回转窑施工方案文档格式.docx

1、14螺丝刀4把15刮刀8把16油石2块17钢板尺（2/1m）各118钢盘尺（50m）1把19水准仪（）级20激光经纬仪21方水平0.02mm/m22线坠0.5kg4个23地规1个24游标卡尺25内/外卡尺26空气开关27自动焊设备28探伤仪29其它手动工具若干3、回转窑安装计划回转窑安装程序4、回转窑施工技术方案4.1 概述设备采用三挡支撑回转窑。生产能力5000t/d。由窑筒体部分、传动装置、支承装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站和液压挡轮油站、冷却装置等部分组成。窑筒体采用镇静钢钢板卷制而成，制造厂内制作部分采用自动焊接。制造满足设计图纸技术要求。在窑筒体的进

2、、出料端装有耐高温、耐磨损的窑口护板。出料端窑口设有冷风套。在窑筒体上装有三个实心矩形轮带，轮带活套在浮动垫板上，轮带两测的挡块对垫板及轮带进行轴向定位。窑筒体通过三个轮带支承在三档支承装置上，支承装置采用滑动轴承并采用油勺提油润滑，每个轴承有热电偶用以测量油温，其监测讯号可以送到中控和就地显示。轴承内设有水冷却装置，冷却回水为压力回水。在窑尾端一档支承上设有液压挡轮装置，用以承受窑运转时的下滑力并可推动窑体向上移动。托轮表面采用水冷却。传动装置采用单传动型式。电机驱动减速机，再通过一个弹性胶块联轴节带动窑的大小齿轮副，从而带动窑的转动。主电机配置高起动转矩的电动机，主减速机为硬齿面减速机。窑

3、的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。大小齿轮由敞开式齿轮罩予以密封。设有辅助传动装置，便于检修。4.8*74m回转窑的技术参数名称型号规格数量总重（kg）备注1601回转窑台规格：4.8*74m生产能力：5000t/d筒体斜度：4%主传动：0.354.0r/min辅助传动：8.52r/h支撑装置冷却水用量：34m/h附：带窑头罩4.2、回转窑的施工程序 4.2.1 在既定的施工条件下，如何多快好省地完成施工任务，制定一个先进的施工技术方案尤为重要。 4.2.2 施工之前，应做好如下准备工作：熟悉施工图纸，熟悉施工现场，编制施工方案，领用施工材料，准备施工工机具。4.3 基础验收与划线 4.3.

4、1 设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主方等部门共同验收，验收合格后，方能进行安装。 4.3.2 其工作内容主要包括： 测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置，测量中心标高。 4.3.3 提交安装设备的基础，必须达到下列要求： a、所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。 b、基础周围必须填平、夯实。 4.3.4 基础验收的检查项目及允许偏差如下： a、基础外形尺寸：30mm b、基础上平面标高：0mm -20mm c、中心线间距离：1mm d、地脚螺栓孔相互中心位置：10mm e、地脚螺栓孔深度：+20mm

5、0mmm f、地脚螺栓孔垂直度：5mm/1000mm 4.3.5 标板埋设在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位（土建给出的纵、横中心线上即可）各埋设一块标板。标板采用200100610mm的钢板制作。（见下图一）在基础两面的任意一角便于安装找正观测的位置埋设一个作为安装所用的标高基准点。采用15mm圆钢与808010mm钢板焊接而且其圆顶端呈半元形。（见下图二） 埋件必须埋设牢固，标高、基准点其误差不得超过0.5mm。 4.3.6 基础凿毛： 为使二次灌浆层与基础表面牢固结合，必须用器具将基础表面凿毛。 4.3.7 划出回转窑纵横中心线 （见图三）图三 基础放线及中心标板、标高点布置图（

6、两个基础）注：（1） 内为中心标板位置、规格为250*150*10 （2） 内为标高点位置 （3）| B1-B2 | 2mm 相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于1.5mm。首尾两基础横向中心线间距允许偏差不大于6mm。横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形、减少误差，保证安装质量。 4.3.8 在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张力，减少挠度的影响。 4.3.9 根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差1mm。 4.3.10 定期检查混凝土基础下沉情况。 方法：在混凝土基础的两侧面，安装沉降观测点。其材质最好为不锈钢。

7、 要求：标记安装在基础+1000mm处为宜，测量工作应定人定仪器、定时，并保证作好原始记录。 4.3.11 在所有偏差均达到要求之后，在所有预埋标板上打上洋冲眼并作明显标记，成为永久性标记。4.4 垫铁、钢底座、托轮安装 4.4.1 垫铁安放数量，应保证在地脚螺栓两侧各放一组垫铁，在其它位置，每隔500800mm垫一组垫铁。 4.4.2 垫铁在安放前，一定要清洗干净、规整，并铲除毛刺和凹凸不平现象。垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间紧密贴合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。 4.4.3 在设备安装中，为了提高设备的安装精度，采用砂墩垫铁

