数控机床宏程序编程的技巧和实例文档格式.docx

1、（1）、方程曲面，是可以用方程描述其零件轮廓的曲面的。如抛物线、椭圆、双曲线、渐开线、摆线等。这种曲线可以用先求节点，再用线段或圆弧逼近的方式。以足够的轮廓精度加工出零件。选取的节点数目越多，轮廓的精度越高。然而节点的增多，用普通手工编程则计算量就会增加的非常大，数控程序也非常大，程序复杂也容易出错。不易调试。即使用计算机辅助编程，其数据传输量也非常大。而且调整尺寸补偿也很不方便。这时就显出宏程序的优势了，常常只须二、三十句就可以编好程序。而且理论上还可以根据机床系统的运算速度无限地缩小节点的间距，提高逼近精度。（2）、列表曲面，其轮廓外形由实验方法得来。如飞机机翼、汽车的外形由风洞实验得来。

2、是用一系列空间离散点表示曲线或曲面。这些离散点没有严格一定的连接规律。而在加工中则要求曲线能平滑的通过各坐标点，并规定了加工精度。加工列表曲线的方法很多，可以采用计算机辅助编程，利用离散点形成曲面模型，再生成加工轨迹和加工程序。对于一些老机床或无法传送数据的机床，我们也可以将轮廓曲线按曲率变化分成几段，每段分别求出插值方程。采用宏程序加密逼近曲线的方法。2、非圆曲面类的宏程序的编程的要点有：建立数学模型和循环体（1）、数学模型是产生刀具轨迹节点的一组运算赋值语句。它可以计算出曲面上每一点的坐标。它主要从描述其零件轮廓的曲面的方程转化而来。（2）、循环体是由一组或几组循环指令和对应的加法器组成。

3、它的作用是将一组节点顺序连接成刀具轨迹，再依次加工成曲面。3、下面根据两个实例，按宏程序的编制过程将各步骤的要点和技巧进行详细说明。 图11、椭圆曲面零件实例1、如图1-1数控车加工一个椭圆面。椭圆的长轴60，短轴40.步骤1：根据加工轨迹确定椭圆曲线的起始点A和终点B坐标。这里的要点是分清编程坐标系和椭圆坐标系、A点在编程坐标系中的坐标为X=113.742、Z=27.252 这里为适应数控车床的编程习惯x采用直径坐标，A点以椭圆的中心为原点的坐标为X=113.742 Z=4027.252 B点的编程坐标是X=37.907 椭圆坐标为X=37.907 步骤2：确定在曲线方程中的主变量和从变量。

4、这要根据实际情况来选择。有以下几点原则：变量的起点、终点已知的。变量在坐标中的变化方向一致。变量的变化对曲线的精度影响较大。根据以上原则我选X坐标为主变量、Z是从变量。步骤3：将标准方程化为从变量赋值的形式。如图1-1以其中心为原点，椭圆方程为 X/a +Z/b=1化为Z= SQRT（1-X *X/a*a）*b*b 这一步很关键。由于曲线只在椭圆坐标系的第一象限 Z为正值。以上三步就是建立数学模型。在这个模型里X的一个坐标值，可以计算出它对应的Z坐标值。要注意，这两个坐标是以椭圆中心为原点的，要特别注意。也就是说，如果和这个零件一样，椭圆中心和你设定的编程坐标系原点不重合，进入数学模型和从数学

5、模型输出的数值，都是以椭圆中心为原点的。刀具运动指令的坐标值是以编程坐标系为原点。因此，需要设计计算方法将数学模型的输出数据转化成编程坐标系的数值。许多多年从事数控机床操作的人一直不能用宏程序，就是在这里犯了糊涂。步骤4：画流程图确定宏程序的过程 图1-2流程图是建立和检查循环体的最好工具。这一步的关键点是：分清计算过程、运动指令、加法器的排列顺序；循环体中条件转移语句和加法器的配合，产生正确的循环控制，而不是死循环。；赋初始值（注意是椭圆坐标系）循环体开始，判断是否结束。计算、运动指令加法器，改变动参数 图12步骤5：根据流程图编写程序 程序如下O1001应注意的要点有：（1）、当采用刀尖圆

6、弧补偿方式编程时， 循环体的轨迹第一点不能和起始点重合，否则系统会显示出错。（2）要注意循环体内计算语句、运动语句和加法器语句的顺序不能错。该零件如图右端内部椭圆面的数控车精车程序如下：O1001; 重点说明T0101;G90G40G0X200.0Z200.0M03;G41G00X135.0Z5.0M08;G01Z-25.0F0.1;G03X#1Z-27.252; #1=113.742-0.1; 将循环开始点错开#2=40-27.252; Z值从编程坐标系转变到椭圆坐标系WHIFL#1GT37.907 DO 1 ;循环体开始，X轴坐标逐渐减小#1=#1/2； 将直径值转化成半径值#2=SQRT

