘，硬盘，纸带或塑料纸（热塑性树脂）上。将数据存储在25mm宽的穿孔纸带或塑脂带上，这种数据存储方法使用最早并沿用至今。数控的概念就是纸带上的孔表示以字母代码表达的特定信息。这些孔的打开和关闭由控制面板的感应元件控制，

6、然后驱动继电器和其他机械导向装置。一些复杂操作如切削具有不同轮廓，外形的零件或在钻床上刻模也可以实现了。数控加工在制造各方面有着深远的影响，特别在以下的加工领域中广泛使用：a） 加工中心。b） 铣，车，镗，钻，磨。c） 放电加工，激光加工和电子束加工。d） 水射流切削。e） 冲孔和分段冲模。f） 弯管和金属旋压g） 点焊，其他焊接和切削加工。h） 装配。数控机床广泛使用在小型或大型机械制造中，加工出品种繁多，少量或中等批量（小于或等于500）的零件。现在也可以用数控改装旧的机床了。优点和局限性 数控加工与传统的机加工相比，具有以下的优点：1 操作简便，能加工出尺寸精度高的复杂形状的工件，重复性

7、好，能降低材料的浪费，生产速度快，生产效率高，加工质量高。2 降低工具的成本，因为一些模型和工件夹具都不需要了。3 通过微机和数字输出，很容易调整机床。4 每一步工序可以同时加工所多个零件，与传统的机加工相比，装夹和加工的时间减少了。图样的转换也更容易了。5 能很快准备好加工工序，微处理器在任何时候都能存储这些工序，手工计算已经不需要了。6 可以快速加工出原来的模型。7 不需要更多的操作者技术了，操作者在车间有更多的时间从事其他工作了。 数控加工的最大局限性就是设备的成本相对比较高，需要程序控制，特别的维护和经过专门培训的操作者。因为数控机床系统复杂，且每个零部件都比较昂贵，因此这种维护是必不

8、可少的。然而，这些局限性在经济上经常比数控加工的优点更为突出。3计算机辅助设计/计算机辅助制造的范围 计算机辅助设计是利用计算机系统更方便对设计进行创造，修改，分析，优化设计等等。在这里，计算机系统包括硬件和软件。计算机辅助制造是利用计算机系统对制造车间进行设计，管理，操作控制。通过考虑产品设计和制造完成的整个过程，我们可以对计算机辅助设计/计算机辅助制造的范围做一个评估。图中内圈为产品生产过程中的各个环节，外圈则是在产品基本生产环节上所增加的计算机辅助设计/计算机辅助制造的功能。基于市场和顾客的需求，生产商家必须构思产品，这样可以对原产品进行改进。然后这产品进行详细设计，通过各种需要的设计分

9、析，准备好图纸和零件明细表。其次，要对各个零部件的生产作出规划，其中包括安排加工顺序，选择机床，估算生产周期，确定工艺参数（如进给量和切削速度）。当产品进行生产时，按照整个制造的安排来确定每个零部件每个步骤制造的时间。根据安排表来保证产品制造和控制的质量，然后把成品卖给顾客。计算机程序已经或者正在开发，这样方便了生产循环的每个环节。计算机辅助设计和绘图技术也得到开发，这就要求产品的几何模型和组成在计算机里生成。这模型可以用特定的软件包，比如有限元法受力分析，机械设计等等来分析。接下来，通过计算机辅助绘图软件和绘图仪可以画出图纸和零件明细表。包含有编制数控程序功能的计算机辅助工艺过程系统设计，可

10、以根据零件的几何参数和装配要求自动地编出作业计划，进行计算，生成加工指令。为了达到生产管理的目标，必须需要大量数据和进行众多相对简单的计算。例如，将某一生产周期所需物料的预测量减去库存量，便可确定该物料的定货量。许多商业软件包可以提供时序安排，库存管理，车间管理包括物质需求计划体系。在车间里，计算机更广泛地用于对每台机器的监视和控制。在产品生产环节中，时间标度所需的程序数据与各种计算机应用的指令是不相同的。例如，对每一种新产品及其工艺过程进行设计，整个工作所需的时间及数周乃至几年。时间安排和生产控制工作在一年的每个生产时期（通常为一星期）都要重复。在机器控制条件下，在许多情况下，那些指令出现的

11、时间只会持续微秒甚至纳秒。计算机辅助制造最大的目标就是在生产环节中各种活动成为一元化系统。数据能自动从一种功能转换为另一种功能。这就有了计算机集成制造这个概念。最后的目标就是无纸传送信息。在每个生产周期对产品及工艺过程设计，有对集成最适合的功能。这种集成是很有必要的，因为设计过程中生成的几何参数是在制定合适的制造过程和作业计划时确定工艺过程所需的基本输入数据之一。因此，在工艺过程设计中的各个活动可以共享同一个设计和制造数据库。有了这样一个系统，产品和零部件的几何模型在设计过程中就可以设计出来。这些数据可以通过以下途径存取，包括数控程序，工艺过程设计，自动控制程序。通过这些活动得到的技术和工作计

