原油常减压蒸馏装置设计文档格式.docx

1、3.2.5 汽化段温度14第四章 常压蒸馏塔尺寸计算4.1塔径的计算164.1.1塔径的初算164.1.2计算出Wmax后再计算适宜的气速Wa174.1.3计算气相空间截面积174.1.4降液管内流体流速Vd174.1.5计算降液管面积 184.1.6塔横截面积Ft的计算184.1.7采用的塔径D及空塔气速W184.2塔高的计算18第五章 水力学衡算5.1塔板布置，浮阀、溢流堰及降液管的计算195.2塔的水力学计算215.2.1塔板总压力降215.2.2雾沫夹带215.2.3泄漏225.2.4淹塔225.2.5降液管超负荷23 致谢24 参考文献25第一章 总论1.1工艺技术路大港原油属于低硫

2、环烷中间基原油。煤油具有相当好的挥发性能，比较高的闪点，适宜的粘度等特性，是一种优良的有机溶剂，有着广泛的应用前景，但是，直馏煤油和一般的加氢煤油芳烃含量都较量，氮的非烃化合物也很多，致使在使用过程中，不仅使人感到有不舒服的臭味，还对人体有害。在应用上，煤油馏分除用作喷气燃料、特种溶剂油、灯用煤油以外，还有很大一部分作为铝轧油基础油使用。由于铝轧制在冷却、润滑和改善铝制品表面光洁度等方面都极其重要的作用，因此，随着铝加工业的迅猛发展，铝轧制油的用量越来越大。铝轧制油除应用具有馏分范围窄、饱和烃含量高、闪点高的特点外，还要求具有较低的硫含量和芳烃含量。煤油加氢工艺是生产高档铝轧制油最有效的工艺手

3、段，该工艺主要是对其进行深度脱硫、脱氮和脱芳烃。采用加氢法生产无味煤油、铝轧制油，有着其它方法无法比拟的优点。首先是产品质量好，收率高，其中产品芳烃含量小于0.1%；其次是不产生酸渣、碱渣等污染物，属于环境友好工艺。特种油品精馏与一般的炼油装置不同，馏分窄分馏精度要求高，产品的种类繁多，生产操作完全由市场决定，操作灵活要求非常高，根据产品方案要求，分馏部分采用双分馏塔多侧线抽出，其中第二分馏塔为减压操作，满足不同产品分割及质量要求。1.2.文献综述1.2.1常减压蒸馏技术现状国外蒸馏装置技术现状及发展趋势炼油传厂的大型化是提高其劳动生产率和经济效益，降低能耗和物耗的一项重要措施。按2004年一

4、月底的统计，全世界共有717座炼油厂，总加工能力4103Mt/a。其中加工能力在10Mt/a以上的炼油厂126座，分散在34个国家和地区，有16座加工能力在20Mt/a以上。现在单套蒸馏装置一般都在5Mt/a以上，不少装置已达到10Mt/a。现在最大的单套蒸馏装置处理量为15Mt/a。整体蒸馏装置将原油分为：常压渣油、含蜡馏分油、中间馏分油和石脑油组分。常压部分出常压渣油、中间馏分和石脑油以下的馏分。中间馏分在加氢脱硫分馏塔中分馏煤油、轻、重柴油，常压渣油进入高真空减压蒸馏，分馏出的蜡油作为催化裂化装置和加氢裂化装置的原料。整体蒸馏装置可以节省投资30左右。电脱盐方面：以Petrolite和H

5、owe-Beaket二公司的专利技术较为先进。Howe-Beaket技术主要为低速脱盐，Petrolite已在低速脱盐的基础上开发了高速电脱盐。塔内件方面：以Koch-Glitcsh、Sulzer和Norton为代表，拥有较先进的专利技术，公司开发出了SuperFRAC I.SuperFRACV高效塔盘和Gempak填料，Sulzer在原有Mellapak填料的基础上开发了Mllapakplus和Optiflow高效填料。产品质量方面，国外蒸馏装置典型的产品分馏精度一般为：石脑油和煤油的脱空度ASTM D86（5%-95%）13；煤油和轻柴油的脱空度ASTM D86（5%-95%）-20；轻蜡

6、油与重蜡油的脱空度ASTM D1160（5%-95%）5，润滑油基础油也基本满足窄馏分、浅颜色。国内蒸馏装置技术现状我国蒸馏装置规模较小，大部分装置处理能力为2.5Mt/a，仅有几套装置的加工能力超国4.5Mt/a。我国蒸馏装置的总体技术水平与国外水平相比，在处理能力、产品质量和拨出率方面存在较大的差距。最近几年，随着我国炼油工业的发展，为缩短与世界先进炼油厂的差距，我国新建蒸馏装置正向大型化方向发展，陆续建成了镇海、高桥8Mt/a及西太平洋10Mt/a等大型化的蒸馏装置等，其中高桥为润滑油型大型蒸馏装置，拟建的大型蒸馏装置也基本为燃料型。我国蒸馏装置侧线产品分离精度差别较大，如中石化有些炼油

