某特大桥悬浇施工方案Word格式.docx

1、不平衡重量的考虑方面主要有：一侧的挂篮重、超浇部分重量及行车荷载、风荷载等，结合设计图纸规定的不平衡浇筑的重量不能大于一个块体底板的自重，综合以上各种不平衡情况，以一侧挂篮重为最不利不平衡重对临时支撑进行设计，配置钢绞线数量。现临时采用单侧4根直径为80cm、壁厚1cm的钢管。钢管底部与法兰盘焊接，法兰盘与20的钢筋焊接预埋，横向布置承台边向里250cm为法兰盘中心，与相临法兰盘的间距为150cm，纵向布置承台边向里70cm，在承台施工时已预埋。支撑的示意图如下：钢管顶部用2.5cm钢板覆盖焊接，钢板上用两根25型钢筋焊接伸入0#块梁体30cm，再用4根40cm长内径为1英寸的钢管套住钢筋（钢

2、管上端封住）。钢板顶部与箱梁底部20cm处用C50混凝土调平，浇筑后混凝土标高比设计箱梁底部标高低1.5cm。在铺设箱梁底板模板时，钢管顶部的模板与底模板整体割开铺设，并且在底板与锚固之间增设隔离剂，有利于在体系转换时便于拆除，同时保证临时支撑拆除后的混凝土外观。每根钢管内用设置四根钢绞线。临时支撑体系根据设计要求在全桥合拢后对称拆除。由于临时支撑采用的是空钢管及钢绞线的方式，整体结构较重，所以在施工中加强对临时支撑竖向变形的观测，并加强支撑间的横向联系。 临时支撑梁内横梁设置在梁体内临时支撑顶张拉端为保护底板，设置一横梁，横梁高99cm，宽80cm，底面与0#块底相对应，梁的布置形式及内钢筋

3、布置如下图所示。2.3支架搭设在支架搭设时，需要综合考虑支架的稳定性和弹性变形，为了增强其稳定性，并将弹性变形尽可能的降低，选用贝雷桁架做为0#块支架。在已浇筑好的承台上，底部用四层贝雷桁架搭设。贝雷桁架之间用连接片连接。贝雷桁架顶部用22#工字钢纵向布置，间距分布为60cm，在两端为50cm。在22#工字钢上铺设两层1010cm方木，下层间距为60cm，上层间距为30cm，然后在上面铺设竹胶板。0#块单侧700240cm底板、腹板、顶板支架受力部分的混凝土重量为132吨。翼缘板下支架采用双拼16#槽钢做横向布置，间距分布为170。翼缘板单侧680325cm的混凝土重量为21吨，现搭设双拼14

4、#槽钢（口字型）立杆15根，纵向5根，间距为170cm，横向3根，间距为130cm、160cm，放置在16#槽钢上。2.4支立底模板安装永久支座在安装模板前，先安装永久支座：主墩（11#，12#，47#，48#）为GPZ（）12.5，过渡墩（10#，13#，46#，49#）为GPZ（）3.0。根据支座螺栓孔间距在浇筑墩身时预留地脚螺栓孔位置。将支座底盆的地脚螺栓用环氧砂浆锚牢，再用环氧砂浆将钢板粘贴于支座垫石顶，拧紧地脚螺栓。 底模板安装底模板采用竹胶板，模板尺寸为：1222441.5cm，底模板板筋为1010cm木方，间距为20cm。模板拼缝严密，模板拼装完成后，在里面塞上海绵条。在模板与临

5、时支撑钢管交接处，塞好海绵后用密封胶封缝，确保不出现漏浆现象。2.5砂袋预压、模板标高调整支架搭设完待底模铺设好后用砂袋进行预压。砂袋的重量按0#块块体重量的120%进行堆放，预压时间具体重量根据0#块的重量分布进行布置，在墩身范围内不进行预压，并留出观测的位置。观测点布置图为：预压顺序为025%50%75%100%75%50%25%0，加载完成后，立即进行沉降跟踪观测，待变形稳定后（连续三天总沉降值小于3mm）即可卸载。实测底模标高利用公式：弹性变形=弹性变形值/n分别得出悬臂端、墩身处弹性变形值。根据变形值和设计模板底标高进行底模标高的调整，同时仔细检查拼缝经过预压是否有变化，发现问题立即