7、1-#1*#1/60*60*40*40;#2=#2-40 Z值从椭圆坐标系转变到编程坐标系#1=#1*2 将半径值转化成直径值G01X#1Z#2F0.08; 运动指令#1=#1-0.1; 递减加法器END 1; 循环体结束G01X37.907Z-2.048;G01X35.0;G00Z200.0;G00X260.0M09;M30;图1-3实例2、在加工中心上加工抛物线球面。比较加工中心或数控铣床上铣削曲面和数控车床车削曲面，有许多差别：（1）、加工方式不同。（2）、车削曲面需要计算沿一条轮廓素线的若干个节点；铣削曲面需要计算整个曲面上若干个轮廓素线的若干节点。计算量大，宏程序非常复杂。编制铣削曲

8、面宏程序确实非常难，然而只要我们抓住几个关键要点，做好流程图和数学模型，勤于实践，也是一定能够掌握这个技能的。下面把编制铣削曲面宏程序的过程分成几步：步骤1、分析曲面的构成特点确定加工路线如图1-3、这个曲面是由一条抛物线以与它共面水平直线为轴线旋转切成的。加工轨迹可以有两种，一种是水平层切、一种是垂直层切。我们用垂直层切的方式。其轨迹如图1-4，每个层切面上的刀具轨迹都是一个YZ平面的圆弧。 图1-4步骤2、选择合适的编程坐标系，确定主、从变量。如图1-3把坐标系原点设置形腔上表面的中心，可以简化计算。Z为主变量。取Z=0 为起点，Z=20为终点。步骤3、抛物线方程X=36（Z-20）转化为

9、X=SQRT36*Z-20 和X= -SQRT36*Z-20 、 这里需要注意两个象限的变化，要设计两个循环体，用控制指令“换向”。步骤4、设计流程图，试验循环体程序框架。步骤5、根据流程图编制程序。注意程序的加工平面为y-z（G18）平面。流程图和程序如下图15，O1002O1002; G0X0Y0M8;G54G18G90G40; G43G0Z100H1M3S3000T1M6; Z5;#1=0;WHILE#1GT-20 DO 1#2=SQRT36*#1-20;G1X#2F500;G41G1Y#1D1G1Z0G2Y-#1J-#1G40G1Y0;#1=#1-0.1#1=-20WHILE#1LT0

10、 DO 2#2=-SQRT36*#1-20G01X#2F500G40G1Y0#1=#1+0.1图15 END 2; G00Z200M9 M30二、用宏程序开发对零件自动找正功能 图2-11、开发过程 某零件如图2-1。工艺安排卧式加工中心上一次装夹将四个 8孔加工完成，保证其位置精度。但是工件在夹具中定位后，B向旋转无法用夹具精确定位。当时的方法是:每个零件装夹后单独用百分表找平。或者用自动测量触头取值，手工计算偏转角。修改程序中新的B向坐标基准值。整个过程用时较长须用时长，对操作工的技能要求也较高。这种零件数量多，工期紧，要想办法节约时间。我就想利用宏程序计算功能和机床具备的自动测量触头功能

11、可以实现自动找正。2、自动找正零件功能的工作原理（1）、零件夹具中设计一个粗定位圆柱销，使零件粗定位，保证测量精度和测量工具的安全。.（2）、选择零件基准面上较远的两个点采值，如图a、b两点。分别放入#1和#2参数在。（3）、计算差值及偏转角。（4）、输入编程坐标系G54的B轴。另一台四轴加工中心没有自动测量功能，我们用采用百分表触测零件基准面，目测记录差值，手工输入参数表中。宏程序自动计算并找正。速度和准确率提高了很多，保证了生产任务按时完成。3、编制宏程序自动找正功能的开发并不复杂，使用的是宏程序对内部系统变量读取和赋值功能。程序如下：O2001T3M6;G54G90G0X40Y300B0

12、;G43G0Z200H3;G0Y15Z60; 运动到预备测量a位置G31G91Z-52F500; 执行G31测量a点坐标存入#5000G90G0Y100Z200;#1=#5000； #5000系统参数记录a点的坐标值，赋给#1G0X-40; 执行G31测量b点G0G90Y200Z200;#2=#5000;#3=ATAN#1-#2/80; 计算偏转角#5204=#5204-#3； 给过G54中B轴赋新值G54G0B0; 执行G54，B轴归零M99;三、宏程序开发加工中心工作台任意旋转后，坐标系自动转换的功能1 、 五轴加工中心工作台旋转对坐标系的影响五轴加工中心工作台可以在一个或两个方向旋转，可

