通风管道施工组织设计精Word格式文档下载.docx

1、所有风管法兰连接处（含风管内外壁）与连接螺栓、螺母均以树脂胶泥封堵覆盖。为了避免螺栓滑扣，紧螺栓时应按十字交叉逐步均匀地拧紧，连接法兰的螺母应在同一侧，连接好的风管，应以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。风管安装视施工现场而定，可以在地面边成一定的长度，然后采用吊装的方法就位（整体吊装）；也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接（分节吊装）一般 安装顺序是先干管后支管。竖风管的安装一般由下至上进行。风管接长安装：是将在地面上连接好的风管，一般可接长10-20m左右，用倒链或滑轮将风管升至吊架上的方法。即挂好倒链或滑轮，再用麻绳将风管捆绑结实（一般绳索不直接捆绑在风管上，而是用长木板插入麻

2、绳受力部位，或用长木板托住风管底部）四周用软性材料垫牢。起吊风管离地200-300mm时，应仔细检查倒链或滑轮受力点和捆绑风管的绳索、绳扣的否牢靠，风管重心是否正确，没问题后，再继续吊装。风管放在支、吊架后，将所有托架和吊杆连接好，确认风管稳固后，方可解开绳扣。风管分节安装：对于不便悬挂滑轮或受场地限制，不能进行吊装时，可将风管分节用绳索拉到脚手架上，然后抬到支架上对正法兰逐节安装。玻璃钢管材现场安装操作规范所用材料：玻璃钢风管采用MFE3乙烯基酯树脂，增强材料为玻璃纤维短切毡与纤维布。原材料准备准备好原材料。布和短切毡应根据产品的规格尺寸，提前裁剪好。有锁边的布应将锁边剪掉，短切毡的边口用手

3、撕毛。切割打磨找出需对接的管道，并检查规格、长度、压力等级与设计要求是否相符。在需切割处用记号笔划好切割线，用装有金刚石锯片的角向磨光机将需胶接的部位切开，切口应平整。根据对接宽度将需胶接的地方用装有软片的角向磨光机进行打磨，切口处打磨45坡口，并应磨到内衬层（内衬厚度1.52.0mm）。对接定位将需对接的管道或管件对正找平，使中间的离缝尽可能地小，并检查管线是否水平，轴心线是否在同一直线上，方向是否正确，法兰眼是否对中（如果有法兰的话）。用树脂腻子将接缝处固定，并填平。配胶树脂配方由生产厂家提供，在配制前，安装者应根据当时的气温条件进行凝胶试验，确定树脂与引发剂、促进剂的配比。凝胶时间以25

4、45分钟为宜，以整个工序操作完成后3060分钟固化为好。糊制将接口处刷上树脂，铺放两层短切毡。该短切毡，应铺满整个搭接面，应用毛刷或辊轮，使之浸润充分、滚压平整、无气泡和皱纹。然后将整个对接面刷上一层胶。根据规定的搭接宽度和铺层顺序缠绕玻璃布，每缠一层，用毛刷蘸上树脂，使之浸透，赶尽气泡并抹平，不得留有皱纹、未浸润等不良情况。糊制时，对接口两边应平整。应强调：糊制时，不能一次铺放二层以上的铺层，每层都应滚压气泡。凝胶前，最好留有专人看管，以防流胶。流胶处，应与时补胶。胶淤积的地方，用毛刷将胶抹匀，直至凝胶。2.法兰连接FRP/PVC管道与泵送设备、阀门、过滤装置以与不同材质管道之间的连接采用法

5、兰连接，操作应遵守下述规程：（1）彻底清洁法兰表面和密封槽。（2）检查垫片或“O”型密封圈的完好性和是否清洁，不得使用已经发现有损坏迹象的垫片或“O”型圈，每个垫片或“O”型圈在使用前必须擦洗干净。（3）把垫片放正，或把“O”型圈正确地放入槽内，并用小条胶带固定其位置。（4）校准待连接的法兰位置。（5）安装螺栓、垫圈和螺帽。所有这些硬质零部件都必须保证清洁无毛刺和安装位置准确。所有法兰也都必须装有垫圈，不得遗漏。（6）采用扭矩扳手，按正确的扭紧顺序，拧紧所有螺栓到35Nm。（7）重复上述程序，将螺栓的扭矩增加到70N切记不要高于这个扭矩，否则会引起法兰损坏。（8）1小时后，检查螺栓的扭矩并校准