7、厂常顶和常一线能够脱空，但尚有40%的装置常顶与常一线恩氏蒸馏馏程重叠超过10，最多重叠达86。多数装置常二线与常三线恩氏蒸馏馏程重叠15以上，实沸点重叠则超出25。润滑油馏分切割也同国外先进水平存在一定差距，主要表现在轻质润滑油馏分的发挥及中质润滑油馏分的残碳、颜色和安定性等方面存在差距较大。2.1原料油性质及产品性质2.1.1原料油性质大港原油属低硫环烷中间基原油, 一般性质如下表所示。 表2-1 大港原油一般性质名称单位数值密度D2040.8896含盐mgNaCl/L74特性因数11.8水分%1.4运动粘度（50）Mm2/s20.64初馏点82凝点20200馏出10含蜡量14.1300馏

8、出25沥青质硅胶胶质12.56Ni含量PPm18.5残炭3.5V含量1含硫0.14Cu含0.76含氮灰分0.018注: 计算时用d420=0.8717, K=12表2-2 原油实沸点蒸馏数据序馏出温度馏 出, %号重体11132.373.28728320.8622.891338539.8042.3521485.586.54830024.0026.131439943.0145.6231808.539.84931827.1129.351541946.1448.79421011.5413.1233530.3132.661646059.1361.65523514.5916.381135333.4935

9、.921750071.3273.48625617.6819.611236436.6839.17 表2-3 原油平衡蒸发数据累计馏出, （体）3040506070平衡蒸发温度, 2002372803163483814094362.1.2产品性质 表2-4大港原油常压分馏产品性质产品名称沸点范围产率 %（质）密 度d204恩 氏 蒸 馏 数 据 0%10%30%50%70%90%干点重整原料1304.20.734258879399106118130航空煤油1302309.40.7909142162192205228243轻柴油23032013.50.840622523825526227028831

10、2重柴油3203505.70.8450307324329331340359重油35067.20.92002.2. 工艺流程2.2.1工艺流程工艺流程简介：本设计采用二段汽化的常减压蒸馏装置技术（双塔流程）。设有常压塔、减压塔和附属的汽提塔。原油在进入常压塔前经过电脱盐系统的脱盐、脱水后，换热到240,再经常压炉加热到370进入常压塔，经过分馏，塔顶分馏出重整原料，侧线自上而下分别出航空煤油、轻柴油、重柴油，塔底分馏出重油。重油经减压炉加热至400左右,进入减压塔,塔顶抽真空,经分馏,减一线出重柴油,减二、三线出蜡油,减四线出润滑油,塔底出减压渣油。工艺流程图2-1如下：图2-1常减压蒸馏装置工

11、艺原则流程图2.3 塔器结构根据设计要求和实际情况，采用板式塔。各种板式塔有关结构性能比较如下表：表2-5 各种塔板比较塔板优点缺点泡罩塔板不容易发生漏液现象，有较好的操作弹性，对脏物不敏感结构复杂造价高，塔板压降大，雾末夹带现象严重塔板效率均匀筛板结构简单，造价低，气体，压降小操作弹性地，筛孔小，易堵塞浮阀塔板生产能力大，操作弹性大，塔板效率高，气体压降小，结构简单，造价低不宜处理易结焦，或黏度大喷射型塔板开孔率较大，可采用较高的空塔气速，生产能力大，塔板效率高操作弹性大气相夹带由上表比较可知，应选择浮阀塔板作为本次设计所需的塔板。2.4 环保措施2.4.1污染源分析常压加热炉烟气 减压加热

12、炉烟气图2-2 常减压蒸馏装置的工艺流程及污染源分布1电脱盐罐；2一初馏塔；3常压炉；4常压塔；5汽提塔；6-稳定塔；7分馏塔；8减压加热炉；9减压塔由图2-2可知，常减压蒸馏装置污染源有电脱盐排水、初顶排水、机泵冷却水、常顶排水、减顶排水、常压加热炉烟气、减压加热炉烟气，所以环保工作应围绕这些污染源采取相应措施。2.4.2废气处理加热炉烟气烟气中的so2与燃料中硫含量有关，使用燃料气及低硫燃制能有效降低so2。的排放量。NO2的排放与燃料中的N2含量及燃烧火嘴结构有关。停工排放废气装置在停工时，需对塔、容器、管线进行蒸汽吹扫，大部分存油随蒸汽冷凝水排出，还有部分未被冷凝的油气随塔顶蒸汽放空进

13、入大气；检修时，需将塔、容器等设备的人孔打开，将残存的油气排入大气；要制定停工方案并严格执行，严格控制污染。无组织排放废气一般情况下含硫废水中硫化氢及氨的气味较大，输送这种含硫废水必须密闭，如有泄漏则毒害严重。含硫化氢废气经常泄漏的部位是在“三顶”回流罐脱水部位。减少措施是控制好塔顶注氨。输送轻质油品管线、碱渣管线及阀门的泄漏会造成大气污染，本装置设计常压塔顶减压阀为紧急放空所用，放空气体进入紧急放空罐。管线阀门的泄漏率应小于2c。另外，蒸馏装置通常设“三顶”瓦斯回收系统，将初顶、常减顶不凝气引入加热炉作为燃料烧掉或回收，这样对节能、安全、环保均有利。2.4.3废水处理电脱盐排水制电脱盐过程所

