电解槽安装方案综述Word格式.docx

1、65 mm，再放1块23010mm厚石棉橡胶板，再放一块绝缘板，其规格为2230。最后再放一层钢板，其规格为8230，共放五层。基础与托架之间的绝缘板顶面标高误差不超过H0-3mm；同台槽中各单个基础上绝缘板顶面标高之差不应超过2mm。安装绝缘板前测量绝缘电阻，其值应大于1M。3.2支撑梁、底梁的安装 3.2.1利用电解车间已安装好的16+16T天车，将槽底支撑钢梁平衡吊装于电解槽已放置好绝缘板上。3.2.2为了便于调整标高，分别用1mm、1.5mm、2mm等不同厚度的钢板来找正托架标高，钢板采用方形钢板，规格与高分子绝缘块尺寸一致。调整薄钢板不超过两层。3.2.3托架安装找正后保证纵、横中心

2、线误差为a3mm，b3mm。3.2.4托架安装时为避免损伤高分子绝缘块及石棉板垫层，应先将支梁吊到千斤顶临时支架上，待绝缘垫层找正后再用千斤顶缓慢将支梁放于绝缘垫层上。3.3槽壳组装3.3.1在电解车间内直接将底梁按图纸位置摆放直接进行槽壳组对焊接.3.3.2将制作好的槽底板吊至摆放好的底梁上，槽底板在吊装时须用专用吊具，以防止底板变形，在吊运底板前需要在底板上找准吊具位置。3.3.3在槽底板上划出槽壳纵、横向中心线及槽壳轮廓尺寸线，中心线应用洋冲打眼，并用油漆标出。3.3.4将两端头壁板平稳吊至槽底板上，并调整中心线使槽底板中心与端头壁板中心线重合，同时使两端头壁板与槽底板横向中心线间距相等

3、，即A1=A2，然后用角钢或槽钢进行临时斜支撑以防止倾倒。端头壁板在储存或运输过程产生变形，须修整后才能使用。3.3.5组对两侧壁板，两侧壁板在制作中每端预先留出60mm的修整余量，两侧壁板的实际尺寸可按图（附后）所示，以槽底板横向中心线为基准向两端测量尺寸，根据所测尺寸a1、a2、b1、b2、对两侧壁板进行修整，修整后对接焊口间隙不大于2mm。长侧板在吊装时须采用专用吊具进行。3.3.6长侧板与端头壁板的拼装合缝，要保证槽内壁宽41000-10及内壁长175405的误差范围内，并且用拉紧夹具使端头壁板与长侧板间隙小于2mm，错缝不大于1mm。3.3.7槽壳焊接（1）为减少槽底板焊接变形，焊前

4、先在槽底板上均匀摆放重物，重物一般可采用预制的水泥墩。 （2）为减少焊接变形和提高工效，利用CO2气体保护焊对槽壳四周角焊缝和立缝进行焊接，焊接顺序先焊四道立焊缝，然后焊槽底内环缝，最后焊槽底板外环缝。立缝焊接采用CO2，由四名焊工对称施焊；环缝焊接由四名焊工各焊一侧，采用间断跳焊方法，同时由中央向两端焊接。为减小槽壳组焊后的焊接变形，应遵循其焊接顺序进行施焊。焊接顺序为：1）焊接端头壁板与斜侧板间的对接腰缝，由四名焊工采用CO2气保焊先内后外施焊。2）焊接侧环板与端头围带间的平角缝，四名焊工同时施焊。3）焊接端头壁板与底板间的外角缝，四名焊工同时从中央向两端对称跳焊。4）焊接端头壁板与底板间

5、筋板缝，方法同3）。5）焊接端头壁板与底板间内角缝，方法同3）。6）焊接四道立缝，先外后内，外焊三层，内焊一层。7）焊接斜侧板与底板间外角缝，方法同3）。间隔500600mm。8）焊接斜侧板与底板间内角缝，方法同3）。9）焊接斜侧板对接缝，四名焊工同时施焊，先外后内。10）焊接侧面环板与端头壁板间对缝，四名焊工同时施焊。 （3）槽壳焊接完毕待完全冷却后方可卸掉重物。11）成品焊接完后，须按成品质量标准进行自检，对于超差部位，须修整矫形。12）槽壳与底梁合装前须对长侧板与短侧板间四道主立缝进行x射线探伤，达到钢结构二级焊缝。3.4底梁和槽壳组装3.4.1将焊接成形并经检验合格的槽壳与找正好底梁按