6、到70Nm（如果有必要的话）。通风空调部件安装各种阀门安装前应认真检查其动作的灵活性，安装在便于操作且不影响系统正常运行的部位。防火阀安装方向位置应正确，易熔件应迎气流方向，安装后应做动作实验，阀门的起闭应灵活，动作可靠。防火阀必须单独配置支、吊架。安装风口时，风口与风管的连接应严密、牢固。边框与壁板贴实，并用胶密封。表面应平整、不变形，调节灵活。风口水平安装，水平度的偏差3/1000。风口垂直安装，垂直度的偏差2/1000。同一房间，相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。5止回阀宜安装在风机的压出段，开启方向必须与气流方向一致。2、风机（箱）的安装（1、安装前的准备主要的安装机具有：倒链、滑

7、轮、绳索、撬棍、活动扳手、铁锤、钢丝钳、螺丝刀、水平尺、钢板尺、钢卷尺、线坠、平板车、刷子、棉布、棉纱头、油桶等。安装所使用的主要材料、成品或半成品应有出厂合格证或质量鉴定文件。风机（箱）开箱检查时，应根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其他部位的主要尺寸、进、出口位置等与设计相符，电机滑轨与地脚螺栓齐备，且无缺损。（2）、风机（箱）安装1）、基础各部位尺寸应符合设计要求，应清除预留孔与基础上的杂物、油污，二次灌浆应采用碎石混凝土，其标号比基础的混凝土高一级，并捣固密实，地脚螺栓不得歪斜。2、在吊装设备时，绳索的捆绑不得损伤机件的表面。转子、轴颈和轴封等处均不应作为捆绑的位置。整体安装吊装设备时

8、，直接放置在基础上，用垫铁找平找正，垫铁一般应放在地脚螺栓两侧，斜垫铁必须成对使用，设备安装好后每一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。设备安装在有减振器的机座上时，地面要平整，各组减振器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏。小型设备安装在无减振器的机座上时，应垫上4-5mm厚的橡胶板找平找正后固牢。3、风机的机轴必须保持水平度，风机与电动机用连轴器连接时，两轴中心线应在同一直线上。电动机应水平安装在滑座或固定在基础上，找正应以风机为准（应具有同心度）。安装在室外的风机应设防护罩，风机与电动机用三角皮带传动时进行找正，以保证电动机与通风机的轴线互相平行，并使两个皮带轮的

9、中心线相重合。三角皮带拉紧程度一般可用手敲打已安装好的皮带中间，以稍有弹跳为准。4、风机（箱）的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其他建筑物连接牢固；风管与设备连接时，法兰面不得硬拉和别劲。机壳不应承受风管等其他机件的重量，防止机壳变形。风管出风口一般应通过软接头与风管连接。空调器和采用减振机座的风机，出风口必须采用软接头。5）、风机的传动装置外露部分应有防护罩；风机的进风口或进风管路直通大气时，应加保护网或采取其他安全措施。6）、设备调试前，应将轴承、传动部位与调节机构进行拆卸、清洗，装配后使其转动，调节灵活，滚动轴承装配的风机，两轴承架上轴承孔的同心度，可待叶轮和轴装好后，以转

10、动灵活为准。直联传动的风机不拆卸清洗。轴流风机组装，叶轮与机壳的间隙应均匀分布，并符合设备技术文件的要求，通风机的叶轮旋转后，每次都不应停留在原来的位置上，并不得碰壳。7）、输送产生凝结水的潮湿空气的风机，在机壳底部应安装一个直径为15-20mm的放水阀或水封弯管。8）、固定设备的地脚螺栓，除应带有垫圈外，并应有防松装置。9）、风机出口的接出风管应顺叶轮旋转方向接出弯头。在现场条件允许的情况下，应保证出口至弯头的距离大于或等于风口出口长边尺寸的1.5-2.5倍。如果受现场条件限制达不到要求，应在弯管内设导流叶片弥补。10）、附属的自控设备和观测仪器，仪表安装，应按设备技术文件规定执行。（3）、