6、解决。底模标高利用下面公式进行调整：H模=H设+fH模-底模施工控制标高；H设-设计图纸要求标高；f -经过预压取得的弹性变形值。模板标高调整完成后，清除模板上的杂物，涂刷脱模剂。由于0#块支架在承台上，且采用的支架为钢性支架，所以其非弹性变形很小，故在实际施工中只预压最先施工的一个0#块，然后以得出的数值为参考值进行其它0#块底模板的调整。不必对所有0#块进行预压。2.6 底板、腹板钢筋制作安装 一般规定进场钢筋应附有出厂合格证，进场所有钢筋必须按试验规范要求，进行取样试验，合格后，方可进场堆放。同时应挂设标牌，注明钢筋品牌、进场时间、数量、检验人员、检验状态等。钢筋应分类整齐堆放，垫设枕木

7、隔水，钢筋顶面铺盖彩条布避免日晒雨淋。钢筋在使用前必须检验表面是否有有害的锈蚀、油漆、油脂或其它杂质。对轻微浮锈要进行除锈处理，表面污染严重的钢筋一律不予使用。每批钢筋都必须试验合格，经监理批准后方可使用。 钢筋接头制作钢筋接头采用搭接焊，双面焊焊接长度不得小于5d，单面焊焊接长度不得小于10d，焊缝宽度不得小于0.7d。焊缝表面要平整，不得出现烧伤、咬筋、夹渣、气孔等现象，接头处不得有裂纹。 钢筋下料、弯曲成型钢筋下料时，按设计图纸要求进行，弯曲时着重注意弯起点的位置和尺寸，弯曲半径必须要符合规范要求。钢筋焊接接头到弯起点的距离要大于10d。 钢筋安装钢筋绑扎前要确定好各钢筋的安放顺序。钢筋

8、的直径、根数、间距要符合图纸要求，钢筋的接头位置及搭接长度要符合规范要求。钢筋绑扎要牢固、无松动。为增加钢筋骨架的整体稳定性，可采取部分点焊的形式。腹板通气孔位置、预应力筋位置和钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋的位置。底板预留通气孔和挂篮后吊点圆孔。 钢筋实测项目 表2-1项次检查项目允许偏差检查方法及频率1受力钢筋间距10尺量：每构件检查2个断面2箍筋、水平筋间距每构件检查5-10个间距3钢筋骨架长按骨架总数30%抽查钢筋骨架宽、高54弯起钢筋位置20每骨架抽查30%保护层厚度每构件沿模板周边检查8处考虑到0#块为大体积混凝土施工，混凝土的温度很难控制，极易出现因内外温差大引起的裂缝等，为了

9、在混凝土施工后更好的控制温度，在腹板及底板钢筋安装时加设冷却管，以更好的控制混凝土温度。2.7 预应力孔道布设 波纹管布设预应力管道波纹管采用设计图纸要求的波纹管：纵向和竖向预应力管道采用镀锌金属波纹圆管，横向预应力管道采用镀锌金属波纹扁管。波纹管使用前进行抗渗漏性试验，合格后方可投入使用。通过0#块的纵向束有：S1-S8各4束、F1-F6各2束，备用束2束，总计46束，采用90mm波纹管。横向束18根，采用6020mm型波纹管，竖向束24根，采用50mm波纹管。为确保预应力钢束定位准确，避免波纹管在浇筑时移位，在施工时对每个定位筋焊接加固，按设计要求位置布设波纹管，波纹管接头处采用比管道直径

10、大5mm长度为30cm的接头连接，并用防水胶布封裹。纵向束、横向束定为筋直线段每100cm设一道，曲线段每50cm设一道，管道坐标符合设计要求。安放后管道必须无折角，竖向束底部用5cm水泥垫块垫牢，上中下各设一道定位钢筋。仔细检查波纹管有无破裂。及时处理好有破裂地方，在支模板前穿好尼龙衬管。混凝土浇筑完成后，及时拔出尼龙衬管，并对孔道进行检查，确保孔道畅通。预留压浆排气孔，并将孔眼留在孔道最高处，排气孔与波纹管相接部位用胶带裹紧，以防漏浆。竖向预应力钢筋采用JL32高强精扎螺纹粗钢筋，锚具采用相应的YGM型，采用单端张拉。竖向筋设时下螺母在旋进JL32钢筋露出40mm后，用环氧树脂进行固定。施

