管理制度冲制过程检查制度.docx

1、管理制度冲制过程检查制度冲制分厂过程品质管理办法壹、目的1.1确保过程中的半成品达到相应的品质要求，预防批量不合格品产生，杜绝不合格产品不流入下道工序。减少生产浪费，降低降低各环节生产成本，最终达到批量零缺陷品质目标。1.2明确过程检验品质控制流程、工作内容。1.3明确各系统品质辅助支援的前提条件，才能完成冲制过程品质管理目标。二、适用范围适用于冲制分厂过程品质管理。三、职责3.1负责对相应工位的产品进行百分百的抽检和测试，负责巡查各工位的半成品品质是否和相应作业指导书要求相符，负责整个过程的品质统筹和品质控制、做好品质记录、缺陷见板内容及时更新。3.2严格按照各关联的管理制度进行工作判定执行

2、。四、参考文件4.1冲制产品质量控制规程。4.2产品监视和测量控制程序。4.3不合格品控制程序。4.4数据分析和改进控制程序。4.5纠正和预防措施控制程序。4.6监视和测量设备控制程序。五、工作要求1.过程检验人员应有职业素质。（1）过程记录定期交给资料汇总人员。（2）过程发现问题应该迅速反应，问题反应后要注意是否有对策，有对策之后要注意对策是否有效。（3）生产前了解类似的品质缺陷，列入管制重点。（4）随时提醒作业人员注意品质上的缺失。（5）和生产线人员保持良好的人际关系，以协助他们解决问题，避免造成敌视态度，做壹个现场欢迎检验员。（6）过程检验人员的检验标准不得受各种外来因素影响而降低。（7

3、）了解作业规范所列的工作重点和管制要项，条件和设备。（8）了解过程管制频率，确实依照规定频率抽查，抽查记录要如实记载，不能擅自改变频率和伪造记录。（9）过程异常资料统计，生产线上良品和不良品区别，以防不良品被误用。2.过程检验工作范围。过程检验具体工作内容：（1）过程检验应于于每天下班之前了解次日所负责的生产计划情况，以提前准备检验关联资料。（2）冲制分厂开始生产时，过程检验应协助冲制分厂主要协助如下：（A）工艺流程查核；（B）关联物料、工装夹具查核；（C）使用计量仪器点检；（D）作业人员品质标准指导，辅导；（E）首检产品检验记录；（3）过程检验根据图纸、样本所检结果合格时，方可正常生产，且及

4、时填写产品首检检验方案和留首检合格产品（生产判定第壹个合格品）作为此批生产样板。（4）冲制分厂生产正常后，过程检验人员依规定时间按4M1E进行巡回检查工作。（5）过程检验发现不良品应及时分析原因且追溯不良流程品，及时对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。（6）过程检验对检验出之不良需及时反馈且协同冲制分厂管理人员（机修，班长、经理）或技术人员进行处理、分析原因且做出异常之问题的预防对策和预防措施。（7）当发现重大的品质异常，过程检验不能处理时，应开具过程异常通知单经质量主管或质量经理确认后，通知关联部门处理。（8）重大品质异常未能及时得到处理，过程检验有权利要求冲制分厂停机或停线维修处理，制止

5、继续制造不良。（9）现场使用的限度样品的适用性和有效性管理。（10）过程关键点检验量治具有效性的自检更换。（11）过程品质展示见板内容更新（12）巡查各工位盛放不良盛器中的不良品进行确认，且巡查各工位的品质情况。（13）对机修设备维护和点检的记录进行监督确认。（14）过程检验员应及时将巡检情况记录到冲制分厂过程检查记录表格，每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质情况。（15）熟悉掌握过程品质管制四大环节分析反馈.（设计品质问题、工程技术品质问题、过程品质问题、管理支援品质问题）3.过程不良统计区分：依不良品产生之来源区分如下:(1)作业不良A:作业失误（人，法）B:管理不良（环）C:

6、设备问题（机）D:其它原因所致不良(2)物料不良（物）A:采购物料中原有存于的不良B:前工位之冲制不良混入（半成品物料的不良）C:其它明显为上工程或采购物料所致不良(3)设计不良（环）因设计失误导致作业中出现的不良详细的说：过程检验不仅要检验产品，仍要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，于正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题均能够归结为4M1E中的壹个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到俩种作用：1.根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和工艺标准的要求；2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生

7、产。为了达到这壹目的，过程检验中常常和使用控制图相结合。4.过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：长期实践经验证明，首检制是壹项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，能够发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、见错图纸、投料错误等系统性原因存于，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。通常于下列情况下应该进行首件检验：一， 批产品开始投产时；二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；三， 轮班或操作工人变化时；四， 材料发生变化时。首件检验壹般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检

8、验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，且保持到本班或壹批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言，“首件”且不限于壹件，而是要检验壹定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲制）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，壹般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制于1/2公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。应该重视过程检验的首件检，毕竟国内生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转工位时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到

9、预防和控制结合。（2）巡回检验巡回检验就是检验人员按壹定的时间间隔和路线，依次到各工位工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。于大批量生产时，巡回检验壹般和工序控制图相结合，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现问题时，应进行俩项工作：壹是寻找异常的原因，且采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质

10、量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这壹点很重要，但常被忽视。（3）末件检验：靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。即壹批产品加工完毕后，全面检查最后壹个加工产品，如果发现有缺陷，可于下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡回检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质

11、量改进的行动。必须指出，于任何情况下，过程检验均不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后仍要指出，过程检验中要充分注意俩个问题：壹:要熟悉“工序失效行动控制计划”中所列出的影响加工质量的主导性因素（常见不良）；二:是要熟悉工序失效行动控制计划对过程检验的要求。工序失效行动控制计划是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之壹。工序失效行动控制计划壹般且不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序失效行动控制计划”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划。对于确定为工序管理重点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺作

12、业指导书及工序管理点的规定外，仍应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施.5.过程检验对不合格品处理执行。紧急处理流程：（1）标识。（不合格品专用颜色或标贴）（2）隔离。（列规定的由生产负责人或之上人员确认将不合格品放置于不合格区）（3）记录。（时间、地点、操作员、生产线、设备、规格、缺陷比例、数量）（4）判定。（无法确认时和主管确认，进行返工、报废、让步接收）。（5）追溯。（报废品、让步接收产品流向追溯）反馈解决流程：（1）检验员通知生产员且发出异常单。（2）关联部门及人员找出原因和措施。（3）生产员执行处理措施。（4）检验员跟踪处理结果。（5）恢复生产。六、过程检验辅助支援条件1、机修预防循环点检改进制度2、全员品质参和自检改进系统.3、品质绩效改进激励制度4、风险奖罚制度5、缺陷见版化辅助展示工具6、工艺、设备、管理改进提案奖励制度8、定期品质培训系统.培训形式：讲课和现场指导培训培训目的：员工主人翁意识，解决客户满意度较低，员工流动性大，不利于产品生产及质量管理。1、沟通培训。（不知、不会、不能、不愿、不好）2、激励培训3、操作技能培训4、质量意识培训5、团队合作和工作态度培训沟通的目的就是朝壹个目标努力，沟通的四个方向，见下图：沟通沟通沟通沟通