11、测试风机试运转前必须加上适当的润滑油，并检查各项的安全措施；盘动叶轮，应无卡阻和摩擦现象，叶轮旋转方向必须正确，试运转持续时间不应小于2h。滑动轴承温升不超过35，最高温度不得超过70;滚动轴承温升不得超过40，最高温度不得超过80。转动后，再进行检查减振基础有无移位和损坏现象，作好记录。3、通风系统调试与工程验收通风系统必须在安装完毕，运转调试之前会同建设单位进行全面检查，全部符合设计、施工与验收规范和工程质量评定标准的要求。才能进行运转和调试。通风系统调试之前，先应对设备单机试运转，空调器、风机可连续运转，运转时间不小于2h，设备完好符合设计要求后，方可进行系统调试工作。通风系统的调节阀、

12、防火阀、排烟阀、送风口和回风口内的阀板、叶片应在开启的实际工作状态位置。（1）、通风系统风量测定与调整1）、先粗测总风量是否满足设计风量要求。然后干管和支管的风量可用毕托管、微压计进行测量，测定截面的位置选择在气流无效处，按气流方向，应选择在局部阻力之后大于或等于4倍管径（或矩形风管大边尺寸）的直管上。当条件受到限制时，距离可适当缩短，且适当增加测点数量。2）、对送（回）风系统调整采取“测量等比分配法”，“动压等比分配法” 或“基准风口调整法”等，从系统的最远最不利的环路开始，逐步调向通风机。3）、风口风量测定可用热电风速仪、叶轮风速仪或转杯风速仪，测量时应贴近格棚与网格，用定点测量法或移动法

13、测出平均风速，计算出风量。测试次数不少于3-5次，散流器可采用加罩测量法。4）、如因直管长度不够，测定截面离风机较远，应将测定截面测得的全压值加上从该截面至风机出口处这段风管的理论计算压力损失。5）、在矩形风管内测定平均风速时，应将风管测定截面划分若干个相等的小截面使其尽可能接近于正方形；在圆形风管内测定平均风速时，应根据管径大小，将截面分成若干个面积相等的同心圆环，每个圆环应测量四个点。6、没有调节阀的风管，如果要调节风量，可在风管法兰处临时插板进行调节，风量调好后，插板留在其中并密封不漏。7）、通风机吸入端测定截面位置应靠近风机吸入口。8）、通风机的风量应有吸入端风量和压出端风量的平均值，

14、且通风机前、后的风量之差不应大于5%。（2）、通风系统风量高速平衡后，应达到如下要求；1）、风口的风量、新风量、排风量、回风量的实测值设计风量的允许偏差值不大于10%。2）、新风量与回风量之和应近似等于总的送风量，或各送风量之和。3、总的送风量应略大于回风量与排风量之和。（3）、工程验收1）、风管、风机安装正确牢固2）、风管连接处以与风管与设备调节装置的连接处无明显漏风现象。3）、各类调节装置的制作安装正确牢固，调节灵活，操作方便。4）、设备安装符合规范要求，单机试运转合格。5）、隔热层无断裂和松弛现象，通风系统油漆光滑均匀。6）、通风机的风量、风压与转数测定应符合设计要求。7）、系统与风口的

15、风量必须经过调整达到平衡，实测风量与设计的偏差值不应大于10%。8、风管系统的漏风率应符合设计要求或不应大于10%。9）、提交验收文件和验收记录，办理验收手续并投入使用。4、风管系统的泄露必须减少到最少程度，应同时采取以下两种试验方法进行检测。（1）、漏光试验法对一定长度的风管，在周围漆黑的环境下，用一个电压不高于36V，功率100W以上带保护罩的灯泡，在风管内从风管的一端缓慢移向另一端。如在风管外能观察到光线射出，说明有较严重的漏风，应对风管进行修补后再查。（2）、漏风试验方法1）、试验前准备工作：将连接风口的支管取下，并将开口处密封。2）、试验方法：利用试验风机向风管内鼓风，使风管内静压上

16、升到700Pa并保持，此时该进风量既等于漏风量。该进风量用在风机与风管之间设置的孔板和压差计来测量。风管内的静压则由另一台压差计测量。3）、试验装置：试验风机：最大额定风量160m3/h； 最大额定风压2400Pa；连接管：100mm孔板：2个当漏风量Q130m3/h时，直径0.0707m，孔板常数C为0.697；当漏风量Q130m3/h时，直径0.0316m，孔板常数C为0.603；压差计：测孔板压差 0-2000Pa；测孔管静压 0-2000Pa；4）、试验步骤：本试验主要针对金属风管进行，整个试验过程应作详细记录，包括漏风部位、漏风量、漏风的原因与其他情况等。漏风声音试验：本试验在漏风量