11、工时用零头钢筋架立竖向筋，以保证位置的准确和管道的不变形。上端在浇筑混凝土之前用5mm钢板加工的倒台型钢盒进行覆盖，在混凝土浇筑完成后拆掉钢盒进行张拉，张拉完成后，将高出螺母35mm以上的钢筋用砂轮锯切割，然后用和箱梁同标号的混凝土封锚。 压浆嘴、排气孔的布置原则横向束压浆嘴在张拉锚上，通过嘴管伸出混凝土顶面，排气管放在锚固端，在施工时要堵住管头，确保不漏浆。竖向束压浆嘴放在锚固端，通过嘴管伸入混凝土箱室内，排气孔利用塑料管伸出桥面。压浆嘴、排气孔的布置应遵循以下总原则：（1）纵向束管道小于35米时，不设排气孔；管道长度在3570米之间时，中心设一个排气孔。纵向束排气孔的出口，设在箱梁顶板和底

12、板的顶部，以便于操作。（2）横向束：压浆嘴在张拉锚上，可通过嘴管伸出砼顶面，排气管放在锚固端，可用塑料管代替，施工时要确保不漏浆。（3）竖向束：压浆嘴在锚固端预先焊成三通状，通过嘴管伸入砼箱室内，三通端为钢管，长度为2030，和锚垫板焊在一起，安放固定后，用塑料管把压浆嘴引至箱室内底板上，压浆时从下端向上压，利用伸出桥面的排气孔进行排气。由于在下端压浆管极易被压扁，所以在0#块下端的压浆管采用硬质塑料管。（4）压浆嘴的安放要求：纵向束长度大于35米时，增加三通压浆嘴，两端接波纹管，嘴管的大小同波纹管的接头，三通在长度上要比波纹管接头长20厘米，三通另一端为钢管接塑料胶管，再接压浆嘴露出砼表面。

13、三通安放时必须严格检查，以防接头漏浆。压浆嘴安放时，必须保证在连接处用塑料胶布密封，不漏浆，砼浇筑时接头不被破坏。压浆嘴、排气管选择为是内径为25的塑料管。2.8 芯模安装侧模和芯模均采用竹胶板。内支撑的形式为：下设I20工字钢，工字钢上搭设4.8cm0.35cm钢管，钢管上端为调托，调托上搁置1515cm木方，然后横向布置1010木方，间距为20cm，最后在上面铺设竹胶板。示意图如下：立模时要注意内外腹板高度随箱梁坡度调整。加固侧模时通过20拉杆与内模牢固连接在一起。拉杆的布置间距为6060cm。外模加固时当模板垂直度调整好后，再打斜撑。芯模的顶撑采用自锁式支架，立杆布距为120cm，局部加

14、密为6060cm，横杆步距为120cm，支架下部垫与箱梁同标号混凝土垫块。0#块横隔板过人孔模板，上下圆头采用5mm钢板下满铺1010木方，其余部分采用竹胶板，板筋用1010木方，间距为20cm，内支撑采用钢管支撑。模板安装检查项目 表2-2项目允许偏差mm模板标高模板内部尺寸5,0轴线偏位相邻两板表面高低差模板表面平整预埋件中心线位置2.9 顶板钢筋绑扎芯模和侧模安装完成后，进行顶板钢筋的绑扎。顶板钢筋绑扎过程中也严格控制主筋间距和下料长度。当预应力筋位置和钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋的位置,保证预应力孔道线形。顶板钢筋绑扎时注意横向及竖向预应力槽口的尺寸及位置要准确，采用5mm厚钢板制

15、作。2.10 混凝土浇筑混凝土所用的砂、石子、外加剂应符合施工规范要求；混凝土使用的配合比必须经监理审核后方可用于混凝土施工；混凝土配料时要准确，搅拌时间不得小于2分钟。水泥进场后检验水泥品质试验报告单，并抽检试验细度、凝结时间、安定性、强度、密度等项目。砂进场后先检验含泥量、吸水率、密度、含水率等。石子进场后根据粒径分别取样试验，试验项目除砂的项目外，还检验片状颗粒含量。 混凝土浇筑挂篮施工的混凝土强度等级为C50，根据现场材料进行配合比设计并报监理审批，审批合格后方可进行混凝土浇筑施工。混凝土浇筑前，必须进行检查，检查人员应高度负责，重点检查以下内容：模板的支撑情况、模板的堵漏质量、钢筋绑

16、扎情况及保护层设置情况，预埋件的位置、模板内是否清理干净等情况，经过项目部质检员检查合格并经过监理验收合格后方可浇筑混凝土。混凝土由搅拌楼集中搅拌，计划用3台罐车进行混凝土运输到浇筑现场，然后通过地泵输送入模，地泵管头设置为三通，以加快两端块体对称浇筑的速度，提高施工质量。混凝土浇筑顺序为：按先底板后腹板、最后浇筑顶板的顺序进行，浇筑底板时从中间向两侧对称浇筑，浇筑顶板从两侧向中间进行，纵向筋位置及腹板位置尽可能的后浇，防止中间出现负弯矩将混凝土拉裂。混凝土下料、振捣：振捣人员必须经过培训后才能上岗，做到定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密集部位、端模、倒角及新旧混凝土连接部位指定专人进

