压力容器焊接规程Word文档下载推荐.docx

1、a） 受压元件焊缝；b） 与受压元件相焊的焊缝；c） 上述焊缝的定位焊缝；d） 受压元件母材表面堆焊、补焊。3.4.2 施焊下列各类焊缝的焊工应按TSG Z6002规定考核合格：c） 熔入上述永久焊缝内的定位焊缝；A特种设备焊接操作人员考核细则TSG Z6002-2010：第二十四条：特种设备作业人员证每四年复审一次。首次取得的合格项目在第一次复审时，需要重新进行考试；第二次以后（含第二次）复审时，可以在合格项目范围内抽考。第二十九条：持证手工焊焊工或焊机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业6个月以上，该手工焊焊工或焊机操作工若再使用该焊接方法进行特种设备焊接作业前，应当复审抽考。年龄超过55

2、岁的焊工，需要继续从事特种设备焊接作业，根据情况由发证机关决定是否需要进行考试。第三十条：逾期未申请复审、复审不合格者，其特种设备作业人员证失效，由发证机关予以注销并公告。第三十五条：用人单位应当根据本细则规定，结合本单位的实际情况，制定焊工管理办法，建立焊工焊接档案。焊工焊接档案应当包括焊工焊绩、焊缝质量汇总结果、焊接质量事故等内容，并且为焊工的取证和复审提供客观真实的证明资料。焊工解除聘用关系后，原用人单位有责任向发证机关提供焊工焊接档案资料。第三十六条：符合下列条件的焊工考试范围、内容、方法和结果评定标准，由用人单位按照产品设计和制造技术条件，参照国内外相应标准制定。必要时，组织专家进行

3、审查，并且报发证机关备案，其他要求仍按本规则执行；（一） 以本细则规定以外的焊接方法（如钎焊）、材料类别（如中碳钢、锡青铜、锆及锆合金）、填充材料类别和焊缝形式（如耐磨层堆焊、端接焊缝、槽焊缝合塞焊缝）进行焊接。B关于特种设备焊接操作人员考核细则的实施意见（质检特函20119号）五、关于对部分特殊项目的处理：根据焊工考试细则第三十六条，对于特殊的考试项目，由用人单位制定考试的具体要求并向发证机关备案后，由发证机关指定考试机构组织考试（特殊项目可以到用人单位考试），考试合格由发证机关发证。3.5 焊前准备3.5.1 场地3.5.1.1 高合金钢制压力容器场地应与其他类别材料分开，地面应铺置防划伤

4、垫。3.5.1.2 有色金属压力容器应在专用场地或专用空间内制造，并采取相应保护措施，例如应铺置防划伤垫。3.5.2 焊接坡口：焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。坡口形式和尺寸应考虑下列因素：a） 焊接方法；b） 母材种类与厚度；c） 焊缝填充金属尽量少；d） 避免产生缺陷；e） 减少焊接变形与残余应力；f） 有利于焊接防护；g） 焊工操作方便；h） 复合材料的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率。3.5.3 特种材料焊接坡口的形式与尺寸见附录B。3.5.4 坡口准备3.5.4.1 制备坡口可采用冷加工法或热加工法。采用热加工方法制备坡口，需用冷加工法去除影响焊接质量的表

5、面层。3.5.4.2 焊接坡口表面应保持平整，不应有裂纹、分层、夹杂物等缺陷。3.5.5 焊接设备、加热设备及辅助装备应确保工作状态正常，安全可靠，仪表应定期校准或检定。3.5.6 组对定位3.5.6.1 组对定位过程中要注意保护不锈钢和有色金属表面，防止发生机械损伤。3.5.6.2 组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合图样规定或施工要求。3.5.6.3 避免强力组装，定位焊缝长度及间距应符合焊接工艺文件的要求。3.5.6.4 焊接接头拘束度大时，宜采用抗裂性能更好的焊材施焊。3.5.6.5 定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。3.5.6.6 熔入永久焊缝内

6、的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。3.5.7 预热3.5.7.1 压力容器焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力学性能、焊接性能、厚度及焊件的拘束程度等因素确定。3.5.7.2 焊接接头的预热温度除参照相关标准外，一般通过焊接性能试验确定。实施的预热温度，还要考虑到环境温度、结构拘束度等因素的影响。3.5.7.3 采取局部预热时，应防止局部应力过大。3.5.7.4 预热的范围应大于测温点A所示区间（见图1），在此区间内任意点的温度都要满足规定的要求。3.5.7.5 需要预热的焊件接头温度在整个焊接过程中应不低于预热温度。3.5.7.6 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施