8、。 4.4.3.1 砂浆配合比： 水泥：砂子：非收缩性材料：水=1110.4 水泥采用425#硅酸盐水泥，砂子采用中砂。 4.4.3.2 垫铁找正方法； 采用斜度规、水平仪、水准仪。 斜度规斜度4%，与窑的斜度相同。 4.4.4 砂墩垫铁操作程序和方法： 4.4.4.1 根据砂墩垫铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模形状宜采用下图形状。 砂墩外模形状示意图： 4.4.4.2 根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净。 4.4.4.3 将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直至捣出水为止。 4.4.4.4 将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高于砂墩上表面，一般应

9、高于5mm左右。（见下图） 4.4.4.5 在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差0.5mm，水平度为0.2mm/m。 4.4.4.6 脱模和整修水泥砂墩。 4.4.4.7 砂浆墩垫铁找正后，在环境温度20以上的条件下加水养护48小时，下步方可进行钢底座安装；也可采用先用临时垫铁支撑底座并初步找平，待一次灌浆后再精找正。如气温偏低应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施，要求砂浆强度达到75%以上。 4.4.5 设备在地脚螺栓灌浆前，全部垫铁应点焊牢固（铸铁垫铁不用点焊）。 4.4.6 钢底座安装 设备出库后，在钢底座上划线，就位工作开始。从6#5# 2#1#按顺序依次就

10、位和找正。 4.4.6.1 钢底座吊装就位后，应使钢底座的纵横中心线与混凝土基础纵横中心线对齐。 4.4.6.2 找正方法和允许误差如下：（见图四） a、用经纬仪检查各组钢底座纵横中心线，允许误差0.5mm。 b、用水准仪检查各组钢底座中心标高，允许误差0.5mm。图四 钢底座安装图（两个基础） c、用框式水平仪检查各组钢底座横向水平度要求0.1mm/m。 d、用框式水平仪斜度规检查钢底座纵向倾斜度，要求0.1mm/m。 e、用50m一级精度钢盘尺和弹簧称检查各组钢底座跨距。跨距偏差不超过跨距对角线误差不超过2mm。 4.4.6.3 地脚螺栓灌浆养护，并达到设计强度75%后紧固地脚螺栓，用上述

11、检查方法复核各部尺寸，经过复核无问题方能进行下道工序。 4.4.7 托轮组安装： 安装顺序：7#6# 2#1# 托轮组安装就位前，将瓦座清洗干净，并划好纵横中心线，打洋冲眼并作标记。 钢底座上表面清洗干净，将瓦座吊装就位，使瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，并紧固联接螺栓。托轮瓦在托轮吊装前刮研完毕，满足设计要求并作好检查记录，托轮串水瓦应做水压试验，试验压力0.6MPa，保压8分钟。 三组托轮全部吊装就位后，以3#支座为基准，进行托轮组找正。 4.4.8 托轮组找正技术要求：（见图五、图六）H（设计值）4mm h1 （相对标高） 图五 托轮顶面中心标高测量图（两个基础）L1L2l1l2跨

12、距误差：|L1-L2| 1.5mm对角线误差：|l1-l2| 2mm图六 托轮顶面跨距对角线测量图（两个基础） a、托轮斜度允许偏差：0.1mm/m。 检验方法：斜度规和0.02mm/m框式水平仪。（见图七）图七 托轮顶面斜度测量 b、同一组两托轮顶面在同一个水平面上，允许偏差：0.05mm/m。大平尺、框式水平仪。 c、两相邻托轮顶面中心标高应满足图纸技术要求，允许偏差0.5mm。水准仪。 d、相邻托轮组中心横向跨距应符合图纸要求，允许偏差2mm。钢盘尺、弹簧称。 e、托轮横向中心线应与底座横向中心线相重合，允许偏差0.5mm。 检验仪器：经纬仪或钢丝线坠。 f、托轮内表面至4.8*74m回

13、转窑中心线，应符合图纸设计尺寸。（见图八） 允许偏差：弯尺、棒规。 托轮找正后，应会同甲方代表一起进行中间验收。4.5 挡轮安装 4.5.1 挡轮安装前，应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研，要求灵活转动。 4.5.2 挡轮安装的位置应符合设计规定。图八 同组托轮纵向中心线偏差测量示意图4.6 、回转窑筒体吊装前的检查。 4.6.1 回转窑筒体出库时，应将筒体和筒体安装中的联接件同时办理出库，清点数量并进行外观检查。 4.6.2 筒体检查： 检查部位：筒体长度和筒体内径。 检查方法：量规和钢盘尺（标准尺）。 允许误差：两轮带中心距离尺寸允许偏差：5mm。 筒体椭圆度：0.001D

