安得物流仓储系统设计方案Word文件下载.docx

1、装完一车到开始装第二车，中间间隔时间长；装卸过程采用流水作业方式，一般是库 2 人，移动2人，车上2人,经常出现交替等待现象；出入库是依据车到仓库的先后顺序排队，由于受品种影响，有时需依次在两个仓库排两次队。这些环节中时间的等待，降低了工作效率，造成了无法计量的成本损耗。4.设施设备不够完善，仓库现代化程度不高。只有 5 台柴油叉车，14 台液压手推车，没有托盘和货架，仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能作搬运用，每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程，每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程，工作效率低，且易损坏物品，加大了物流成本。5.人员组织有待加强，员工工作不够积极。装卸工

2、有时在晚上由于作业时间长，出现干劲不足磨洋工的现象，有时会计较同一组劳动强度大小及是否快干多干；仓管工、叉车工也会出现出工不出力的情况。6.服务项目单一，相关增值服务有待开拓。案例中 Y 分公司仓库的服务容比较单一，基本只进行货物的保管。我们结合案例十“A 经理的担忧，仓储设计”提出一整套切实可行的解决方案。三 安得物流仓库规划设计 1安得仓库合理布局的目标（1）在不增加成本的前提下，有效地提高仓库运作效率安得公司目前仓库存在的最大问题即为运作效率低下。在不增加成本的前提下有效提高其作业效率，不仅能增加公司的经营效益，而且能大大提高客户及承运商的满意度，有利于公司的长远发展。（2）最有效的利用

3、仓库容量在出货高峰时，仓库容量并不能满足客户需求；而在淡季时，仓库又存在大量闲置，造成大量浪费。因此，如何更有效地利用现有仓库容量才是提高仓库效益及提高公司服务质量的重要途径之一。（3）最有效的利用仓库设备有问题分析可看出，公司仓库的设备比较落后且数量不多，因此，要有效提高仓库的运作效率，就要最大限度地发挥设备的功能，提高其利用率及利用质量。（4）最有效的使用现有人力由问题分析可看出，公司人力资源利用不够合理，人员利用率不高，作业效率低下。公司仓库现在主要为手工操作，因此，人员的工作效率会直接影响整个仓库的运作效率。（5）全部储存货物具有最好的可采性货物的可接近性也是衡量仓库布局是否合理的重要

4、指标之一，其也会对仓库作业效率产生重要影响。（6）全部货物能得到最好的保护货物的安全性直接影响到对客户的服务质量，保证货物的安全与完整性是仓库运营的重要目标之一。总的来说，一个合理布局的仓库就是由受过良好训练的人用合适的设备将货物存放在合适的空间，并能实现低成本，高效率，高质量的货物移动，使得准确品种与数量的货物在正确的时间，按照正确的路线到达正确的地点。2安得仓库布局原则（1）最小移动距离原则保持仓库各项操作之间的最经济距离，货物和人员流动距离尽量缩短，以节省物流时间，降低物流费用。（2）直线前进原则要求设备安排，操作流程应能使货物搬运和存储按自然顺序逐步进行，避免迂回，倒流。（3）充分利用

5、空间，场地的原则设备，人员，货物在垂直与水平方向上的布局应适当的配合，以充分利用仓储空间。（4）生产力均衡原则维持各种设备，各工作站的均衡，使全库能维持一个合理的运行速度。（5）安全性原则设计时要考虑操作人员的安全与方便（6）顺利运行原则根据仓库空间环境的布局，尽量保持货物存取的顺利。3仓库规模设计 案例十“A 经理的担忧，仓储设计”中的具体情况是 T 客户公司租赁 Y 分公司的仓库，仓库规模已经确定，并且基本能满足存储量的需要，因此我们不作更改的建议。仓库平面面积的确定方法：仓库平面面积主要由储存货物的数量确定，但还受到其他因素的制约，例如地面结构的承重能力的大小便影响到单位面积堆存量，还有

6、货物的包装强度影响着堆存高度，又如库房装卸搬运货物的机械化程度对库房面积的确定也产生影响。库场总面积可按下式计算：A=Eq式中：A库场总面积/m2E库场堆存容量/t E=Q K1TtQ年库场货物总储量/t K1库场不平衡系数 K1=HmaxHHmax月最大货堆存天吨数/吨/天H 月平均货物堆存吨天数/吨/天t 货物在库场的平均堆存期/天T 仓库年营运天数，一般取 350365 天 库场总面积利用系数，为有效面积占总面积的百分比。有效面积是实际可供堆存货物的面积，等于总面积中扣除办公室、通道、堆存间距与墙之间的距离等。q 单位有效面积货物堆存量（t/m2），该值可以根据实际堆存情况进行测定，也可