17、测量之前进行。将支管取下，用盲板和胶带密封开口处，将试验装置的软管连接到被试风管上。关闭进风挡板，启动风机。逐步打开进风挡板，直到风管内静压上升并保持在700Pa为止。注意听风管所有接缝和孔洞处的漏风声音，将每个漏风点作出记号并进行修补。漏风量测试：本试验在有漏风声音点密封之后进行。启动风机，逐步打开挡风板，直到风管内静压上升保持在700Pa时，读取孔板两侧的压差，按公式计算漏风量和漏风率。5）、漏风量计算：漏风量即通过孔板的风量，按下式进行计算：Q=3600Av=3600AC（2/*P=5091AC（1/*P式中：V：通过孔板风速（m/h）；Q：漏风量（m3/h）：空气密度（Kg/m3）A：

18、孔板内孔面积（m2）C：孔板常数P：空气通过孔板的压差（Pa）6）、漏风率计算：=Q/Q额100%：漏风率（%）Q额：被测风管系统（或管段设计风量）（m3/h）二：拟投入本标段的主要施工设备表序号机械设备名称规格、型号数量国别产地制造年份额定功率（KW生产能力用于施工部位备注1电焊机BN145中国20002.2优风系统2手动铆钉枪3.2-520013台钻Z-164倒链5T5电锤ZIC-61.56手电钻1137切割机320mm8脚手架1.72.09电缆1002.5山东格瑞德集团有限公司2011年12月15日三：劳动力计划表单位：人工 种按工程施工阶段投入劳动力情况初始进场施工施工高峰系统调试通风

19、工电工电焊工油工测量合计四：计划开、竣工日期一、工期安排工程计划开工日期：2011年3月16日，计划竣工日期：2011年4月25日，从工程开工至竣工结束，通风空调安装工程在不同阶段的工程量变化很大，必须根据总工期的要求和不同阶段的施工特点，合理安排劳动力、材料、设备等资源，与时保障供应，确保施工进度计划如期完成。本通风空调承包商所排的通风空调进度计划与主要设备材料的订货、进场与安装计划.1通风空调系统安装施工进度计划在土建总承包商将经过结构验收合格的施工面移交后进行，在保障我方施工操作面的情况下，为了给精装修提供操作面，风水系统管道安装以与设备安装的施工进度按总包的总体计划提前完成，不得影响精

20、装修操作面。 2调试、验收进度计划单系统调试工作的进行应在本系统安装工作内容完成后，且供电系统正式供电后方可进行。联合调试工作应在各单项子系统完成调试以后进行，采用正式供电系统进行无工作负荷联合试运行。联合调试结束后，经检验，各项参数达到设计要求，满足招标人的功能要求以后进行竣工验收。质量保证体系与措施1.质量方针优化过程管理、追求顾客满意、提供真诚服务、创造优质工程、遵守法律法规、坚持高效履约、实现持续改进、永远追求更高。2.质量目标本工程总体工程质量达到有关通辽市质检站和政府有关单位评定的合格等级，按国家的验收规范标准，分部工程优良率达到95以上，合格率100%,宏观观感打分95以上，质量

21、保证资料齐全。3.质量保证体系1）建立以项目经理为组长，总工程师和副经理为副组长，质量部、技术部、工程部、物资部与参施专业队伍的队长和质量检查员为成员的质量保证体系。本工程接受上级机关的抽查监督，接受监理单位和建设单位的现场督查，接受政府质量监督部门的指导和督查。质量保证体系的成员，目标和分工明确，责任清楚，任务到人。2）建立以项目经理为第一责任人的质量保证体系，建立各种质检制度，现场质量检验机构和质量监督管理工作落实到个人，分工明确，责任到人。在总工、质量检查部门和中心试验室领导下，对各工序进行检查。4.工程质量保证措施1）建立高效的管理机制，建立各专业方案审核讨论小组设置高效的工程协调管理

