基坑支护工程工艺Word下载.docx

1、（4）挂网及焊接拉结筋：6.5200200钢筋网片用12加强筋固定且与锚管焊接牢固。200搭接时上下左右各搭接200mm。（5）喷射砼：喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.20.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在510min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：水泥：砂：石：水=1：2：0.5。2.1.3 质量标准内容标准坡面平整度的允许偏差20mm孔深允许偏差50mm钢筋保护层厚度25mm土钉倾角5%喷面厚度10mm2.2 钢管土钉2.2.1 工艺流程2.2.2 施工方

2、法成孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵，注浆压力采用0.50.8MPa，注满后保持压力35分钟。注浆用水灰比0.450.55，加入适量的早强剂。200钢筋网片用12加强筋固定且与钢管焊接牢固。喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.30.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在510min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：石子：速凝剂=1：0.05。2.2.3 质量标准2

3、.2.4 土钉施工质量保证措施（1）放线：根据设计图纸，确定基坑开挖边线，用木桩和白灰作出开挖线标记；（2）土方开挖：土方开挖根据设计方案分三次开挖，边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完。土方开挖必须和支护施工密切配合，前一层土钉完成注浆48小时后方可进行下一层边坡面的开挖。开挖时铲头不得撞击网壁和钉头，开挖进程和土钉墙施工形成循环作业；（3）修坡：要求坡面修理平整，确保喷射砼质量；（4）土钉制作、成孔：土钉按照设计方案制作，钢管土钉采用482.7花管制成，管壁钻孔沿长度方向每0.25m一个，沿管壁周长均布3个，梅花型或矩形布置，孔径68，孔口加焊护孔倒刺，注浆材料选用水泥浆，水灰比

4、为0.450.55，注浆压力为0.50.8MPa，锚固体强度不得低于M10。（5）编制钢筋网：钢筋网片及土钉由412（HRB335）井字形钢筋固定（纵向通长）；钢筋网片顶部水平覆盖宽度不小于1000mm。钢筋网编扎接长度及相临搭接接头错开长度符合规范要求，在不能满足规范要求的，必须用电焊焊接牢固。（6）喷射砼：在土方开挖、修坡之后，进行混凝土喷射，一次喷射总厚度30mm，在钻孔置入锚杆注浆后喷射第二层混凝土，第二次喷射厚度70mm，放坡挂网支护段一次喷射厚度60mm，石子粒径510mm，最大粒径15mm，专用喷射混凝土速凝剂掺入量不小于5。喷射砼在每一层、每一段之间的施工搭接之前，将搭接处泥土

5、等杂质清除，确保喷射砼搭接良好，保证喷射砼质量，不发生渗漏水现象。（7）土钉注浆：在面层喷射砼达到一定强度时才能注浆。对于土钉注浆，注浆前将注浆管插入土钉底部，从土钉底部注浆，边注浆边拔注浆管，再到口部压力灌浆。水泥浆按照设计拌制，搅拌充分，并用细筛网过滤，然后通过挤压泵注浆，注浆压力控制在0.50.8MPa。为防止土钉端部发生渗水现象，在土钉成孔之后，喷射砼施工之前，将土钉周围用粘土及水泥袋填塞捣实，喷射砼时先将土头喷射填塞密实，注浆饱满，即可避免出现土钉头渗水现象。3、搅拌桩3.1 双轴搅拌桩3.1.1 工艺流程图双轴搅拌桩采用钻机成孔。施工工艺流程图如下：3.1.2 施工技术措施及要求搅

6、拌桩为700的双轴水泥搅拌桩，桩间搭接200mm，采用两次喷浆、四次搅拌的工艺，从设计桩顶面开始搅拌至设计深度-11.3m，-12.5m，原地搅拌半分钟，反转喷浆搅拌提升至设计桩顶面，再次搅拌下沉至设计桩深度，再反转喷浆搅拌提升至设计顶面，升降速度为1.01.2m/min，喷浆压力1.5MPa2.5MPa。每根桩都要复搅复喷，求得最佳加固效果。其成桩工序包括桩机就位，预搅下沉，以灰浆泵送水泥浆，重复喷浆、重复搅拌等环节。搅拌桩施工孔位按图纸所示进行，其操作方法如下：（1）搅拌桩机械就位。（2）预搅下沉至设计桩长10.6m，11.8m。（3）预搅下沉时， 碰到地下障碍物，及时向建设单位或设计单位