7、焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。3.5.7.7 预热温度的测量3.5.7.7.1 应在加热面的背面测定温度。如做不到，应先移开加热源，待母材厚度方向上温度均匀后测定温度。温度均匀化的时间按每25mm母材厚度需2min的比例确定。3.5.7.7.2 测温点位置（见图1）：图1 测温点A的位置a） 当焊件焊缝处母材厚度小于或等于50mm时，A等于4倍母材厚度s，且不超过50mm；b） 当焊件焊缝处母材厚度大于50mm时，A75mm。3.6 施焊3.6.1 工艺人员应根据焊件设计文件、服役要求和制造现场条件，依据评定合格的焊接工艺，从实际情况出发，按每个焊接接头编制焊接工艺文件（推荐表格见附录C）。

8、3.6.2 焊工应按图样、工艺文件和技术标准施焊。3.6.3 焊接环境3.6.3.1 焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊：a） 风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；b） 相对湿度大于90%；c） 雨雪环境；d） 焊件温度低于20。3.6.3.2 当焊件温度为200时，应在始焊处100mm范围内预热到15以上。3.6.4 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。3.6.5 防止地线、电缆线、焊钳等与焊件打弧。3.6.6 电弧擦伤处需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位母材厚度s的5%，且

9、不大于2mm，否则应进行补焊。3.6.7 对有冲击试验要求的焊件应控制线能量，每条焊道的线能量都不超过评定合格的限值。3.6.8 焊接管子、管件时，一般应采用多层焊，各焊道的接头应尽量错开。3.6.9 角焊缝的根部应保证焊透。3.6.10 多道焊或多层焊时，应注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清除干净后再继续施焊。3.6.11 双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。对于机动焊和自动焊，若经试验确认能保证焊透及焊接质量，亦可不作清根处理。3.6.12 接弧处应保证焊透与熔合。3.6.13 施焊过程中应控制道间温度不超过规定的范围。当焊件规定预热时，应控制道间温度不

10、低于预热温度。3.6.14 每条焊缝宜一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取保温、后热或缓冷等措施。重新施焊时，仍需按原规定预热。3.6.15 可锤击的钢质焊缝金属和热影响区，采用锤击消除接头残余应力时，打底层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。3.6.16 引弧板、引出板、产品焊接试件不应锤击拆除。3.7焊接返修3.7.1对需要焊接返修的缺陷应分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺编制焊接返修工艺文件。3.7.2返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测确认。3.7.3待返修部位应制备坡口，坡口形状与尺寸要防止产生焊接缺陷且便于焊工操作。3.7.4 如需预热，预热温度应较原焊

11、缝适当提高。3.7.5 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。TSG R0004-2009固定式压力容器安全监察规程：4.2.4 焊接返修焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下：（1）应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。（2）返修应当按本规程4.2.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持。施焊时应当有详尽的返修记录。（3）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件。（4）要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，应

12、当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理。（5）有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能。（6）返修部位应当按原要求经过检测合格。3.8 焊接检查与检验3.8.1 焊前：a） 母材、焊接材料；b） 焊接设备、仪表、工艺装备；c） 焊接坡口、接头装配及清理；d） 焊工资质；e） 焊接工艺文件。3.8.2 施焊过程中：a） 焊接规范参数；b） 执行焊接工艺情况；c） 执行技术标准情况；d） 执行设计文件规定情况。3.8.3 焊后：a） 实际施焊记录；b） 焊工钢印代号；4.2.2 焊工及其钢印（2）焊工应当按照焊接工艺规程（WPS）或者焊接作业指导书施焊并且

13、做好施焊记录，制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查。（3）应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件。c） 焊缝外观及尺寸；d） 后热、焊后热处理；e） 产品焊接试件；f） 无损检测。4 钢制压力容器焊接规程适用焊接方法范围：气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、气电立焊和螺柱焊。4.1 焊接材料4.1.1 各类钢材的焊接材料选用原则4.1.1.1 碳素钢相同钢号相焊选用焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于母材规定的限值，或符合设计文件规定的技术条件。

14、4.1.1.2 强度型低合金钢相同钢号相焊4.1.1.3 耐热型低合金钢相同钢号相焊a）选用焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于母材规定的限值，或符合设计文件规定的技术条件；b）焊缝金属中的Cr、Mo含量与母材规定相当，或符合设计文件规定的技术条件。4.1.1.4 低温型低合金钢相同钢号相焊4.1.1.5 高合金钢相同钢号相焊选用焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于母材规定的限值。当需要时，其耐腐蚀性能不应低于母材相应要求，或力学性能和耐腐蚀性能符合设计文件规定的技术条件。4.1.1.6 用生成奥氏体焊缝金属的焊接材料焊接非奥氏体母材时，应慎重考虑母材与焊缝金属膨胀系数不同而产生的