12、划也存到数据库中。产品控制和库存控制程序也可存取工作计划，预算时间，零件列表等等。 翻译1Electrical-Discharge Machining Electrical-discharge machining （EDM）,or spark machining, as it is also called, removes material with repetitive spark discharges from a pulsating DC power supply, with a dielectric flowing between the work piece and the tool

13、. The principle of the EDM process is illustrated by the simplified diagram. The tool is mounted on the chuck attached to the machine spindle whose motion is controlled by a servo-controlled feed drive. The workpiece is placed in a tank filled with a dielectric fluid; a depth of at least 50mm over t

14、he work surface is maintained to eliminate the risk of fire. The tool and workpiece are connected to a pulsating DC power supply. Dielectric fluid is circulated under pressure by a pump, usually through a hole or holes in the tool electrode. A spark gap of about 0.025 to 0.05mm is maintained by the

15、servomotor.In power supplies for EDM the input power is first converted into continuous DC power by conventional solid-state rectifiers. The flow of this DC power is then controlled by a bank of power transistors which are switched by a digital multivibrator oscillator circuit. The high-power pluses

16、 output is then applied to the tools and work piece to produce the sparks responsible for material removal.Each spark generates a localized high temperature on the order of 12000 in its immediate vicinity. This heat caused part of the surrounding dielectric fluid to evaporate; it also melts and vapo

17、rizes the metal to form a small crater on the work surface. Since the spark always occurs between the points of the tool and work piece that are closest together, the high spots of the work are gradually eroded, and the form of the tool is reproduced on the work .The condensed metal globules, formed

18、 during the process, are carried away by the flowing dielectric fluid. As the metal is eroded, the tool is fed toward the work piece by a servo-controlled feed mechanism.Each pulse in the EDM cycle lasts for only a few microseconds. Repeated pulses, at rates up to 100000 per second, result in unifor

19、m erosion of material from the work piece and from the electrode. As the process progressed, the electrode is advanced by the servo drive toward the work piece to maintain a constant gap distance until the final cavity is produced.Applications Electrical-discharge machining can be used for all elect

20、rically conducting materials regardless of hardness. The process is most suited to the sinking of irregularly shaped holes, slots, and cavities. Fragile work pieces can be machined without breakage. Holes can be of various shapes and can be produced at shallow angles in curved surfaces without probl

21、ems of tool wander.The EDM process finds greatest application at present in toolmarking, particularly in the manufacture of press tools, extrusion dies, forging dies, and molds. Graphite electrodes produced by copy milling from patterns are often used.A great advantage of EDM is that the tool or die

22、 can be machined after it is hardened and hence great accuracy can be achieved. Tools of cemented carbide can be machined after final sintering, which eliminates the need for an intermediate partial sintering stage, thus eliminating the inaccuracies resulting from final sintering after holes, slots,

23、 and so on, are machined.Electrical-discharge machining can be used effectively to drill small high-aspect-ratio holes. Diameters as small as 0.3mm in material 20mm or more in thickness can be readily achieved. With efficient flushing, holes with aspect ratios as high as 100:1 have been produced. Th

24、e process has been used successfully to produce very-small-diameter holes in hardened fuel-injector nozzles. Varying numbers of holes in a precise patten can be drilled around the injector tip.2Numerical Control Numerical control （NC） is a method of controlling the movements of machine components by

25、 directly inserting coded instructions in the form of numerical data （numbers and data） into the system. The system automatically interprets these data and converts it to output signals. These signals, in turn control various machine components, such as turning spindles on and off, changing tools, m

26、oving the workpiece or the tools along specific paths, and turning cutting fluids on and off. In order to appreciate the importance of numerical control of machines, lets briefly review how a process such as machining has been carried out traditionally. After studying the working drawing of a part,

27、the operator sets up the appropriate process parameters（such as cutting speed, feed, depth of cut, cutting fluid, and so on）, determines the sequence of operations to be performed, clamps the workpiece in a workholding device such as a chuck or collet, and proceeds to make the part. Depending on par

28、t shape and the dimensional accuracy specified, this approach usually requires skilled operators. Furthermore, the machining procedure followed may depend on the particular operator, and because of the possibilities of human error, the parts produced by the same operator may not all be identical. Pa

29、rt quality may thus depend on the particular operator or even the same operator on different days or different hours of the day. Because of our increased concern with product quality and reducing manufacturing costs, such variability and its effects on product quality are no longer acceptable. This

30、situation can be eliminated by numerical control of the machining operation.We can illustrate the importance of numerical control by the following example. Assume that holes have to be drilled on a part in the positions shown in the picture. In the traditional manual method of machining this part, t

31、he operator positions the drill with respect to the workpiece, using as reference points any of the three method shown. The operator then proceeds to drill these holes. Lets assume that 100 parts, having exactly the same shape and dimensional accuracy, have to be drilled. Obviously, this operation is going to be tedious because the operator has to go through the same motions again and again. Moreover, the probability is high that, for various reasons, some of the paths machined will be different from others. Lets furthe