旋挖钻孔灌注桩Word格式.docx

1、（四）人员准备本桥梁工程施工管理人员已经进入现场。施工场地，水、电、路、通讯四通已准备完毕。在业主、监理工程师的指导下，建立组织机构，健全管理制度，明确人员分工。主要人员见下表 ：项目经理技术负责人质检负责人试验工程师安全负责人现场负责人拌合站负责人钢筋加工负责人施工负责人测量工程师劳动力机械操作手（五）机械准备以施工任务和有效施工工期为依据，坚持以高标准配足、配齐与本工程特点相适的设备品种、规格型号、数量。及时对机械设备操作手进行培训，使机械设备操作手熟悉设备的构造、性能及保养规程，做到“三懂四会”，即懂原理、懂性能、懂用途、会操作、会保养、会检查、会排除常见故障；同时建立机械设备操作手的岗

2、位责任制，并按工程施工计划组织设备进场；同时根据工程实际情况，随时准备加大设备投入，尤其是保证专用机械设备的及时到位。另外，对于护筒以及导管要特别防护，吊车做好吊护筒以及导管的一切防护措施，以免滑脱及偏位。进场设备见下表:机械名称规格型号额定功率（kw）或容量（m3）或吨位（t）厂牌数量旋挖钻机FR622C-3福田重工1水泥混凝土拌合站HCS180Q180m3/h济南HZS100050 m3/h混凝土搅拌运输车12 m3方圆6碎石水洗设备FG150130t/h河南红星装载机ZL50徐工2吊车QY25T25t挖掘机PC2201.5 m3小松推土机160山推发电机组100KW潍柴钢筋调直机GTJ4

3、4.4KW中国钢筋弯曲机GB409B3KW钢筋切断机CQW321.5KW电焊机淄博5钢筋笼滚焊机HF200023KW宜昌钢筋套丝机ZQ-54（六）材料进场方法及进场计划采购的碎石、砂材、钢筋、水泥均经监理检测确认各项指标达到施工要求，并作出质检报告（见附件），保证采购到合格的原材产品，采用厂家送货为主的方式，确保施工期按时足量供给。五、钻孔灌注桩施工工艺（一）施工准备1.由测量人员放线确定施工场地，根据施工要求合理布置施工场地。采用人工配合机械进行场地平整。2.在平整出施工场地后，组织测量人员，准确放出将要施工的桩基桩位，钉好十字保护桩，做好测量复核。在进行钻孔的标高测量时，并对标高进行复核。

4、3.泥渣存放区和泥浆池设置旋挖钻挖出的泥渣，设置专门的存放区。由于钻孔护壁和清孔的需要，施工场地设置造浆池、沉淀池各一个，沉淀池上口高出造浆池0.5m。当沉淀池沉淀较多时，利用挖掘机清理沉淀的泥渣。（二）泥浆制备泥浆采用不分散、低固相、高粘度的PHP膨润土泥浆，并在钻孔过程中，随时对孔内泥浆的性能进行检测，浆液的比重、粘度、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。钻进时泥浆的性能参考指标：（1）相对密度：1.11.2（2）粘度：2528 Pas（3）含砂率：4（4）酸碱度：pH值为910（5）胶体率：96（6）失水量：18mL30min以上泥浆指标根据现场实际情况和地质条件的不同进行适当的调整。（三

5、）护筒护筒具有钻具导向、控制桩位、隔离地面水渗漏、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼等作用。1.护筒用5mm钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。为便于泥浆循环，在护筒顶端预留4040cm的出浆口。在护筒的上、中、下各加一道加劲筋，顶端焊两个吊环，便于起吊。护筒顶端同时正交刻四道槽，便于挂十字线对中护筒。2.测量人员放出桩位后，用十字交叉法引出护桩，护桩埋设在不易被扰动的地方。护筒采用挖孔埋设，护筒的埋置深度2.5m，护筒顶面比原地面高出0.3m。首先以桩位为圆心挖出比护筒大20cm的圆坑，深度2.5m，然后将护筒用钢丝绳对称吊放进孔内，在护筒上找出护筒的圆心（可拉正交十字线），然后

6、通过护桩恢复桩位中心，移动护筒，使护筒的中心与桩位中心重合，同时用水平尺（或吊线坠）校验护筒竖直后，在护筒周围分层对称夯填含水量适合的粘土。3.护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。监理工程师验收护筒中心偏差和孔口标高合格后，钻机就位开钻。（四）钻机就位本项目桩基试桩成孔选用旋挖钻机，首先做好场地的平整。1.钻机就位前，事先检查钻机的性能状态，保证钻机工作正常。2.钻机利用自行走移动系统就位，使主机左右履带板处于同一水平面上，开钻前调整好机身前后左右的水平。钻头与桩位的对位误差要小于2mm。钻杆竖直，倾斜度不大于1%，（五）钻孔旋挖钻进利用旋