17、行振捣，操作人员要固定，每次混凝土浇筑前应根据其责任表填写人员名单，并做好相应的二次交底工作。混凝土的分层下料：由于腹板较高，施工时混凝土分层浇筑，并在浇筑底板时采用送料管，确保浇筑过程中布料均匀，从而保证0#块的色差。每次浇筑的高度控制在30cm，混凝土流动呈45度角振捣，由专业人员振捣，并时刻注意预应力管道的位置，避免在振捣时碰到波纹管。同时转动波纹管内的尼龙衬管，以便浇筑完后能顺利拔出尼龙衬管。然后用通孔器检查波纹管内是否通畅，若有漏浆立即用高压水枪冲洗。浇筑顶板砼前，根据测量定出的标高控制点在封头模板上拉出标高控制线，以准确的控制混凝土顶面的标高，然后做好收光工作。在浇筑过程中派专人检

18、查支架情况，做到浇筑时万无一失。 0#块横隔板防裂措施为了防止大体积混凝土水化热引起的裂缝，在施工过程中采取以下措施：1、在底板、腹板钢筋绑扎过程中在0#块横隔板内部设置一定数量的冷却管。2、在混凝土浇筑过程中采取措施降低来混凝土的入模温度。3、冬季施工时，混凝土浇筑完成后确保内外温差不大于25，并采取保温措施使每天的温度降低速率不大于2。保温措施如下：混凝土浇筑完成后，在顶板搭设钢筋支架，然后在支架上搭土工布对梁体进行覆盖，防止梁体外表面散热太快，造成内外温差过大。在土工布下面通过暖风机进行保温，确保梁体表面温度。在箱室内，同样设置暖风机进行加热，保证箱室内的温度，在保温的同时采取保湿措施，

19、设置电饭堡烧水，以水蒸汽保湿，保养过程中设置专人进行加水和暖风机控制。4、在夏季温度较高条件下施工时，必须做到混凝土湿润养护，设专人进行洒水，确保混凝土表面始终处于湿润状态。5、严格控制混凝土配合比，碎石含泥量1%，砂含泥量2%，并选择最佳骨料级配，增加混凝土密实度，减少收缩徐变。 拆模、养护0#块模板拆除时间即要考虑拆除方便，又不能过早拆除模板，可在混凝土浇筑完成后混凝土达到2.5MPa时拆除侧模，强度达到75%时拆除翼缘模。在遇到大风天气时，模板拆除前，准备好30-40水，喷洒在模板外侧，以防止冷击。混凝土浇筑完成后，及时用土工布对梁体进行覆盖（以土工布放在梁体上不粘为准），并设专人进行浇

20、水养护，保证梁体24小时湿润，并保证7天的养护时间。2.11 张拉、压浆、封锚 预应力钢胶线的检验钢绞线进场后，检验其出厂质量证明，逐盘检查其外观、直径、尺寸，表面有裂缝、小刺、机械损伤、油迹的一律不允许在施工中使用，并对钢胶线抽样做力学试验，合格后方可投入使用。 锚具的检验为确保预应力值的稳定，锚具进场后除要检验其出厂质量证明外，还要按下面的规定进行检验：1、预应力锚具的锚固能力不得低于预应力筋标准强度的95%，锚具应做锚固能力和硬度试验。2、锚具的精度要求锚固时预应力筋的内缩量不得超过锚具设计要求的数值。3、锚具表面不得有裂纹、伤疤、锈蚀，尺寸不允许超过误差。4、锚具设专人进行管理。 张拉

21、器具的检验、存放和注意事项张拉前须对千斤顶和油泵进行标定，并编号配套使用，千斤顶采用YDC3500型，油泵采用YBZ2XL1.5/63型、ZB2X2/50型。张拉设备经过以下情况则需要重新标定：千斤顶经过修理；压力表受到碰撞或出现失灵现象；张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差太大；千斤顶严重漏油。所以张拉器具必须设置专人管理，并加强保养和管理。油箱要定期进行清洗，连接油管要保持清洁，并注意防尘落入机内。 预应力钢筋的下料、穿束下料前应认真校核其设计长度及两端的工作长度，下料用切割机切割。由于纵向束钢绞线根数较多，且孔道又有平竖弯曲，穿束较困难。根据以往穿束经验，为防止钢绞线互相缠绕，