6、中心对好。并将底梁与侧板上件23侧下翼板点固并进行焊接3.4.23.4.3槽壳找正：用水平仪和经纬仪对槽壳进行找正，找正后使槽壳中心线对已划好的基准线及对支撑梁自身的中心线偏差均不能超过3mm，标高偏差为5mm。3.4.4槽壳安装验收合格后，进行内衬的砌筑，内衬砌筑的过程见筑炉方案。4.上部结构的安装上部结构支承梁组装是在制作现场将大梁、槽罩板、烟道等部件组装后运至车间与门型立柱进行合装。4.1门形立柱和大梁的合装的安装4.1.1将两个门型立柱吊至放好线的预制平台上，将立柱临时固定。用水平仪找正立柱的上平面标高，柱梁保持水平，倾斜度小于1/1000，标高误差不大于5.0mm，倾斜小于1mm/m

7、。4.1.2用经纬仪找正立柱垂直度，找正后，立柱垂直度误差不大于2mm。同时两立柱间距误差不大于2mm。4.1.3立柱的中心线、标高、垂直度及其间距均找正符合设计及规范要求.4.1.4大梁整体倒置与槽罩板在车间先点固合装4.1.5立柱找正后，将大梁水平吊至立柱上，用经纬仪和水平仪找正并施焊连接。4.2 大梁安装大梁的安装须在筑炉及槽周围母线安装后进行。与槽壳之间的绝缘件应符合设计要求，安装前应逐台逐件进行检查。4.1.2槽壳安装找正完毕并经验收合格后，在其上平面确定出立柱安装中心线，此中心线与槽壳中心线相重合，纵向允差5.0mm，横向允差2.0mm。4.2.2大梁结构合装后整体吊装，平稳就位，

8、采用专用吊具进行吊运，注意保护槽内阴极碳块和其他砌体，应避免污物掉入槽内。与门型立柱找正固定后加设筋板并与槽罩板及门型柱焊接。4.2.3上部结构安装纵、横中心线与电解槽安装基准纵横中心线间的偏差及对阴极自身的纵、横中心线的偏差均不应超过3mm.大梁整体上拱度015mm，旁弯度允许误差为6 .4.1.4用经纬仪找正立柱垂直度，找正后，立柱垂直度误差不大于2mm。4.1.5立柱的中心线、标高、垂直度及其间距均找正符合设计及规范要求后，拧紧连接螺栓。立柱找正时，标高及垂直度调整可采用0.51的钢板，在槽壳与立柱连接的磨擦面上垫实。4.1.6立柱找正后，将大梁水平吊至立柱上，用经纬仪和水平仪找正并施焊

9、连接。4.3提升机构的安装4.3.1提升机构的安装应按TJ231机械设备工程施工及验收规范中的有关规定执行。4.3.2各传动部件包括提升机、减速箱、换向器、电动机等在大梁上部组装，设备底座的安装标高之差不得超过同一台电解槽上各提升机底座的安装标高之差不得超过3mm。提升机、减速机等安装纵、横中心线偏差不应超过2mm，不水平度偏差不超过0.2/1000。提升机水平距离应符合设计距离，其偏差值不应超过2mm。同台电解槽数台提升机中心线应分别垂直和平行，两对角线长度之差不应超过5mm。组装前必须进行检查和必要的清洗，以保证设备运转的灵活性。4.3.3提升机构的安装调整采用薄铁皮,安装调整后必须保证其