7、挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使破碎的泥渣直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸渣，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。1.调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将进尺深度调整为零。2.钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，钻速先慢后快。3.当钻头充满钻渣后，停止下压及回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁。提离孔口后，钻机自身旋转至自卸车处，用动力头顶压顶杆，将底盖打开，倾卸钻渣。然后关闭底盖，旋回孔位，

8、对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔，重复进行。钻孔过程中如果出现吸管现象，将底盖打开，倾卸钻渣，然后少量抓取，缓慢提钻，如此重复直至钻渣清空方能正常进行，对于缩孔现象及时反复上下扫孔直至孔径正常。4.钻孔过程中采用泥浆护壁，在钻孔过程中泥浆面始终不低于护筒底部50cm以上。每钻进2米（接近设计终孔高程时，每0.5米）或在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，根据土质情况调整泥浆指标，使泥浆满足施工需要。钻孔过程中技术员全程监控，并做好钻孔记录，钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。5.严格按规范要求

9、检查桩位、直径、深度和倾斜度，自检合格后，根据施工记录表填写钻孔桩钻孔检验表后报监理工程师检验。用钢筋笼检孔器对钻孔进行成孔质量检查。检孔器外径等于设计孔径，长度为5米。监理工程师进行孔径、孔深、倾斜度检测，验收合格后，进行下道工序施工。旋挖桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差检测方法和频率孔的中心位置（mm）单桩：50全站仪：每桩检查孔径（mm）不小于设计桩径探孔器：每桩测量3倾斜度1%钻杆垂线法：每桩检测孔深摩擦桩：不小于设计规定测绳量： （六）钢筋笼加工制作、运输和安装1.所使用的钢筋表面洁净、无损伤、无油渍、铁锈、泥土等杂物。 2.钢筋笼在专门的钢筋加工场统一制作，钢筋笼加工采用数控钢筋笼滚

10、焊机制作。本桩基钢筋笼骨架长度为27.015米，而钢筋滚焊机的最大生产长度为12米，所以骨架按三段进行加工，分别为12米、5.015米和10米。同一断面上钢筋接头采用机械连接，接头率50。3.钢筋笼每隔1-2米设置临时十字加劲撑，保证骨架的刚度，加强箍筋每2米一根，设在主筋内侧，采用双面焊接，焊缝长度不小于5d。4.对制作好的钢筋笼按图纸尺寸、机械连接、焊接按要求进行检查，不符合要求予以返工，并按规范要求将试件送试验室检验。5.保护层采用同标号混凝土直径10.5毫米40毫米的圆饼形垫块，以10毫米的钢筋穿过垫块中心焊接在主筋上，同一端面等间距设置4个，纵向间距为2米。6.钢筋骨架的连接本桥桩基

11、钢筋笼主筋直径为22mm，所以钢筋连接采用滚轧直螺纹机械连接，接头按照有关试验规范进行试验和验收，符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JT 163）或钢筋机械连接技术规程（JT 107）的规定。钢筋接头时根据钢筋原材料直径负偏差来控制滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。机械连接满足下列要求： （1）对直螺纹套管严格按照相关规范要求进行检查验收，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象。（2）配备力矩扳手和专用螺纹环规。固定作业人员，按规定进行丝头检验和拧紧力矩检验。（3）钢筋下料裁切时，切口断面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用冲切下料，不得用电焊、气割等加热方式切断，不符

12、合要求时采用水锯将钢筋端头切掉，保证丝头面平整、垂直。（4）严格控制丝头长度不能过长或者过短，每加工10个丝头采用环规检查一次，并剔除不合格丝头，丝头检验合格后采用保护套保护，丝头不得有污染、生锈、机械损伤等现象。（5）现场安装时用管钳扳手拧紧，采用靠模法拼装工艺控制钢筋笼连接质量。（七）钢筋笼的运输和安装1.钢筋笼骨架在加工完成后集中存放，每节骨架均有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号和质量状况。2.钢筋骨架在运输过程中采用专用拖车运输。在笼中加设十字钢筋撑，绑扎方木加固，防止钢筋笼发生变形。钢筋笼运至现场后，钢筋笼下方垫方木，离地30cm，用彩条布覆盖。3.每节钢筋笼骨架设置4个起吊点，吊