22、穿束用人工每四根钢绞线为一组，端头用胶布包成椭圆形头，避免戳破波纹管影响穿束。对大于35米的钢绞线采用机械穿束，钢绞线端头应采用拖头形式。在箱梁张拉部位搭设安全可靠的操作平台，安装时千斤顶与锚垫板，锚具保持垂直。 预应力张拉待箱梁混凝土强度达到设计强度的90%并不低于6天养护时即可张拉，张拉采用张拉力和引伸量双控，张拉时做好标记，以便测定各钢束的伸长量。纵向预应力采用两端对称张拉，张拉步骤为： 0-初始应力（0.1k）0.2kk（持菏两分钟锚固）。张拉采用张拉力和伸长量双控的方法，以保证张拉力达到设计要求，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应采取措施，予以调整后方可继续张拉。张

23、拉过程中填写原始记录并交现场监理工程师签认。后张法实测项目 表2-3规定值或允许偏差检查方法和频率管道坐标（mm）梁长方向30抽查30%，每根查10个点梁高方向管道间距（mm）同排每根查5个点上下层张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部张拉伸长率6断丝、滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根（束）钢筋不允许当浇筑完3#块体后对0#块竖向预应力筋进行复张拉。 压浆、封锚按已报监理并审批通过的配合比拌制灰浆（水泥），（灌浆前先通过压清水清理孔洞，然后用空压机吹干），设计抗压强度R28=40Mpa，掺入减水剂，膨胀剂，用量符合配比要求。灌浆时应缓慢均匀进行，达到另一端饱满出浆，

24、并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，封住排气孔再进行加压，压力达到0.6Mpa时持续3分钟后结束，换至另一孔。每次压浆应留取不少于3组试块。孔道压浆时填写施工记录，并有监理工程师签认。压浆过后进行封锚，封锚混凝土标号与梁体混凝土标号相同。2.12施工准备及施工中的注意事项1、进入工地的各种原材料必须试验合格后方可使用，并有试验报告单，监理抽检合格签字认同。2、支架的承载力及稳定性确保混凝土浇筑时的安全，对支架的承载力进行验算（具体计算见详细计算书）。在预压过程中仔细检查各受力点的情况。3、保证预应力管道及采用正确的穿束方法是顺利施工的关键，预应力的张拉顺序遵守对称张拉的原则，先纵向束、

25、后横向束，最后再竖向束。在施工中注意波纹管接头处的处理。在块体间接头处用波纹管接头管预埋，以便于下段施工时能顺利连接。4、 张拉时，千斤顶后严禁站人，张拉人员应站在千斤顶侧面操作，张拉施工平台应设护栏。千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，以防高压油射出伤人。5、桥梁线型控制必须加强测量观测及各种技术数据的复核工作。三、1#-7#（1#-7#）块施工3.1 挂篮施工流程挂篮施工流程如下图所示：3.2 挂篮设计、制作挂篮系统构造的组成为：主桁架系统行走及锚固系统悬吊系统底平台系统模板系统。挂篮拼装要求：模板在钢结构加工厂进行制作。底篮焊接、拼装成为整体结构，吊耳同时固定好，并焊牢前部栏杆。外侧外模

26、和内侧外模分别拼装成为整体结构，固定杆件及栏杆应焊接牢固。内模系统除下倒角构件及拉杆固定件在现场安装外，其它部分构件应一次拼装成整体结构。检测合格后运至施工现场进行结构拼装。用吊车将挂篮构件吊至0节段上，进行组装。3.3 挂篮安装 挂篮形式确定 挂篮设计参数的选用在不同的情况下进行组合设计根据本工程的实际情况，弹性变形可控制在10mm，非弹性变形控制在2mm以内。根据设计图纸挂篮承载力不得低于100t，自重应小于44t的要求进行挂篮设计，现挂篮实际重量为41.4吨，完全符合设计要求。挂篮配置情况详见挂篮材料重量统计表：挂篮材料重量统计表编号名称数量重量（公斤）备注主梁1个16244贝雷架底蓝4966下横梁2根4450I36#双拼纵梁2966上横梁1根2376主横梁3150I45#双拼7前吊筋8832精扎螺纹钢8后吊筋32精扎螺纹钢9锚固梁4根320顶升梁24011外吊筋16412后锚固筋6432精扎螺纹钢13压轮器4组14管易张拉平台30015侧支架、模板2套300016内支架、模板1套200017千斤顶8只18手拉葫芦4只600合计：41438