14、（D筒体内径）。 筒体周长：允差0.002D，最大不大于7mm。 4.6.3 轮带检查：轮带内径、外径、轮带宽度。钢盘尺（标准尺）。轮带内径允许偏差 +1mm。 4.6.4 筒体组对工具安装 筒体吊装前，卡具四等分分布在筒体内圆周上，卡具与筒体要焊牢，其余卡具待筒体吊装就位后再安装。联接螺栓：组 斜 铁：组 丝 码： 搭接板： 以上各组卡具，是用来联接筒体和筒体找正用，待筒体焊接工序完成后，一并拆除。4.7 轮带安装： 4.7.1 轮带安装方法有两种，即地面安装法（轮带与筒体整体吊装）和混凝土基础上安装法（轮带与筒体解体吊装）。 两种方法的选择，主要是根据吊装机械起重能力大小来确定，我公司有起

15、重能力150吨履带吊，故采用地面安装。 其优点：a、节省时间，缩短工期。 b、减少高空作业，安全可靠。 c、操作方便，测量结果准确。 4.7.2 检查轮带的安装尺寸： 套装之前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。 a、检查轮带与筒体垫板的间隙：其允许偏差应符合图纸要求。用塞尺检查。 b、把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上编号） 轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙。 c、轮带侧面与固定挡圈间隙允许偏差：冷热端各2mm。塞尺。4.8 筒体吊装： 4.8.1 该类型窑其筒体一般分为多个段节供货，我们计划根据到货段节的数量，在地面组对段节吊装。 4.8.2

16、 筒体吊装前，检查起重设备和索具，一定要安全可靠。 4.8.3 窑体在对接前，应清除坡口处的飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处，须事先处理。 4.8.4 无道木吊装法： 一般的施工方法，当吊装完一节筒体后，在筒体接口处，搭设一个道木墩作为临时支承用，待筒体找正后，再拆除。我公司在30余年水泥工业设备安装施工中，积累了一套完整的有效的施工经验和方法。 无道木吊装法，就是我公司的一项新技术，由此不仅可以节省大批木材，还可以大大提高工作效率，现已被我公司广泛应用。 4.8.5 确定吊装机具的位置及臂长3846.210000860066002415图九 确定吊装机具的位置及臂长 从图中所示，

17、经分析计算150t履带吊臂长27米，工作幅度为9米时， 起重量为78.1吨。当吊车向基础靠近1米，使工作幅度为8米，此时起重量为93.8吨。由此可参选，用150t履带吊，27米臂长吊装贵厂回转窑是安全可行的。 4.8.6 筒体吊装顺序： 筒体吊装顺序的确定必须是根据到货情况，并结合现场场地情况统一确定。其基本原则是：由窑尾向窑头依次吊装，有轮带处优先吊装。 4.8.7 两段筒体对接处应符合下列要求： 纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45度，窑体错边量不得大于2mm。4.9 筒体找正：（见图十） 4.9.1 各段筒体吊装就位，联接好联接件后，开始筒体全长度找正，找正方法：激光经纬仪找正法。具

18、体做法：在筒体接口处的梅花架上，安装测光闸板，使激光光束通视各道闸板，进行找正。 激光找正法的优点： a、因激光光束强度比较大，不论白天和夜间都可进行筒体找正工作。 b、激光是红颜色的，大家都能看得见，一目了然。 c、激光光束直线性好，不易扩散，使得安装质量偏差小、准确度高。图十 筒体各测点中心板上几何法找中心示意图图十一 筒体整体找正检测点示意图 1.9.2 检查项目及允许偏差： a、筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值： 大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm。 调整合格后，方能焊接。 b、窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊。焊接要求详见5.2

19、.12窑体焊接。4.10 传动大齿轮安装： 4.10.1 传动大齿轮安装前，应清洗干净，不得有油污和杂物。 4.10.2 大齿轮可在地面进行预组对，检查两半齿圈接口处间隙，应保证其贴合紧密。还应检查齿圈圆度偏差。用0.04mm厚塞尺。 4.10.3 在地面上应将弹簧板安装在大齿轮上。如果分体吊装应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。 4.10.4 拆下两半齿圈，先吊下半齿圈，临时放在基础墩上。 4.10.5 吊装上半齿圈，安装在筒体上半圆上。 4.10.6 联接两个半圆齿轮的接口螺栓，并检查接口间隙。 4.10.7 用专用工具将大齿圈临时固定在筒体上，开始找正： a、检查大齿轮水平度。转窑找