13、环用直径20mm的圆钢。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，吊点对称。4.第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节钢筋笼对准后进行机械连接，然后再下放钢筋笼。下放钢筋笼时要对准孔位中心缓慢均匀，不得左右旋转摆动，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的倾斜度，若遇阻时，查明原因进行处理，严禁高起猛落和强行下放。5.钢筋笼全部入孔后，为防止自重下落，将其吊挂在孔口的钢护筒上，准确计算吊筋长度，确定钢筋笼的准确位置。施工中采用4根带吊环的钢筋，一端焊接在钢筋骨架上，另一端用钢管伸入吊环中悬挂钢筋笼，保证笼顶在孔内居中，

14、吊筋均匀受力，将钢管焊接在护筒上。防止浇筑混凝土时钢筋笼偏移、上浮。灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准钢筋骨架长度（mm）10钢筋骨架外径（mm）主筋间距（mm）保护层厚度（mm）20箍筋间距（mm）中心平面位置（mm）外径（mm）顶端高程（mm）倾斜度（%）0.5底面高程（mm）（八）清孔1.第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。2.第二次清孔：在灌注砼导管安放完成后，利用灌注导管采用反循环清孔，第二次清孔时间不少于30min。检查孔底沉淀厚度，本桥设计为摩擦桩，直径1.2m，沉淀厚度20cm，清孔后泥浆相对密度为1.031.10，粘度为1720Pa.s，含砂率2，

15、胶体率98，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔，清孔结束后，要尽快灌注混凝土。（九）混凝土灌注1.混凝土拌合和运输混凝土严格按配合比采用自动配料机上料计量，由拌合站集中拌合，每斗拌合时间不少于3min，出料后拌合物拌合均匀，颜色一致，检查坍落度符合要求（桩基直径为1.2米，坍落度为180-220mm）。混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车进行。技术人员在搅拌地点和灌注地点分别检查坍落度，并观察混凝土粘聚性和保水性，若不符合要求时掺入水泥浆（保持水灰比不变）利用混凝土运输车自身所带搅拌功能进行二次拌合，二次拌合仍不符合要求时不得使用。2.导管安装（1）混凝土灌注采用垂直导管法进行，用吊车、料斗辅助施

16、工。导管用直径250mm 的钢管，每节长3.0m，配2节长11.5m 短管。导管内壁圆顺，采用法兰盘连接，上下两节导管间垫45mm厚的橡胶垫圈。导管使用前作水密承压试验，合格后分段拼接，用吊车吊入孔内。导管上部设置储料漏斗（2m3），隔水栓采用钢板制成，导管下口距离孔底3040cm。对于每节导管进行测量并标记长度，按照桩基的长度以及埋设顺序进行编号，导管的埋设以及提拔严格按照标号顺序进行，灌装时要有2到6米的埋管深度，保证灌桩的安全进行。（2）灌注砼导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。导管水密试验如下：将导管拼装成整体，下端封好，上端垫高，向导管内灌入清水至总容量的7080%，然后将上端用带

17、一孔口的法兰盘封严，从孔口用空压机向导管内压气，压力达到孔内水深1.3倍的压力和导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压P的1.3倍，P按下式计算：式中；P导管可能承受的最大压力（kpa）；-混凝土拌合物的重度，取24KN/m3；-导管内混凝土柱的最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；-桩孔内水或泥浆的重度（KN/m3）;-桩孔内水或泥浆的深度（m）。（3）混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时一台吊车配合放拆卸导管。3.灌注混凝土（1）首批混凝土灌注前检查机具设备状况、材料情况，检测孔底沉淀层厚度，如果

18、厚度超过规定值，再次清孔。封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土注入吊车提升的料斗内，由一人统一指挥，准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底。水下封底混凝土数量必须足够，确保一次封底成功，初灌量计算如下：首批混凝土数量计算示意图式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔直径（m）；本桩1.2m； H1桩孔至导管低端间距，一般为0.300.40m；本桩取0.3m； H2导管初次埋置深度（m）；本桩取1 m；d导管内径（m）；本桩取0.25 m；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）

19、压力所需的高度，即Hw-井孔内水或泥浆的深度（m）；本桩30-1-0.3=28.7 m；w-井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；本桩取1.06；c混凝土拌合物的的重度（取24 KN/m3）。h1=28.7*1.06/24=1.27 m本棵试验桩的首批混凝土数量V=1.53 m3（2）首批灌入混凝土后，混凝土连续灌注，不得中断。导管提升过程中保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。灌注过程中保持孔内水头高度，导管埋入砼的深度控制在 2-6m。整个灌注混凝土时间不能超过混凝土的初凝时间。拔管前须仔细测探砼面高度，用测渣锤测探，由两个专人分别用两个锤球测探，防止误测。（3）当砼面接近钢筋底时，为防止钢筋笼

