常压容器监督检验计划及检验试验要求文档格式.docx

1、 螺柱和螺母的标准及许用应力按NB/T 中表5-4的规定。 加工成型检验a）弧形样板的弦长不应小于1.5m；b）直线样板的长度不得小于1m；c）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；d）样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作；e）样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；f）样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：a）碳素钢板及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；不锈钢应采用机械或等离子切割加工；罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可

2、采用手工火焰切割加工；用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。b）当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工： 1）普通碳素钢：-16； 2）低合金钢：-12。 坡口表面要求：a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。b）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计算）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 不锈钢容器的预制，还应符合下列要求：a）不锈钢板不应与碳素钢板接触；b）不锈钢板不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜料做标记；c）不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取防护措施；d）不锈

3、钢板及构件不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑；e）不锈钢的构件不应采用热揻成型。 储罐的所有预制构件完成时，应有编号，并应用油漆或其他方法做出清晰的标识。 所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改变或损坏。 底板预制检验 底板预制前应绘制排版图。 罐底的排版直径，按设计直径放大%，边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm； 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm； 罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300

4、mm； 壁板预制检验罐壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位板长10m10m宽度AC、BD、EF1A E B C F D长度AB、CD2对角线之差 AD-BC32直线度AC、BD1AB、CD壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 固定顶板预制检验固定顶顶板预制前应绘制排版图。不得小于200mm；单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于200mm。拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工

5、成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。构件的预制检验包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的%，且不得大于6mm。热煨成型的构件，不应有过烧现象。胀圈的制作检验：胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于1.5mm。罐底组对安装检验罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底边缘板对接接头间隙，应符合图样规定，焊完后将露出底板的垫板保

6、留20mm其余长度切除。中幅板与中幅板间采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为正负5mm，搭接间隙不应大于1mm。罐底板铺设前，应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。壁板组对安装检验罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为13m

7、m。其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的%。各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。当罐壁厚度大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm。当罐壁厚度小于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm，与罐壁环焊缝之间距离，不应小于壁板厚度的倍，且不小于75mm。罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁

8、环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：a） 纵向焊缝错边量：壁板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的倍，且不应大于1.5mm.b） 环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的倍，且不应大于2mm。c） 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚 （mm）角变形（mm）1212d） 组装焊接后，罐壁的局

9、部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，当板厚12mm时，局部凹凸变形15mm。拱顶组对安装检验顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后进行。安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求，允许偏差为5mm。支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的%，切不大于10mm。顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。附件安装开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为开孔接管法兰的密封面应平整，不得有裂纹、毛刺、焊瘤、划痕以及降低强度和连接可靠性的缺陷，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3

10、mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 焊接检验焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。成型要良好，焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过每边坡口2mm为宜。 对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%；标准屈服点大于390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。 罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%

11、 。 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加mm。 T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。 标准屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。 对接焊缝余高（mm）：板厚罐壁焊缝余高罐底焊缝余高纵向环向 棱角Ea） 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不大于（n/10+2）mm，且不大于5mm；b）在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不大于（n/10+2）mm，且不大于5mm。 壳体同一断面上最大内径与最小内经之差应不大于该断面内径

12、Di的1%，且不大于30mm；当被检断面位于开孔处，或离开孔中心1倍开孔内经范围内时，则该断面上最大内径与最小内经之差，应不大于该断面内径Di的1%与开孔内直径的3%之和，且不大于35mm。 焊缝无损探伤及严密性试验 标准屈服点大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测。 容器底板焊缝，应进行下列检验：a） 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。b） 标准屈服点大于390MPa的边缘板板对接接头，在根部焊道焊接完成后，应进行渗透探伤，最后一层焊道焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。c）厚度大于或等于10mm的底板边缘板，在对接焊缝

13、的外端300mm范围内应进行射线探伤，厚度小于10mm的底板边缘板，每个焊工施焊的焊缝至少抽查1条，III级合格。d） 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测和磁粉检测。 容器壁板焊缝，应进行下列检验：a） 纵向焊缝：底圈壁板当板厚小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；底圈壁板当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，其中1个位置应靠近底板，III级合格；其它各圈壁板，每一名焊工焊接的每一种板厚（板厚差不大于

14、1mm时视同等厚度）在最初焊接的3m焊缝内任一部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数的任意部位取300 mm进行射线探伤。当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线探伤，板厚小于或等于10mm时，本条要求的检测位置应有25%位于T字缝处，以上项目III合格。b） 环向焊缝：每种板厚（以较薄的板厚计），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任取300mm进行射线检测，III合格。上述检查均不考虑焊工人数。 除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。 开孔

15、的补强圈焊完后，由信号孔通入100200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性无渗漏为合格。 上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。 射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。 焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。返修工艺与原焊接工艺相同。 罐底焊接完成应采用真空箱法100%进行严密性检验，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机

16、玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。 容器几何形状和尺寸检验 容器壁板组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：a） 容器壁高度的允许偏差不大于设计高度的%；b） 容器壁铅垂的允许偏差，不应大于容器壁高度的%且不得大于50mm；c） 容器壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；d） 底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定；e） 容器壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧坑应补焊平滑，内表面焊道焊后打磨至壁

17、板平齐。 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。 固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。 充水试验 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：a） 罐底严密性；b） 罐底强度及严密性；c） 固定顶的强度、稳定性及严密性。d） 基础的沉降观测。 充水试验应符合下列规定：a） 充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；b） 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；c） 一般情况下，充水试验采用洁净淡水，特殊情况下，如采用其他液体充水试验，必须经有关部门批准。对于不锈钢容器，试验用水中氯离子含量不得

18、超过25mg/L。试验水温均不低于5。d） 充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；e） 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 容器壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超过两次。 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，

19、恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。 容器底的严密性，应以底板无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放净，对底板进行试漏，找出渗漏部位，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超过两次。 基础的沉降观测，应符合下列规定：a） 在容器壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整数倍，且不得少于4点。8.3.8.2充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按GB50128-2005立式

20、圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范中附录B的规定进行。附录1常压容器产品安全性能监督检验项目表 编号：制造单位： 制造日期：产品名称： 产品编号： 产品类别： 设计压力：管程： MPa 壳程： MPa 管程介质：设计温度： 壳程： 壳程介质：主体材料及壁厚：序号监检项目类别检查结果工作见证监检员确认日期图样审查设计单位资格B制造和检验标准3设计变更4材料主要受压元件和焊接材料材质证明书，复验报告A5材料标记移植6材料代用7焊接焊接工艺评定8产品焊接试板制备9产品焊接试板性能报告10焊工资格和钢印11外观和几何尺寸焊接接头表面质量12母材表面质量13最大内径与最小内径差 14焊缝布置15封头形状偏差16无损检测无损检测报告17射线探伤底片抽查18热处理19耐压试验20安全附件21气密性试验22出厂资料23铭牌记事栏：监检员： 年 月 日