7、在有关手册中查得。考虑到仓储中可能存在淡季仓库利用率不高的情况，我们建议根据预测，确定淡季货物的存储量，根据存储量确定所需仓库的面积，对于闲置的仓库空间采取转租给第三方的形式。4 仓库布置设计 仓库布置设计，是根据仓库场地条件、仓库业务性质和规模、物资储存要求以及技术设备的性能和使用特点等因素，对仓库各组成部分，如库房、货场、辅助建筑物、库道路、附属固定设备等，在规定的围进行合理安排和布置。仓库分为储备型和流通型两大类，针对案例十“A 经理的担忧，仓储设计”给出的资料，我们认为案例十中的仓库应属于流通型仓库，对此在仓库部布置设计方面，提出如下建议：考虑到案例中的 3 仓库和 4 仓库应该是 Y

8、 分公司仓库群组中的 2 个，整个仓库群组应该另外设有办公楼、设备维修处等机构，因此没必要在每个仓库里都设置这些区域，在此，我们将仓库划分为入库区、检验区、存储区、备货区、出库区。由于仓库面积（3 仓库 19000m2，4 仓库24000m2）大于 2000m2，按标准布置仓库的长宽比为 1：6，以 3 仓库为例，19000m2按 1：6 布置为 56m339m，调整成 6m 的倍数为 60m318m。由于长远大于宽，将仓库的进出口分别设置在位于两长边中间的地方（图 1-1），以缩短仓库部作业距离，改善案例十 Y 分公司仓库中由于单个仓库面积较大，单次出入库行走距离长的问题。图1-1仓库外观图

9、（1）仓库各区面积的确定 入库区检验区、备货区出库区面积可用临时保管场地的面积来计算，计算公式：S=QK/360q S临时保管物资的占地面积；Q通过临时保管场地的年进货量；360年日历天数；q 每平方米堆放的数量，即物资存放定额；K进货不均衡系数，指在一定时间（通常以年或季计算）最大进货量与同期平均进货量之比，一般应大于 1。由案例十“A 经理的担忧，仓储设计”得表 1-1、图 1-2，从中可看出，年平均入库量为 888053，年平均出库量为 892194，最大入库量为 1141867，最大出库量为1311165，产品堆码标准即每平方米堆放的数量 q 为25 台。表1-1 T客户产品出入库明细

10、表图1-2 客户产品出入库数量图由于表中给出的年平均出、入库量为 3 仓库（19000m2）和 4 仓库（24000m2）的总平均年出、入库量，两个仓库都是给 T 客户公司服务，这里将出、入库量按仓库面积比例分配给 3 仓库和 4 仓库，以 3 仓库为例进行规划设计。 仓库入库区检验区面积计算：仓库年平均入库量=总年平均入库量3仓库所占比例=8880531900019000+24000=392396Q=3仓库年平均入库量12=39239612=4708752K=年最大进货量年平均进货量=1141867888053=1.286代入S=QK/360q得S=47087521.28636025=673

11、m2考虑到仓库还有别的客户，T 客户平均每月的合同面积占仓库面积的 90%，对算出的面积进行调整，将它扩大 10%得 3 仓库入库区检验区面积为：S=673（1+10%）=740m2仓库备货区出库区面积计算：仓库年平均出库量=年平均出库量=8921941900019000+24000=394225Q =年平均出库量12=39422512=4730700K =年最大出货量平均出货量=1311165892194=1.470代入得：S=47307001.47036025=773m2对算出的面积进行调整，将它扩大 10%得 3 仓库备货区出库区面积为：S=773（1+10%）=850m2（2）装卸作业

12、平台规划设计 仓库的各项作业中，进出货是重要的作业项目，装卸作业平台的吞吐能力是影响此项作业的最大关键。因此，完善的码头规划及设施兴建，将可大幅提升进出货作业的顺畅性。针对案例中 Y 分公司仓库的具体情况我们提出如下建议：1 建议在仓库的另一侧修建一个同等规模的装卸作业平台（图 1-3），以提高装卸效率。 图1-3 增加装卸作业平台2 如果不能考虑新建装卸作业平台，建议将原始装卸作业平台划分为入库区、出库区和机动区三个部分。由案例可知仓库出库量不均匀，月底最高，下旬的出库量占到 50%，每天的出、入库量也不均匀（表 1-2），因此我们建议将 1、2、3 头设为入库作业码头，4、5、6 头为机动