20、正。工具为斜度规和框式水平仪。 b、检查大齿圈跳动量。 径向跳动允许偏差不大于1.5mm，端面跳动允许偏差不大于1mm。 测量方法：百分表。 c、大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。 4.10.8 当大齿圈找正完毕，应会同监理、业主方代表进行中间验收， 合格后，双方签证。然后用铆钉或埋头螺栓将大齿轮固定在筒体上，完成弹簧板的铆接工作。最后复查齿圈的径向、端面偏差。 4.10.9 安装传动装置：根据基础划线，逐次安装小齿轮、主减速机、辅助传动装置，应注意以下几点： a、找正小齿轮中心位置，与中心标板偏差不大于2mm。小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。 b、调整大齿圈与小齿轮的接触情

21、况和齿顶间隙。 一般规定顶间隙为0.25m+（23mm）m为齿轮模数。 c、大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿向不应少于40%。沿齿长不应少于50%。 d、小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置安装，各传动轴应平行。主电机输出轴与减速机输入轴同轴度达到0.1mm，其余联轴节同轴度均需达到0.2mm。4.11 安装其它附属装置： 包括润滑、密封、冷却等。4.12 筒体焊接： 筒体焊接工作，是回转窑安装工作中一道重要工序。也是回转窑能否正常运转的关键所在。 4.12.1 焊接前的准备工作： 4.12.1.1 窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。 4.1

22、2.1.2 焊条：TU55J 焊丝：H08A 焊剂：上焊102 4.12.1.3 焊接设备： 手工焊用直流弧焊机。 自动焊用EA1000型自动弧焊机。 4.12.1.4 焊条的使用前必须烘干，温度为250300， 干燥时间为小时，然后在150恒温保存。 4.12.1.5 焊接前对筒体坡口形式、尺寸进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。如图十二所示：图十二 窑筒体坡口形式、尺寸示意图 4.12.2 窑体焊接： a、点焊。窑体对接找正无误后，即可进行点焊。采用焊条应与窑筒体材质相当。 b、接口焊接。采用自动焊焊接。为保证焊接质量，每焊完一层，须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣，特高点用手砂轮打磨光

23、滑。 4.12.3 窑体焊接质量检查： 4.12.3.1 焊缝外观检查： a、焊缝表面应平滑，接点处无凹凸现象。 b、焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。 c、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。 d、焊缝高度： 筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm。内部其它区段不得大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面。 4.12.3.2 焊缝的探伤检查： a、探伤检查人员，必须持考试合格证。 b、采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达JB1152中的级为合格，对超声波探伤检查时发现

24、的疑点，必须用射线探伤检查确定。 c、采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须重点检查，质量评定达GB3323中级为合格。 d、焊缝不合格时，应对其加倍长度检查，若再不合格时， 则对其做100%检查。 e、焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次必须由技术总负责人批准，并且记录存档。4.13 单机试运转 4.13.1 试运转前工作 a 检查托轮及轮带表面有无杂物、焊杂等，并清除。 b 检查大小齿轮啮合情况、窑头窑尾密封情况。 c 检查各托轮轴承是否密封，有无脏物进入。 d 设备加油，按设备使用说明书要求进行，由于回转窑安装后很少转动，在试车刚开始时托轮轴与轴瓦

25、间润滑较差，所以应在窑体转动前在每个托轮轴上加适量的润滑油。 4.13.2 试运转程序 a 启动、调整供油系统，使油压和流量达到正常。 b 打开给、排水闸阀，使水量达到正常。 c 主电机空载运行小时，并检查转向是否正确。 d 主电机带动减速机运行小时。 e 点动辅助电机查看转向是否正确，如无问题，由辅助电机通过辅助传动、主电动机、主减速机带动4.8*74m回转窑运行转。 f 脱开辅助传动，由主电动机带回转窑运行小时。 4.13.3 试运转中的检查 a 检查减速机的供油情况。 b 检查电机、减速机及各传动部件的轴承的温升。 c 检查各托轮轴瓦的供油情况、油膜形成情况及温升情况。 d 检查冷却机工

26、作是否正常。 e 检查各轮带与托轮接触情况。 f 检查挡风圈、密封装置有无局部磨擦现象。 以上须做出记录 运转合格后，方能进行筒体砌筑。5 施工技术保证措施 a、生产技术部负责对业主提供的施工图进行会审，编制施工作业计划，材料计划，报主任工程师审批； b、生产技术部负责对施工班组进行技术交底； c、工段长（项目工程师）负责施工方案的实施、监督、指导，并完成各项检测记录； d、质检部负责会同业主、监理部门，对工程的各道工序进行检查、验收； e、施工机具的配备仪器仪表的使用，须由专人操作保管； f、各道工序的施工，必须严格执行施工规范； g、现场出现的设计更改，修配改工作，必须办理现场签证手续，并报主任工程师审批，批准后执行； h、技术管理程序图