22、机制、敬业负责的质量检测部门、严格的工程监督制度，分包单位必须选派责任心强的技术骨干专人抓技术质量管理。开工前对质量实行目标管理，施工中严格执行各项管理制度，定期检查落实情况，从管理上确保质量目标的实现。2）贯彻质量方针，提高全员质量意识针对工程特点，根据质量目标，制定创优规划，组织协调各部门围绕质量目标开展工作。加强全员质量意识，牢固树立“质量第一”的思想，操作人员利用岗前教育，岗位培训作为质量管理的措施，利用严格的质量管理制度做约束，把质量管理工作变为职工的实际行动，做到四个一样，即：有人检查无人检查一样，隐蔽工程外露工程一样，突击施工和正常施工一样，坚持高技术高标准一样。3）坚持责任制坚

23、持质量管理责任制，做到目标清、任务清，班组对个人，施工队对班组，项目部对施工队逐级考核，实行质量否决权。实行挂牌上岗，对施工队采取按工种定人、定岗、定责的三定措施，并针对工程的实际情况进行工前培训，把质量责任落实到每个具体施工人员，使工程质量始终处于受控状态。4）工序质量控制（1）各专业工种和劳务分包单位的工序质量控制各工序必须按照项目施工技术规范、质量标准、质量目标进行控制，由工长组织质检员、技术人员与时进行专检并与下道工序的班组长进行交接检以满足下道工序的施工条件和要求，填写分项工程自检、交接检记录表，填写检查意见并签字确认形成记录，报请监理工程师进行复验并做好复验记录。（2）与时收集已完

24、工序的工程资料，与时对在施工作面和已完成工序进行实地检查，确保每道工序处于受控状态。（3）施工过程检验质量标准各检验批、分项工程、分部工程的自检、专检、交接检的验收均须按照本单位的企业工程质量内控标准执行。5）实施全面质量管理本工程的施工过程将实行全面管理制度，全员参与全过程的质量管理控制工作，对关键部位、主导工序开展“QC”小组活动。（1）全面质量管理的基本原则： 全过程、全方位原则：对影响工程质量的各个环节，从体系上、制度上和运行过程监控上进行保证，覆盖本工程的全部过程、全部施工项目中，在时间上和空间上不出现死角。（2）以人为本原则：调动质量控制各个环节人员的积极性和创造性，增强全体员工的

25、质量意识，避免人为失误，以人的工作质量保证工序质量和工程质量。（3）质量预控原则：在工程建设全过程坚持质量预控、事前控制的原则，预测工程中影响质量各要素的可能因素，并制定对策，保证工程质量。（4）用数据说话原则：全面质量管理的直接依据就是能够反映实际情况的数据和资料，在质量控制过程中，建立一套质量检测数据的收集体系，应用科学的方法进行数据分析系统，对质量形成过程实行量化管理。6）全面质量管理的过程：全面质量管理分为四个过程阶段（PDCA）：（1）计划阶段（P）：根据对工程特点、技术质量要求、影响工程质量的潜在因素等的分析，提出具体的质量目标、计划和要求。（2）实施阶段（D）：根据确定的方案、标

26、准、计划、要求等进行施工，完成既定的目标。（3）检查阶段（C）：相关部门检查方案、标准、计划、要求等的落实情况，利用关系图、排列图、因果分析图、分布图、控制管理图、调查表等有关工具进行分析，找出存在的问题和主要影响因素，制定具体的改进和处理方案。（4）处理阶段（A）：根据检查阶段发现的问题和制定的改进处理方案、措施，对存在的问题进行改进。（5）通过PDCA过程对存在的问题进行改进和处理，对过程中效果良好的方法、措施加以固定，形成标准，在类似过程中加以推广，错误的做法要引以为戒，在后续过程中尽量避免。对于本次PDCA过程中没有解决或解决不彻底的的问题，要转入下一个PDCA循环加以解决。PDCA循环要不断的运转，在每次循环中都不断赋予新的内容，使质量控制水平得到不断改进和提高。7）组织质量管理交流活动学习其它项目的先进经验，借鉴其好的做法，对照别人找出自己不足并总结，不断加以完善。8）严格样板制度严格执行样板制是提高质量水平的一项非常有效的措施。施工前必须制定样板的施工部位、时间、质量标准、施工工艺等，施工中严格保持不低于样板的质量标准。9）加强过程检验和试验（1）各种检验和试验工作由质量部统筹负责，由各专业工程师组织各专业的施工员、质检员实施，自互检由各专业施工员组织施工班组进行。（2）每道工序完成后（特别是关键工序），必须进行标识，并报