7、汇报，共同研究处理方案。（4）喷浆搅拌提升至桩顶面。（5）喷浆量按掺入比15%控制,按每根桩水泥两次放入搅拌桶，搅拌浆放入集浆池。（6）重复搅拌下沉到底后复喷，复搅提升到桩顶上0.5m，如有剩浆再一次进行复喷复搅3.00m，加固桩头部分。（7）关闭搅拌机械，转移到下一根桩。（8）制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用32.5级复合硅酸盐水泥，水灰比为0.5, 水泥掺和量为15%，以浆液输送能力控制。为了提高水泥土早期强度，外掺石膏粉和早强剂，掺入量为水泥渗量的2%和0.1%。应确保水泥搅拌桩2

8、8天无侧限抗压强度达到0.8MPa以上。3.1.3 质量标准（1）桩位控制严格进行定位控制，要求桩位偏差小于50mm。（2）垂直度控制每次开钻之前，钻机就位后，检查钻杆垂直度，垂直度偏差要求小于0.5%。（3）桩间搭接的控制桩径每根桩开钻前检查钻头直径，要求偏差小于5mm。搭接时间相临桩成桩时间间隔要求控制在24小时以内，以保证有效搭接。如超出24小时，采取补桩或增加水泥用量等措施进行处理。（4）喷浆量的均匀性的控制喷浆量的喷浆是否均匀将直接影响水泥土搅拌桩的质量，因而是施工的关键。喷浆量、均匀性的控制，主要控制钻机提升速度和喷浆压力。严格按照设计技术参数，控制喷浆提升速度在1.01.2m/m

9、in,喷浆压力1.5MPa2.5MPa。（5）加固质量和效果的检验水泥土搅拌桩的质量可用开挖、取样，钻取岩芯等方法进行。开挖、取样：开挖搅拌桩实体，观察桩体直径、外形及搭接情况，切割桩体截面，观察搅拌均匀程度.钻取水泥土芯：一般在成桩72小时以后，使用钻机，钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度。3.2 三轴搅拌桩3.2.1场地回填平整现场地基承重已能满足大吊车及步履式重型桩架的需求，搅拌桩施工前，须先进行场地平整，清除施工区域内的表层障碍物。3.2.2测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。

10、确认无误后进行搅拌施工。3.2.3开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，采用1m3挖土机开挖沟槽，遇有地下障碍物时，用挖土机清除地下障碍物后回填土压实。在导沟两侧用红漆划线定位，保证搅拌桩准备定位。开挖沟槽余土应及时处理，以保证搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。3.2.4施工顺序三轴搅拌桩施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，以达到止水作用。跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。3.2.5桩机就位（1）由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现

11、障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。（2）桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。（3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。3.2.6制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5，掺入10%15%膨润土（具体掺量视实际施工情况而定），拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5MPa2.5MPa,以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天无侧限抗压强度应满足设计要求。3.2.

12、7搅拌速度及注浆控制三轴搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于0.5m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，详见下图：施工时间深 度 1 4桩 2 3底 重复搅拌注浆3.2.8报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间和提升时间。及时填写当天施工的报表记录，隔天报送监理。3.2.9施工冷缝处理施工过程一旦中断超过24h时出现冷缝，则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。施工冷缝处理见下

13、图。3.2.10质量保证措施（1）前台操作应与后台供浆密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合设计要求的施工工艺（一喷一搅）。（2）下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位，后台供浆必须连续，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。（3）施工中水泥浆液要严格按配比进行，且制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2h的浆液应按废浆处理。（4）水泥土搅拌桩开钻前，整个管路应用水清洗并检查有无堵塞现象，以利输送浆液，且必须待水排尽后方可开钻。（5）为保证水泥土搅拌桩体垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等