13、作业码头，7、8、9 头为出库作业码头（图 1-4），机动作业码头将根据各个时刻的出入库量分配作业。结合案例，上午可将 4、5、6 头都用作入库作业码头；下午可将 4、5 头用作入库作业码头，6 头用作出库作业码头；晚上可将 4、5、6 头都用作出库作业码头。表1-2出入库量比例表图1-4装卸作业平台的分区（3）.入库区检验区规划设计 入库区检验区是仓储作业入库阶段的作业区域，在此完成物品从车上卸货至验收登帐的业务，因为案例中列出的物品多为家电产品，验收环节主要是数量的清点，质量检验相对比较简单，因此入库检验区可适当缩小其面积。入库检验区面积的确定在前面有详细的计算过程，其中 3 仓库入库区检

14、验区面积定为 740 平方米，入库检验区的位置和尺寸如图 1-5。图1-5入库检验区位置图（4）存储区规划设计 存储区是货物在库保管的区域，应根据货物的特性、货物之间的相互关系以及货物的出入库频率来规划设计。&1 存储区库布局这里将用 ABC 动态布局法对存储区进行布局。ABC 分析法是一种科学的管理方法，其原理在于，在任何复杂的经济工作中，都存在“关键的少数和一般的多数”这样一种规律。在一个系统中，关键的少数可对系统具有决定性的影响，而其余多数影响较小或者没有多大影响。这样如果将工作重点主要用于解决这些具有决定性影响的少数重点上，比不分轻重缓急平均对待，其效果要好得多。ABC 分析法就是根据

15、这种思想，通过分析，找出重点（即关键少数），并确定与之相适应的管理方法。按收发状态的库布局，是以物资数量和周转率的差异，对出入库物资进行 ABC分析，并根据分析结果对库存物资进行合理安排。操作方法如下：收集数据 对一定时期物资出入库流转情况，出入库动态的数据进行收集工作。由于案例中没有提供各产品的数量和周转率，我们对其作出假设，如表1-3所示表1-3产品数量,周转率表数据处理对收集的数据资料，开始往往是杂乱无章的，故要进行整理。对表中的数据进行排序，其排序结果可反映在统计表中；制作 ABC 分析表将数据进行整理，求出累计百分比（表 1-4）；表1-4 ABC分析表绘制 ABC 分析图（图 1-

16、6）根据物资数量的累计比率和周转率累计比率的划分标准，数量占 15%，周转次数占 70%80%的物资品种定为 A 类；数量占 30%，周转次数占 15%25%的物资品种定位为 B 类；数量占 55%，而周转次数只占 5%的物品定为 C 类，可确定货物分类的结果，如表1-5图1-6 ABC分析图表1-5ABC分类表库布局：根据 ABC 分析图中，将属于 A、B、C 不同类别的物资，按顺序分别配置在库房的出入口和出入库作业方便处，以便经常收发方便，并缩短运输距离。案例中仓储的物品都为家电类产品，都是相容的，不同产品放置在一起不存在互相损害品质的现象，因此在存储区货物布局时，物品都可以一同或相邻存放

17、。根据货物的 ABC 分类（表 1-5）及周转率对存储区布局。以周转率为基础，按照物品在仓库的周转率来安排货位（图 1-7）。周转率越大的越靠近进出货口。进出货口不相邻时，可求出入库次数与出库次数的比率，比率越大越靠近进货口，比率越小的越靠近出货口。在本案例中 A 类物品周转率最高应靠近进出口，B 类物品次之，存放在离进出口较近的储位，C 类物品的周转率最低，应存放在离进出口最远的储位。图1-7 按周转率划分储区将存储区划分为 3 个区，如图 1-8。A 类货物存储区用来存放 A 类物品（电磁炉、电饭煲）；B 类货物存储区存放 B 类物品（电水壶、电饭锅、压力锅、慢炖锅）；C 类货物存储区存放