14、排的废水，来自原油进装置时自身携带水和溶解原油中无机盐所注入的水。此外，加入破乳剂使原油在电场的作用下将其中的油和含盐废水分离。由于这部分水与油品直接接触，溶人的污染物较多，特别是电脱盐罐油水分离效率不高时，这部分排水中石油类和COD均较高。排水量与注水量有关，一般注入量为原油的58。筛选好的破乳剂、确定合适用量、提高电脱盐效率都对提高油水分离效果有利；用含硫污水汽提后的净化水回注电脱盐可减少新鲜水用量，同时减少净化水排放的挥发酚含量；增加油水镧离时间，严格控制油水界面（必要时设二次收油设施）可减少油含量。塔顶油水分离器排水常减压蒸馏装置其初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶产物经冷后均分别进入各自的

15、油水分离器，进行油水分离并排水。这部水是由原油加工过程中的加热炉注水，常压塔和减压塔底注汽产品汽提塔所用蒸汽冷凝水，大气抽空器冷凝水，塔顶注水，缓蚀剂所含水分等组成。由于这部分水与油品直接接触，所以 AN染物质较多，排水中硫化物、氨、COD均较高。排水中带隋况与油水分离器中油水分离时间、界面控制是否稳定有关。正常生产情况下，严格控制塔顶油水分离器油水界面是防止排重带油的关键。机泵冷却水机泵冷却水由两部分构成，一部分是冷却泵体用水，全部使用循 K冷却后进循环水回水管网循环使用。另一部分是泵端面密封冷却 K，随用随排入含油废水系统。一般热油泵需冷却水较多，如端面十漏油较多则冷却水带油严重。如将泵端

16、面密封改为波纹管式端 i封，可以减少漏油污染。装置其他排水 a油品采样该装置有汽油、煤油、柴油等油品采样口用于采 j品进行质量检测。一般在油品采样前，都要放掉部分油品，以便：次采样滞留在管线中的油置换掉。这部分油品会污染排水。可采动分析仪或密闭采样法，也可以将置换下的油品放入污油罐中回以减少污染。 b设备如拆卸油泵、换热器等，需将设备内的存油放掉进入系统。如果能在拆卸设备处，设专线将油抽至污油回收系统（或罐），可以减少污染。 c停工扫线 装置停工需将设备、管线中的存油用蒸汽吹扫于此阶段排放污染物最为严重。应制定停工方案并严格执行，尽量油送至污油罐区，严禁乱排乱放。 d地面冲洗原油泵、热油泵、控

17、制阀等部位所在地面最易遭受污染。一般不允许用水冲洗的地面，通常用浸有少量煤油的棉纱插去油污。e,装置废水排放计量 各种废水排出装置进入全厂含油废水系统之前，要设置计量井，并制定排水定额。对控制排放废水的污染较为有效。第三章 工艺计算3.1 原料及产品的有关参数的计算产品实沸点蒸馏数据见表3-1实沸点蒸馏体积分数%温度（）90100汽油889195112127140煤油105171191208252196221254269284309339301336349373403448表3-1 产品实沸点蒸馏数据表产品性质见表3-2产品体积平均沸点C中平均沸点立方平均沸点比重指数0API特性因数/K平衡汽

18、化温度/ 临界参数焦点参数010100%温度压力MPa100.699.66111.976 9296104109208.63.313285.86193.4189191.747.510.9170181187193204211381.42.824113.80柴油262.6268.3261.63710.72602682722762914 61.62.134672.62重柴337363553603633693765131.375161.57表3-2 产品性质表以汽油为例列出详细的计算、换算过程其他产品仅将计算、换算结果列于上表（1）体积平均沸点（2）恩氏蒸馏90%10%斜率：90%10%斜率（3）立方平

19、均沸点：由图查得校正值为，（4）中平均沸点：（5）比重指数：由汽油密度查表得：（6）特性因数由图查得：（7）相对分子质量：根据经验汽油取（8）平衡汽化温度由图求得平衡汽化100%温度为恩氏蒸馏/%（体） 0 10 30 50 70 90 100馏出温度/ 58 87 93 99 106 118 130恩氏蒸馏温差/ 29 6 6 7 12 12因恩氏蒸馏10%70%斜率=平衡汽化50%点-恩氏蒸馏50%点=平衡汽化50%点的温度/平衡汽化温度/ 71 84 88 92 96 101 105（9）临界温度 临界温度（10）临界压力 临界压力=（11）焦点压力 焦点压力（12）焦点温度焦点温度3.2 工艺流程的确定根据与流程的叙述3.2.1 切割方案及性质切割方案及性质表见表3-3：（开工天数为8000小时） 实沸点的馏程/ 实沸点的切割点/ 40140105252122.5196339224301448320表3-3 原油常压切割方案及性质表3.2.2