14、来进行控制，根据设计要求，垂直度偏差不超过1，桩位偏差不大于20mm。（6）为确保水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身的质量，提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部进行磨桩头，停留时间为30秒。（7）施工中发现喷浆量不足，应按要求进行整桩复搅。复喷的喷浆量不得少于设计用量，如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度，在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况在施工日记中记录。超过12h应采取重新补桩或在后施工桩中增加水泥掺量（可增加2030）及注浆等施工措施。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。（8）严格控制喷浆速率与喷浆提升（或

15、下降）速度的关系，喷浆和搅拌提升速度误差不得大于0.1m/min。相邻两桩施工间隔时间不得超过6h。（9）经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3。（10）为了增加止水帷幕的抗渗性，根据我公司多年来的施工经验，建议在粉砂土层中施工时掺入适量膨润土，确保成桩质量满足要求。4、旋喷桩高压旋喷桩600400，采用双重管注浆工艺。施工工艺流程如下：喷水、喷浆、空压下沉至设计桩底标高浆、空压4.1 钻机选型钻机采用MDL-80D1钻机，钻机工作高度5m，第二道支撑底到工作面（坑底预留30cm土方）最小净距为5.7m，满足施工要求。4.2 钻机就位

16、旋喷桩施工前，必须查明并清除地上和浅层地下障碍物，并回填粘性土予以压实。钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，进行水平校正，施工时旋喷管的倾斜度不得大于0.5%。4.3 钻进成孔钻进成孔采用水射流成孔，水压不宜大于2MPa，当旋喷管下沉到距预定深度0.5m时，应停止射水，使其在自重作用下，上下串动沉至设计深度。4.4 安放球阀关闭低压阀断水，打开主动钻杆上的锁紧阀装置，投进球形阀，拧紧钻杆接头并输送2MPa低压水。当压力表保持该水压值时，表明喷射浆液的喷嘴无堵塞现象，可在保持该水压值的情况下使其沉至设计深度。4.5 配制浆液水泥浆液应严格过滤，并按喷嘴直径设置两道过滤装置，在制备水泥浆液搅拌罐和

17、泥浆泵吸浆搅拌罐之间设一道过滤网，在泥浆泵吸浆管尾部设一过滤器。采用PO42.5级普硅水泥，水泥掺合量为土重的35%，水灰比1.0。水泥浆液应随配随用，并应在旋喷作业过程中连续不停地搅拌。4.6 接通喷浆机具接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转喷射。并用仪表控制压力、流量和风量，当分别达到预定数值时开始提升。4.7 旋喷、注浆按1020转/分钟旋转，在达到一定压力后，按1218cm/分钟的速度向上提升，浆液压力不小于25MPa，流量不小于30L/分钟。当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷至桩顶，旋喷数秒，再向上慢速提升旋喷0.5m。作

18、业时，供气、供浆必须连续。一旦中断应将旋喷管下沉至停供点以下0.3m，待恢复供应时再旋喷提升。旋喷作业完成后，应不间断地将冒出地面的浆液回灌至桩孔内，直到桩孔内的浆液面不再下沉为止。旋喷注浆过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%时，可适当提高喷射压力或适当缩小喷嘴孔径，或加快旋转和提升速度，减少冒浆量。4.8 质量保证措施（1）钻机就位与设计位置偏差小于5cm，垂直偏差小于1%；（2）施工时严格控制各种施工参数，发现问题及时汇报处理；（3）水泥浆宜在旋喷前1小时内搅拌，旋喷过程中冒浆量应控制在1025%；（4）成桩过程中钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆续喷时，注浆管搭接

19、长度不得小于100mm；（5）在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时会同设计、监理查明原因并采取措施进行补救，排除故障后复喷高度不得小于500mm。5、压密注浆压密注浆工艺流程详见下图。压密注浆工艺流程图（1）对注浆孔可先用钢钎按设计注浆孔位打孔，后插入注浆管，用振动器将1寸镀锌注浆管逐节振至设计深度，垂直孔孔斜率误差不大于1%。（2）采用符合配合比参数的浆由深而浅逐段连续压浆，每次提管高度为0.33米。严格按配合比配制浆液，并及时通过注浆泵向注浆孔内压浆。注浆采用P42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.8，水玻璃掺入量为水泥浆液体积的5%至10%（根据具体情况适当调整）。水泥浆搅拌时间要求

