5S现场管理的内容完整版Word格式.docx

1、对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！其要点如下：对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟

2、然还很宽绰！整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。因为不整理而发生的浪费： 空间的浪费 使用棚架或柜橱的浪费 零件或产品变旧而不能使用的浪费 放置处变得窄小 连不要的东西也要管理的浪费 库存管理或盘点花时间的浪费5S“整理”执行技巧：定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所零乱的根源，主要来源

3、于：a） 未及时舍弃无用的物品；b） 未将物品分类；c） 未规定物品分类标准；d） 未规定放置区域、方法；e） 未对各类物品进行正确标识；f） 不好的工作习惯；g） 未定期整顿、清扫。腾出空间整理地方和对象主要表现在：a） 存物间、框、架；b） 文件资料及桌箱柜；c） 零组部件、产品；d） 工具设备；e） 仓库、车间、办公场所、公共场所；f） 室外；g） 室内外通道；h） 门面、墙面、广告栏等。整理的实施方法深刻领会开展的目的，建立共同认识a） 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费b） 向全体员工宣讲，取得共识c） 下发整理的措施d） 规定整理要求对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要

4、和多余的，具体检查要求：a） 办公场地（包括现场办公桌区域）检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；b） 地面（物别注意内部、死角）机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；c） 室外堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；d） 工具架上不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；e） 仓库原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；f

5、） 天花板导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具；制定“需要”与“不需要”标准工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”不需品的处理实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。开展整理活动应注意事项a） 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；b） 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；c） 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；d） 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。（二）整

6、顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部（班组长、主管等）的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：将寻找的时间减少为零；有异

7、常（如、误放、丢失、损坏）能马上发现；其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；不同的人（生熟手）去做，结果是一样的（已经标准化）。整顿活动的要点是： 需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于

8、提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法定置管理。5S“整顿”执行技巧：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；主要在减少工作场所任意浪费时间的场所定置存放，实现随时方便取用不方便取用的情况举例说明：a） 多种物品混放，未分类，难以寻找；b） 物品存放未定位，不知道何处去找；c） 不知道物品的名称，盲目寻找；d） 不知道物品的标识规则，须查对；e） 物品无标识，视而不见；f） 存放地太远，存取费时；g） 不知物品去向，反复寻找；h） 存放不当，难以取用；i） 无适当的搬运工具，搬运困难；j） 无状态标识，取用了不适用的物品等。整顿的实施方法整顿

9、的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：落实整顿工作，根据“整理”的重点进行决定放置场所a） 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；b） 依使用频率，来决定放置场所和位置；c） 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；d） 不许堵塞通道；e） 限定高度堆高；f） 不合格品隔离工作现场；g） 不明物撤离工作现场；h） 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；i） 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；j） 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注

10、明理由时间。决定放置方法a） 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；b） 在放置时，尽可能安排物品的先进先出；c） 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；d） 同类物品集中放置；e） 框架、箱柜内部要明显易见；f） 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；g） 清扫器具以悬挂方式放置。定位的方法一般定位方式、使用：a） 标志漆（宽7-10cm）；b） 定位胶带（宽7-10cm）。一般定位工具：a） 长条形木板；b） 封箱胶带；c） 粉笔；d） 美工刀等。定位颜色区分：不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。黄色：工作区域，置放待加工料件绿色：工作区域，置放加工完成品件红色：不合格品区域蓝色：待判定、回收、暂放区定位形状，一般有下列三种：a） 全格法：依物体形状，用线条框起来b） 直角法：只定出物体关键角落c） 影绘法：依物体外形，实际满者开展活动注意事项a） 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；b） 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；c） 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；d） 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。 本处可输入公司或团队名字THIS TEMPLATE IS DESIGNED BY FOONSHION