10、各紧固件的牢固可靠性。4.3.4调整提升机提升丝杆轴线应始终处于铅垂位置,偏差不大于00.2/1000。4.3.5整体安装前后，应检查绝缘件有无破损和受污染，用500V摇表测量每一极绝缘电阻，应不小于1M。4.3.6全套安装完毕后，四个吊点的对角线在同一平面上。4.3.7提升机构安装完成检验合格后，进行阳极母线的安装。4.4 阳极母线安装4.4.1安装前对阳极母线按其截面尺寸进行筛选分类分等，使同一台电解槽的两根阳极母线截面尽量相等，其宽和高尺寸之差应分别不大于2mm 。长度之差不大于2mm。4.4.2阳极母线安装后加设定位钢撑，两母线之间距离偏差不超过3mm，垂直倾斜不大于0.5/1000m

11、m。两对角线长度之差不大于3mm。同时满足安装中心线偏差不超过2mm。4.4.3阳极母线铝板连接片及平衡软带焊接前加设防变型钢性固定装置。铝板连接片施焊时须由24名焊工对称焊接，待焊接余热完全冷却后方能卸去固定装置。4.5打壳加料装置安装4.5.1打壳加料装置于两大梁之间，打壳加料装置在大梁立柱（包括中间罩板）组装完后安装。可在定容器、气缸等设备到货后一并进行安装。打壳气缸到货后应检查其灵活性和严密性,在全行程范围内不得有卡涩、别劲现象。气缸上下腔各有一个排气孔。安装时应注意其绝缘件的安装。4.5.2打壳气缸的安装标高偏差不大于10mm；同一台电解槽各打壳气缸座间的标高差不应超过5mm。纵横中

12、心偏差不应超过3mm .4.5.3调整气缸铅垂中心线、气缸与打壳锤头连接处圆柱销中心及打壳锤头导管中心线三者的铅垂度，不重合度与不铅垂度均控制在2mm范围内。4.5.4调整筒式下料器，使其中心安装偏差不大于3mm ,垂直度偏差不超过本身高度的1/1000，顶部标高偏差不超过10mm，同一台槽各加料器顶部标高误差不超过5mm。4.6电解槽密封罩的安装，安装时板面与框架的连接采用空心铆钉铆接。要求铆接平整紧密，施工时应注意对绝缘部件的防护。密封罩在安装时及安装后应逐件进行电气绝缘试验，其绝缘值不小于1兆欧。4.7电解槽的绝缘测试在安装电解槽的绝缘部件时，要严格按照施工图和技术说明书的要求进行安装，

13、安装前后要检查绝缘部件的绝缘电阻，并作记录。安装后的的绝缘部件间绝缘电阻值应大于2.0M，单个槽体对地绝缘电阻不小于1 M，系列电解槽对地绝缘电阻值不小于0.1 M。在施工过程中要注意对绝缘部件的防护，避免绝缘部件的损坏。5电解槽空气配管安装5.1空气配管简介：本标段共计73台400KA电解槽，每台槽体配置一台气动控制柜，用来控制定容下料器气缸、打壳气缸启闭。气动控制柜接电解车间压缩空气管路，经过空气过滤器进入气动控制柜，然后通过5台二位三通电磁阀依次分配至6台定容下料器气缸、6台打壳气缸。5.2管材及管件检验：钢管及管件必须具有制造厂的合格证明书，其指标应符合国家或部频标准。钢管及管件在使用

14、前应按设计要求核对其规格、材质、型号。钢管及管件在使用前应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。螺纹密封面良好，精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。各种阀门的型号、规格、压力等级、材质等，应符合设计和供货产品的技术文件，螺纹及密封面应无损伤、锈蚀现象，阀杆转动灵活。管材及管件检验合格后，要分类堆放，并且做好防腐措施。5.3空气配管安装：空气管道敷设前应将管道校直，其管径椭圆度不得大于10。空气管道应内外吹扫干净，安装前