20、大于30S。（3）注浆深度至设计深度，注浆孔间距同围护桩间距（1350mm/1400mm），搅拌桩转向处及冷接缝处适当减少至500mm。（4）注浆压力及流量：注浆压力为0.20.5MPa，注浆流量不大于30L/min。（5）注浆间隔：为提高注浆质量，每次注浆段需两次注浆，即在第一次达到注浆压力数值时，关闭球阀，隔1015分钟，进入下一次注浆，并重复上述注浆间隔和两次注浆工艺。施工中还采用多孔（68个）轮换注浆，以提高工效。（6）注浆采用跳孔间隔注浆，即先注1、3、5，后注2、4、6间隔，发现冒浆，用水玻璃封堵，待应力消失后，继续注浆。孔口冒浆，立即封堵，防止浆液流失。鉴于本地尚无成熟的注浆参数

21、，施工中根据实际情况，经监理认可后调整和优选最佳的技术参数。（7）根据注浆技术规程（YSJ 211-92,YBJ 44-92）要求，搅拌桶内水泥浆的温度不宜大于45。（8）施工中必须做好各项报表记录，做到及时全面真实反映施工原始数据。6、锚杆6.1 普通锚杆6.1.1 锚杆施工流程确定孔位钻孔就位调整角度钻孔清孔安装锚索一次注浆二次补浆施工锚索腰梁张拉锚头锁定割除锚头多余钢铰线，对锚头进行保护。6.1.2 确定孔位钻孔位置直接影响锚杆的安装质量和力学效果，因此，钻孔前应由技术人员按设计要求定出孔位，标注醒目的标志，不可由钻机机长目测定位。6.1.3调整钻杆角度钻孔就位后，由机长调整钻杆钻进角度

22、，并经现场技术人员用量角仪检查合格后，才可正式开钻。另外，要特别注意检查钻杆左右倾斜度。因本工程第一道锚杆均为一桩一锚，水平间距才1米，钻孔过大的左右倾斜度会导致相邻两根锚杆锚固体的间距变小，出现应力集中，影响锚固效果，入射角允许偏差2。6.1.4 钻孔锚杆通过粘土层时容易堵管，而通过砂土时极容易塌孔。经比较，采用等同锚杆直径的套管跟进，压水钻进的方法钻孔，钻进时压力水从钻管流向孔底，在一定水头压力下，水流携带钻削下来的土屑排出孔外，钻进时要不断供水冲洗，包括接长钻管和暂时停机，而且要始终保持孔口水位，若发现不能压水进去，说明已堵管，应拔出钻管，把粘土塞取出，再继续钻进。待钻进至规定深度（钻孔

23、深度大于锚杆长度0.5m），钻机继续旋转，并压水冲洗残留在孔中的土屑，直到流出的水不浑浊为止。此时应安插锚索，并立即注浆。6.1.5 锚索的制作与安装（1）每根钢铰线的下料长度锚杆设计长度腰梁的宽度锚索张拉时端部最小长度（与选用的千斤顶有关）。本工程为：下料长度锚杆设计长度1.1m。（2）钢铰线自由段部分应满涂黄油，并套入塑料管，两端绑牢，以保证自由段的钢铰线能伸缩自由。（3）捆扎钢铰线隔离架沿锚杆长度方向每隔1.5m设置一个。（4）锚索的安插锚索加工完成，经检查合格后，安装前小心运至孔口。入孔前将4镀锌管（作注浆管）平行并入一起，然后将锚索与注浆管同步送入孔内，直到孔口外端剩1.1m为止。如