18、 C 类物品（电火锅、电炖蛊、电炖锅）。图1-8存储区货位分区图A 类物品周转率高，需经常出入库，在库用托盘装卸搬运，采用叉车作业，用托盘存放，托盘在此既充当搬运传送设备，又充当保管设备。由于 T 客户产品去年最高峰需求量为 42000m2，安得给其安排的 3 仓库、4 仓库总面积为 43000m2，产品每年都有 30%以上的增长，从发展的角度考虑，我们建议使用货架，以提高仓容利用率；从成本角度考虑，只用货架存放 A 类物品，将 A 类货物存储区设置为托盘货架存储区。B、C 类物品周转率低，无须经常出入库，可以用托盘装卸搬运，托盘在此只是充当集装器具，作搬运传送设备使用，物品采用就地堆码的存放

19、方式。这样做可以缩短装卸时间，使案例中 Y 分公司仓库中平均装卸时间长、效率低、出现交替等待的现象等问题得到较好的改善。2货位布置方式 仓库货位布置分为平面布置和空间布置。货区布置的目的一方面是为了提高仓库平面和空间利用率，另一方面是为了提高物品保管质量，方便进出库作业，从而降低物品的仓储成本。平面布置是指对货区的货垛、通道、垛间（架间）距、收发货区等进行合理的规划，并正确处理它们的相对位置。平面布置的形式有横列式、纵列式、纵横式、倾斜式四种。空间布置也称仓库部竖向布局，指库存物品在仓库立体空间上布局，其目的在于充分有效地利用仓库空间。空间布局的形式主要有就地堆码、上货架存放、架上平台、空中悬

20、挂等。A 类货物存储区设置为托盘货架存取区，物品在此区用托盘在货架上存放，货架的摆放如图 1-9图1-9托盘货架存储区货架摆放图在此采用货架倾斜式布置方法，因为案例中 Y 分公司 3、4 仓库使用柴油叉车作业，叉车作业占用面积较大，因而相应缩小了仓库的储存面积，因此采用倾斜式布局对叉车作业较为有利，叉车作业需要的面积比其他布局方式要占用的少，可以相应提高存储面积。由于案例中采用的是柴油叉车，我们将以型号为 HC20E-5 的平衡重式柴油叉车来确定通道的宽度，HC20E-5 型柴油叉车的转弯半径为 2240mm，最小直角通道为2600mm，叉车的宽度为 1200mm。B 类货物存储区和 C 类货

21、物存储区为普通存储区，货物采取就地堆垛的形式存放。货物的堆放如图 1-10、1-11。采用纵列式布局，货垛的长度方向与仓库侧墙互相平行，这样布局的优点主要是可以根据库物品在库时间的不同和进出频繁程度安排货位；在库时间短、进出频繁的物品放在主通道两侧；在库时间长、进出不频繁的物品放置在里侧。图1-10 B 类货物存储区货物堆放图图1-11 C 类货物存储区货物堆放图垛基还是采用案例中 Y 分公司原有的垫仓板，仓储的物品主要为家电用品，包装大都为长方体，垛型选为矩形。货垛长度为包装长度或宽度的整数倍；货垛宽度根据库存物品的性质、要求的保管条件、搬运方式、数量多少以及收发制度等确定，一般以两个或五个

22、单位包装为货垛的宽度；货垛高度主要根据库房高度、地坪承载能力、物品本身和包装物的耐压能力、装卸搬运设备的类型和技术性能，以及物品的理化性质等来确定，在条件允许的情况下应尽量增加货垛高度，以提高仓库空间利用率。案例中 Y 分公司仓库存储的产品主要为家电产品，属轻型货物，因此堆垛时主要考虑物品本身和包装物的耐压能力，案例中 Y 分公司仓库产品的堆码标准为5 层。（5）出库备货区规划设计 出库备货区是仓储作业出库阶段的作业区域，是备货、待送前暂存和发货的区域，在此区累积欲出库的货物，以确保正确的货物在货车到达时，能快速地出货，充足的备货空间对有效的出库作业非常重要。出库备货区的面积在前面有详细的计算

23、，其中 3 仓库备货区出库区面积为 850 平方米，其位置如图1-12。图1-12出库区备货区位置及尺寸图四 安得物流仓库作业流程优化 1背景现在仓储工作流程为：（1）进库流程：卸货、上板、平移、堆码；（2）出库流程：转板、平移、卸货、装车。其中：库2 人、车上2 人、移动2 人，另外装车时有两名仓管员，卸车时有一名仓管员参与工作；平均装完一标准车（约40 方，500 台产品）大概需要70 分钟，投入的人力是67 个装卸工，2 个仓管员；平均卸完一标准车（约40 方，500 台产品）大概需要60 分钟，投入的人力是67 个装卸工，1 个仓管员。2 优化方案（1）方案设计目标与要求通过整个仓储系