15、应力作用。4.1.1.7 不同钢号钢材相焊a）不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢钢材之间相焊，选用焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧母材抗拉强度下限值，且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限值；b）奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间相焊，选用焊接材料应保证焊缝金属的抗裂性能和力学性能。当设计温度不超过370时，采用铬、镍含量可保证焊缝金属为奥氏体的不锈钢焊接材料；当设计温度高于370时，宜采用镍基焊接材料。4.1.1.8 不锈钢复合钢基层相焊，选用焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于母材规定的限值；覆层钢材选用焊接材料应保证焊缝金属的耐腐蚀性能，当有力学性能要求时，

16、还应保证力学性能。覆层焊缝与基层焊缝以及覆层焊缝与基层钢材的交界处宜采用过渡焊缝。4.2 焊接材料的使用4.2.1 焊材使用前，焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。4.2.2 除真空包装外，焊条、焊剂应按产品说明书规定的规范进行再烘干，经烘干之后可放入保温箱内（100150）待用。对烘干温度超过350的焊条，累计烘干次数不宜超过3次。4.2.3 常用钢号推荐选用的焊接材料见表1，不同钢号相焊时，钢号分类分组见表2。不同类别、组别相焊推荐选用的焊接材料见表3。4.3 坡口制备4.3.1 碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540MPa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。4

17、.3.2 耐热型低合金钢、高合金钢和标准抗拉强度下限值大于540MPa的强度型低合金钢，宜采用冷加工方法。若采用热加工方法，对影响焊接质量的表面层，应用冷加工方法去除。4.3.3 坡口表面及附近（以离坡口边缘的距离计，焊条电弧焊每侧约10mm，埋弧焊、等离子弧焊、气体保护焊每侧约20mm）应将水、锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。4.3.4 不锈钢坡口两侧应作必要防护，防止沾附焊接飞溅。4.4 预热4.4.1 常用钢材推荐的最低预热温度见表4。4.4.2当焊接两种不同类别的钢材组成的焊接接头时，预热温度应按要求高的钢材选用。4.4.3碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于300，奥

18、氏体不锈钢最高道间温度不宜大于150。4.5 后热4.5.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施。4.5.2 后热应在焊后立即进行。4.5.3 后热温度一般为200350，保温时间与后热温度、焊缝金属厚度有关，一般不少于30min。4.5.4 若焊后立即进行热处理则可不进行后热。4.6 焊后热处理焊后热处理是指为改善焊接区域的性能，消除焊接残余应力等有害影响，将焊接区域或其中部分在金属相变点以下加热到足够高的温度，并保持一定的时间，而后均匀冷却的热过程。4.6.1 碳素钢和低合金钢低于490的热过程，高合金钢低于315的热过程，均不作为焊后热处理对待。4.6.2 焊后

19、热处理厚度（PWHT）4.6.2.1 等厚度全焊透对接接头的PWHT为其焊缝厚度（余高不计），此时与母材厚度相同。4.6.2.2 对接焊缝连接的焊接接头中，PWHT等于焊缝厚度；角焊缝连接的焊接接头中，PWHT等于角焊缝厚度；组合焊缝连接的焊接接头中，PWHT等于对接焊缝和角焊缝厚度中较大者。4.6.2.3 螺柱焊时的PWHT等于螺柱的公称直径。4.6.2.4 不同厚度受压元件相焊时的PWHT：a） 两相邻对接受压元件中取其较薄一侧母材厚度；b） 如图2所示筒体内封头，则取壳体厚度或角焊缝厚度中较大者；c） 在壳体上焊接管板、平封头、盖板、凸缘或法兰时，除图3所示fo这一类情况外，取壳体厚度；

20、d） 接管、人孔等连接件与壳体、封头相焊时，取连接件颈部焊缝厚度、壳体焊缝厚度、封头焊缝厚度，或补强板、连接件角焊缝厚度之中的较大者；图2 内封头焊接结构图图3 壳体厚度小于管板、平封头、盖板、法兰时的焊接结构示例e） 接管与法兰相焊时，取接管颈在接头处的焊缝厚度；f） 当非受压元件与受压件相焊，取焊接处的焊缝厚度；g） 管子与管板焊接时，取其焊缝厚度；h） 焊接返修时，取其所填充的焊缝金属厚度。4.6.2.5 下列情况下，应按未经焊后热处理的压力容器或零部件中最大，作为焊后热处理的计算厚度：a） 压力容器整体焊后热处理；b） 同炉内装入多台压力容器或零部件。4.6.3 焊后热处理规范4.6.