24、发现锚索安插人管内困难，说明钻管内有粘土堵管，不要再继续用力插入，使钢铰线与隔离架松散，而应把钻管拔出，清除出钻孔内的粘土，重新在厚位钻孔到位。6.1.6 注浆（1）本工程采用边注浆边拔管的注浆方法，拔管比注浆迟后不小于5m。（2）采用425普通硅酸盐水泥配制水泥浆，水灰比控制在0.40.45，注浆压力控制在0.40.6Mpa，直到孔口溢出浆。此时就把钻管全部拨出，注浆管不拔。（3）接着用水泥袋湿粘土加钢板封口，并严密堵实，以0.40.6Mpa稳压注浆5分钟，才拔出注浆管。（4）注浆量要大于其理论计算量的1.2倍。本工程所有锚杆的注浆量均大于1.25倍。6.1.7 锚索张拉与锁定（1）张拉前首

25、先处理好腰梁表面锚索孔口使其平整，避免张拉应力集中，加垫钢板，用设计要求的拉力进行预拉。（2）张拉时，锚固体的强度应达到l5Mpa（以试块试压为依据）。（3）考虑到设计要求张拉荷载要达到设计拉力，而锁定荷载为设计拉力的85%，因此张拉时的锚头处不放锁片，张拉荷载达设计拉力后，卸荷到0，再锚头安插锁片，才张拉到锁定荷载。（4）张拉过程中，按照设计要求张拉荷载分级及观测时间进行，每级加荷等级观测时间内，测读锚头位移不应少于3次。当张拉等级达到设计拉力时，保持10分钟（砂土）至15分钟（粘性土，在观测时间内测读锚头位移）3次，每次测读位移值不大于1mm才算变位趋于稳定，否则继续观察其变位趋于稳定方可

26、。（5）考虑到相邻锚杆的水平间距才1m，锚杆张拉对邻近锚杆有影响，因此本工程采用跳张法的张拉顺序进行张拉。6.2 扩大头锚杆6.2.1 施工准备（1）开工前必须进行设备测试高压泵吸清水，压力从1MPa慢慢升至30MPa，观察射流流束是否合格，合格条件如下：1）从低压起，射流流束呈圆柱状，表面光滑平整。2）射流流束垂直于钻杆，不偏不斜3）压力从小到大（132MPa）射程越来越远，比较明显。4）以上三个条件只要一个不满足，就要进行设备检修，检修后再测试，合格后方可开始施工。（2）配齐套管与钻杆：1）按设计长度配齐套管/钻杆根数，并整齐摆放在架子上，清点根数，检查每根的长度，报质检员验收方可开钻。2

27、）套管根数为10根（【（锚索设计长度扩大头长度）/套管有效长度】1，套管有效长度不计公丝部分的长度）。钻杆根数为11根（锚索设计长度/钻杆有效长度）12，钻杆有效长度不计公丝部分的长度）。3）套管配齐后必须一次性整齐摆放在钻机旁边的架子上，不允许开钻后再一点一点地从别处搬来，否则不得开钻。4）若套管长度不一致，应特别注明，并由质检员记录。6.2.2 定位钻孔（1）钻孔就位，要求如下：对准孔位，偏差5cm，按设计要求调准好角度；（2）套管钻进套管设计深度为15m（锚索设计长度扩大头长度）。实际套管钻进深度的检查；实际套管钻进深度（配置的套管根数剩余的根数）单根套管长度套管外露长度。6.2.3 采用BWCG工法进行扩孔（1）钻机就位：对准孔位、调准好角度，机脚座落稳定；（2）钻孔：套管护壁钻孔至设计深度并预留扩大头位置；（3）放入喷管：将喷管从套管中贯入直至喷嘴到达扩大头位置；（4）高压水喷射扩孔：将高压泵接至清水池，开启高压泵至设计压力，开动扩大头锚索钻机旋转并上下移动喷管进行高压喷射扩孔；（5）高压喷射注浆：将高压泵接至水泥浆池（水灰比1.0），开动扩大头锚索钻机旋转并上下移动喷管进行高压喷射注浆；（6）扩孔的高压喷射压力可取2530MPa；喷嘴移动速度可取20cm/mi