24、统作业流程的优化、设备的选型、资源的配置、货类的分布、考核方法的改进等各方面进行全面的分析和优化，提高各环节作业效率，特别是装卸环节的作业效率，降低车辆排队等待时间，提高客户满意度。具体目标为：一标准车（40 方）装车时间不超过45 分钟，卸车时间不超过25 分钟，一般情况下，晚上作业不晚于12 点。（2）假设条件（1） 假设全部家电产品为标准产品，即每件标准产品的体积为0.08m3，装卸车辆均为标准车辆（即每车装载40 方、500 台产品），进货与出货相等，则可得知平均每天装卸车辆120 辆，装载与卸货各60 车；（2） 假设3 号仓库的装卸平台最多可以安排4 辆车同时作业，4 号仓库的装卸

25、平台最多可以安排5 辆车同时作业，且两个仓库货物的流通率相同，则每个车位的利用率是相同的；（3） 在满足要求的前提下，需要每个组3 个人同时装车或卸车，这是可以做到卸车25 分钟，装车40 分钟；（4） 由于柴油叉车主要用于装卸时举起或放下，偶尔才用于平移搬运，因此，在这里暂不考虑柴油叉车的平移搬运作业，同时假设液压手推车全部用于平移作业，每次装载5 方，装卸时间为70s，平移速度为0.4m/s，每台液压手推车由一个装卸工人可以独立使用。（5）设备货区的货物堆码高度为3 层，即1.2m。（3）研究改进方向通过对案例进行了总结与分析，针对其中存在的问题提出以下几个研究与改进方向，我们对整个仓储流

26、程进行重组优化设计，改变原来流水作业存在交替等待等多种不合理现象，解决装卸作业的瓶颈问题，从而提高整个仓储系统的工作效率，最大限度的满足客户需求。（1） 设立装卸备货区每个库的装卸平台共同设立一个备货区，这样将可以改变流水作业中出现交替等待的情况，可以使得库的装卸工作人员，上班时间的每一分钟都是有效的了，相当于设了一个小水库，可以均衡作业。（2） 改变车辆排队方式，解决两次排队问题排队依据： 1）客户需求时间窗；2）车辆到达先后顺序；3）车辆装货或卸货目的是为了保持货位装卸平衡，尽量满足一装一卸，为了保持备货区利用率最高同时也使得备货区最小。（3） 建立仓库控制中心，统一人员，设备的管理，改变

27、任务管理分配方式以车辆装载位为基本单位进行任务分配，由控制中心统一分配装卸工人，具体任务由仓管员进行协调与安排缩短两作业车之间的时间间隔，实行任务看板作业。（4） 仓储货位实行单元化管理，由控制中心统一分配货位将仓库划分为若干单元，当接到订单进行处理时，实行将订单与货位相结合的原则，将订单上所需的货物和仓库货位上的货物搭配起来。在装载车辆到达之后，将货位、订单、车辆排序、装载位进行统一协调。这样在减少仓管员的工作量，同时也可以节约仓管员寻找货位的时间，从而减少两车装卸作业的时间间隔。（5） 对车辆装卸货物实行时间窗口制，并进行实时反馈对车辆实行限时装卸，由仓管员及时反馈，可以提前通知车辆对位，节约车辆对货位时间。当设立了备货区以后，可以考虑将装卸过程和平移与堆码过程分开安排任务，这样可以避免由于不同环节的作业时间不同而引起的时间浪费，使备货区成为缓冲区，有利于提高工作效率。3 仓储流程重组设计通过对案例中存在的问题进行了分析，以及提出的几点改进方向，我们可以对案例中所描述的仓储系统建立一个新的作业流程，从而使其效率得到提高，以满足客户的需求，实现物流服务价值的最大化，并可以提高公司的市场竞争力。整个仓储系统流程的重组设计主要包括以下两个方面的容：（1） 设立备货区，改变作业流程备货区的面积小于仓库的剩余面积，备货区在满足装卸需要的同时，使其面积尽可能的小。设备