15、用木塞或布堵好，避免再次污染。敷设时要横平竖直，整齐划一，美观合理。本工程空气管道安装采用镀锌钢管和软管相结合的配管方式。镀锌钢管采用丝扣活接头连接方式，填料采用聚氟乙稀生料带，原则上不允许焊接。对于必须焊接的部位，可采用气焊或手工电弧焊，焊后需进行防腐处理。空气管道设计规定有坡度的地方应严格按坡度敷设，在管道最低点应设排液装置，排出空气管道内的凝结水。空气管道予制时，应用机械切割，不得采用气焊切割。空气管道穿越墙壁及楼板时，应加保护套管。成排敷设的空气管道，其管间距离应均匀一致，用可拆卸的卡子固定在预先制作安装好的支架上。管道支架的制作按设计要求制作，其安装距离应尽量均匀，并要满足规范对不同

16、管径水平安装时支架距离要求。空气配管的走向原则上按施工图配置。现场情况复杂，必要时可根据现场实际情况配管，但必须符合测量要求，规范规定和满足便于修理，美观的要求。空气管道安装时，先按1台电解槽的空气配管进行下料，待1台电解槽制安结束后，并验收合格后，方可进行以后各台电解槽空气配管的下料予制工作。5.4气密性试验：空气配管敷设结束后，应进行一次全面检查，检查合格后，进行气密性试验。试验压力为1.0Mpa，检查其在20min内，压力下降不大于5为合格，并填写气密性试验记录。5.5单体调试：空气配管安装结束后，气密性试验合格，然后会同甲方人员进行单台槽子空气配管的单体调试。目的是检查和调整各个气缸的

17、运行情况，检查其是否符合各性能指标或在运输和安装中是否损坏，有无缺陷、缺件，单体调试合格后及时填写调试记录。6.文明施工质量、安全环保措施：6.1文明环保施工保证措施6.1.1组织全体施工人员学习施工企业现场管理规范提高全体施工人员的文明、安全施工意识。6.1.2施工现场制订文明、安全施工规章制度，加强现场文明施工管理，要有明显的标语牌，设一个文明、安全检查员。6.1.3要在施工现场设置各项临时设施，要有材料堆放点和厕所，不得侵占内外道路及安全防护等设施，废弃材料不得乱抛。6.1.4施工现场道路、通道口、安全通道保持畅通，车辆和人员通行处的沟坑、孔等应及时堵塞，加固栏其危险处要设置日夜安全、警

18、示标志。6.1.5施工现场的粉尘、废气、废水、废弃物以及噪音对环境污染和人员健康的危害采取措施。6.1.6施工现场应保持整洁卫生，垃圾杂物应及时堆放，清理及时。6.1.7安全文明施工检查员发现违章事情及时报告，有权视情节予以处罚，保证文明施工。6.2质量保证措施：6.2.1建立健全的质量保证体系，并严格按体系运行。6.2.2坚持上岗证制度，凡参加安装技工，须经业主资格审查后并经理论和实际考试通过后发证方可上岗。6.2.3坚持“自检、互检、交接检”的三检制度，上道工序不合格决不允许转入下道工序。6.2.4严格处罚制度，对不合格工序及产生质量问题的人员从严处罚，决不姑息。 6.3安全环保保证措施:

19、6.3.1因施工现场土建施工已进入收尾，上下立体交叉作业，所有进入施工现场工作人员，必须由公司安全科进行入场安全教育，技术员对班组进行安全教育，班长对班组成员进行安全教育。6.3.2所有施工人员，应根据不同工种穿戴好各工种劳动保护用品。6.3.3对现场所有施工机械，应由专人负责，其他人不允许使用。6.3.4槽壳整体吊装时，下边工作人员要特别注意，起吊工具决不允许超载。6.3.5消防保卫：现场道路保持畅通，灭火器设明显标志，附近不得堆物，消防工具不得随意挪用，明火作业有专人看守，申请用火证，施工场地内不允许吸烟。6.3.6环境保护：现场的垃圾、污物和施工废料，及时清除运走， 现场内每天施工完后打扫，把现场环境保护好。6.3.7现场文明施工：现场内临时设施按施工平面设计搭设，场内保持清洁，工作面活完之后要清扫脚下杂物，工人不允许酗酒，不得穿拖鞋、高跟鞋上班，施工机械定期保养、整洁完好。