21、3.1 焊后热处理推荐规范见表5，当低碳钢和某些低合金钢焊后热处理温度低于表5规定最低保温温度时，最短保温时间按表6规定。4.6.3.2 在保温温度时，除另有规定外，各测温点的温度允许在热处理工艺规定温度的20内波动，但最低温度不得低于表5或表6中规定的最低保温温度。4.6.3.3 调质钢焊后热处理温度应低于调质处理时的回火温度，其差值至少为30。4.6.3.4 不同钢号钢材相焊时，焊后热处理温度应按焊后热处理温度较高的钢号执行，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点Ac1。4.6.3.5 非受压元件与受压元件相焊时，应按受压元件的焊后热处理规范执行。4.6.4 对于低碳钢和低合金钢，当采用气

22、电立焊的任一焊道厚度大于38mm时，焊接接头应进行细化晶粒热处理。4.6.5 对有再热裂纹倾向的钢号，在焊后热处理时应防止产生再热裂纹。4.6.6 奥氏体高合金钢制压力容器及其零部件一般不推荐进行焊后热处理。4.6.7 焊后热处理应在压力试验前进行。4.6.8 焊后热处理用加热设施，应保证焊件受热处理各部位均匀受热，温度可以调控。4.6.9 焊后热处理前应提出焊后热处理方案，其中应包括加热源与焊件之间热平衡计算和防止焊件变形措施。4.6.10 焊后热处理方式4.6.10.1 整体焊后热处理有下列两种形式，条件许可时，应采用炉内整体加热法：a） 将容器装入封闭炉的有效加热区内整体加热；b） 在容

23、器内部加热，外部保温。4.6.10.2 整体分段焊后热处理将容器分段装入炉内加热，加热各段重叠部分长度至少为1500mm。炉外部分的容器采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。4.6.10.3 局部焊后热处理4.6.10.3.1 局部焊后热处理包括：环焊缝焊后热处理、焊接返修后热处理、壳体或封头上施焊接管（或其他受压件）后热处理等。4.6.10.3.2 局部焊后热处理的加热范围内的均温带应覆盖焊缝、热影响区及其相邻母材。均温带的最小宽度为焊缝最大宽度两侧各加PWHT或50mm，取两者较大值；在返修焊缝端部方向上加PWHT或50mm，取两者较大值。4.6.10.3.3 筒体（管件）局部焊后热处理时

24、，均温带应环绕包括返修焊缝在内的筒体（管件）全圆周。4.6.10.3.4 接管或附件与筒体焊缝局部焊后热处理时，均温带应环绕包括接管或附件在内的筒体全圆周。4.6.10.3.5 均温带内任意一点温度应不低于焊后热处理规定的温度。加热带宽度应保证覆盖范围内均温带的温度规范符合规定，绝热带则应保证热能效率，防止产生有害的温度梯度。4.6.11 焊后热处理温度测定4.6.11.1 热处理温度以在焊件上直接测量为准。4.6.11.2 应将热电偶直接焊（如采用电容放电法）在焊件上。在热处理过程中应防止热电偶与焊件接触松动、脱落。4.6.11.3 测温点布置a）在经受热处理压力容器的典型受热部位、产品焊接

25、试件和特殊部位（如靠近炉门口、进风口、火焰喷口、烟道口、壁厚突变处以及分段加热的接合部等）；b）当炉内有多于一件受热处理焊件时，应在炉内顶部、中部和底部的焊件上设置。4.6.11.4 热处理温度测定方法a）应在焊件加热面的背面测定温度；b）应避免热源直接加热测温点时测量温度。当测温点与热源在焊件壁同一侧时，应先关闭（或移开）热源，待壁厚方向上温度均匀后，再测量记录温度；c）热处理温度在整个热处理过程中应当连续自动记录，记录图表上应能够区分每个测温点的数值。4.6.11.5 在热处理报告中，应列出在保温期间各测温点所测得的保温时间。4.6.12 焊后热处理工艺：a） 焊件进炉时，炉内温度不得高于

26、400；b） 焊件升温至400后，加热区升温速度不应超过/h，且不应超过220/h，最小不低于55/h；c） 焊件升温期间，加热区内任意长度为4600mm内的温差不得大于120；d） 焊件保温期间，加热区内最高与最低温度之差不得大于80；e） 升温和保温期间应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化；f） 焊件温度高于400时，加热区降温速度不应超过/h，且不应超过280/h，最小不低于55/h；g） 焊件出炉时，炉温不得高于400，出炉后应在静止的空气中冷却。4.7 焊接返修后，重新进行焊后热处理的规定4.7.1 下列情况下，焊接返修后要求重新进行热处理：a） 有应力腐蚀的压力容器；b） 盛装毒性为极度或高度危害介质的压力容器；c） 低温压力容器。4.7.2 下列情况下，焊接返修后，可不再重新进行热处理：a） 压力容器用钢材限于NB/T 47014中Fe-1和Fe-3两类；b） 返修焊缝厚度小于钢材厚度s的1/3，且不大于13mm。位于焊缝同一横截面的两处返修部位，返修焊缝厚度则为两处之