20、被砼顶托上浮，可采取如下措施。尽量缩短砼总的灌注时间，保证砼有良好的和易性。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米时降低灌注速度放慢，以减小砼对钢筋笼的上浮冲击。当混凝土上升到钢筋骨架底部4m以上时，适当提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（4）灌注混凝土时，孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得随意排放，并加强泥浆池的围挡和防护，防止安全事故发生，灌注完成后，连同泥浆池的泥浆一起清运至指定地点统一处理。（5）砼灌注高出设计桩顶0.5-1m。（十）桩基检验在下一步施工前清除桩头浮浆，凿除多余混凝土。本桥桩基根据设计规定（桩长40米，本桩30米）采用低应变反射法对成桩质

21、量进行检测和评价。（十一）旋挖灌注桩质量通病及处理方法1.塌孔（1）在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填粘土待自然沉实时机成熟后再钻进。（2）当旋挖钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进过程中钻头对孔壁的碰撞，破坏护壁泥皮。（3）在灌注过程中塌孔，回填粘土待自然沉实时机成熟后采用冲击钻在原桩位上成孔。2.导管进水由于初灌混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。（1）灌注前检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫

22、好，确保导管密封性良好。严格计算好初灌封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。（2）当封底失败时，及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。3.断桩（1）出现的原因。混凝土中存在大粒径的石块或水泥块造成卡管而出现断桩。灌装过程中由于机械故障、临时停电、运输车辆运输时间过长等原因造成混凝土不能连续灌注而出现断桩。由于混凝土初凝时间过短、混凝土坍塌度损失过快。灌注过程中由于突然坍孔无法继续灌注及灌注过程中拔导管时导管挂到钢筋笼上无法拔出而造成断桩。（2）预防措施。确保良好的骨料级配，混凝土拌合时有专人监控

23、拌合站集料的上料情况，所进原材料与配合比的原材料相一致。灌注时的料斗口子加筛子，筛孔小于5，防止超粒径的集料进入导管。拌合站必须有备用的拌合机、备用电源、施工时保证便道畅通。下放和拔除导管时，必须使导管始终居于孔的中心位置。4.扩径、缩径软弱层，由于钻进过快，泥浆过稀而发生先扩后缩孔现象。对于砂层的钻孔施工加强泥浆的粘接性能。根据不同土层选择与之相适应的进尺和转速。（十二）实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：排架桩允许极值3孔深（m）不小于设计4钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于50

24、0用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：6沉淀厚度（mm）摩擦桩设计规定，小于等于200 沉淀盒或标准测锤：支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算旋挖钻钻孔灌注桩施工工艺流程图六、冬期施工1、放样时，桩位护桩设置在孔壁1米以外，防止钻孔设备在钻进过程中扰动护桩。如发生护桩位移及时通知测量人员进行复测。2、钢筋焊接在棚内进行。3、冬季施工，用锅炉对拌合用水进行加热，根据天气预报情况确定拌合用水的加热温度。当天气的最低温度为零下15以下时，对拌合用水加热至50-60。4、当对拌合用水进行加热时，混凝土的拌制顺序为：先将水和集料进行拌合45秒，然后加入水泥进行拌合，拌合

25、时间180秒。拌合出料温度不得低于10。5、混凝土运输采用混凝土罐车运输，运输罐用棉被包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。6、混凝土灌注连续进行，当中途因故停止时间超过30分钟时，对现场罐车内的混凝土进行温度坍落度进行检测，当温度小于5时和坍落度不符合180220mm灌注要求时，不得使用；当罐车内混凝土自混凝土拌合完成至放料的时间超过混凝土初凝时间时，不得使用。七、质量保证措施（一）质量目标钻孔灌注桩达到I类桩。（二）建立健全质量管理体系（见框图）成立创优工作领导小组。项目经理任创优工作领导小组组长，副组长由副经理和总工程师组成，组员由业务部门负责人和各队队长组成。质量管理组织机构框

26、图见附件。按照企业法人工程质量责任终身制原则，建立项目经理、总工程师、施工队主管领导、单位工程技术负责人、质量检查人员、质量管理部门、施工技术部门、计划部门、物资、机械设备部门、班组作业层等质量责任制，建立各工程质量责任卡，并建立与各级职责权利相统一的运行机制。（三）制定奖罚办法，将质量情况与工资、资金相结合1.质量管理目标分解细化，按项目和工序落实到人，实行各级各类人员质量奖罚责任制，同每人的工资奖金挂钩。2.根据规范要求制定详细的内部工程质量检测制度和工程质量检查评分办法。3.出现质量事故时，除对责任人及所在施工队实行经济处罚外，还对责任人进行相应的行政处理，并在三年内不得晋升职务。（四）加