13、以加工工件的多个表面。当工件安装在工作台任一位置处上，我们找正工件基准，确定工件坐标系。当需要加工另一个表面时，工作台需要旋转一个角度，这时工件上的基准原点与工件坐标系分离。需要再次找正工件基准重新建立坐标系。如图3-1 如果工件有五个表面，那么就需要建立五个坐标系。这样的方法费时费力，对于加工形状较简单的单个工件还可以接受。图中C点、D点这样的基准点就不容易找正。型腔是空间斜角相交的零件用基准多次找正来保证空间位置精度就完全不可能了。 图3-1 我们可以用计算的方式，以工作台的回转中心为基准，计算出每次旋转工作台，工件基准相对于工作台回转中心的偏移量。用基准转移的方式建立新的工件坐标系。把这

14、个过程用宏程序来实现，使坐标自动转换，方便准确。2、工作台旋转后坐标系转换的数学模型 图32a 图32b五轴加工中心绕X轴旋转的是A轴，如图3-2a中O是机床坐标系原点,O1是工件坐标系原点,O2是工作台A轴旋转中心。图3-2b为A 轴旋转&角后与原来旋转前的比较图。建立LZ和LY数学模型LZ=（L3-L1）COS&+（L2+L4）SIN&-（L3-L1）=（L3-L1）（COS&-1）+（L2+L4）SIN&LY=（L2=L4）-（L2+L4）COS&-（L3-L1）SIN&=（L2+L4）（1-COS&）+（L3-L1）SIN&要点说明：1.L1L2是工件坐标系原点到机床坐标系原点的距离，

15、也就是G54中Z、Y的值2.L3L4是工作台旋转中心到机床坐标系原点的值。由机床厂家测量出存放于一般机床参数中。3.LZLY将用于对工作台的修改4.设置工件坐标系时要便于坐标转换的计算。这种问题的难点就是建立数学模型，有了数学模型，我们可以很方便的完成坐标转换宏程序。四、 用参数简化程序提高编程效率实例、采用参数控制循环的方式时深型腔的粗精铣加工如图4-1零件型腔深度65mm材料硬度较高，由于内角R的要求，粗精采用的刀具为直径16mm和 10mm的加长铣刀。刚性差因此采用层铣方式，每层铣10mm水平粗铣环切路径如图4-2。编制这种宏程序的特点是使用循环功能。采用参数宏程序层切循环和环切循环与普

16、通 方式编程的比较。 图4-1（1）程序方便的比较进给量调整宏程序方便只须修改一个参数。而普通程序需要修改整个粗铣程序；（2）宏程序的程序句子较少粗铣留量越大，宏程序的优势越明显；（3）宏程序结构清楚比较容易检验程序的正确性；（4）通用性强，只需图42 对参数赋上合适的值，就可以用于精铣轮廓和精铣底面及侧面。只需走完一次循环即可，而不必将整个程序走完。五、用宏程序对数控机床的功能进行二次开发宏程序像许多计算机软件一样是数控系统厂家提供给我们的一种二次开发工具。用好它对我们的工作帮助非常大。我们可以把一些重复性强，编程有规律的工作。编制成宏程序像数控系统中的其他固定循环一样调用。编制时应注意：（

17、1）运动轨迹尽可能多的受参数控制，才能方便灵活。（2）主要功能应针对性强，才能实用。（3）要注意快速运动轨迹的安全性、通用性。（4）输入参数不要太多，一般固定参数可放在宏程序内修改。下面我简要介绍开发的几个小宏程序：1.数控车床加工不锈钢材料的深孔的宏程序解决问题：不锈钢材料加工深孔时排屑困难钻头易磨损，铁屑不易折断，容易绕到工件和钻头上，使钻头易损坏，也会拉毛已加工表面。增大发生折断的意外。采取的方法：增长每次进给的退刀长度，方便排屑降温。增加M00方式暂停，用M05方式主轴暂停，方便检查保护刀具，不用时打开“/”跳过。2.数控车床盲孔深槽的加工宏程序；设计思路：盲孔内深槽粗车有两个难点1）

18、排屑困难。2）刀头伸出刀杆较长，进退刀困难，空程较长。在设计工艺路线时我们采取的措施有：1）切屑进给路线上增加若干断点，造成断屑、可以防止切屑缠绕刀杆，也方便排屑。2）分层进给，每层结束，刀具退出工件较长距离，主轴进给都暂停，排出孔内切屑并检查刀具。3）刀具每次返回切屑面时空行程采用较快进给速度。实践以上的措施，如应用普通方式编程是非常困难的，即使编出来也是语句庞大，检查修改也非常麻烦。使用宏程序的计算语句和循环控制语句就可以解决这些问题。结束语前面介绍了几种编制宏程序的方法和重点技巧。我们在平时的工作中经常会用到，为生产活动带来了很大的便利，提高了生产效率，改善了加工质量，完善了机床的功能。应该说宏程序编制就像一个魔方，随着你对它的使用。它会变幻出越来越多的美丽图案。举例使用的数控系统都是FANC1S数控系统。S1EMENA（西门子）数控系统、HE10ENHA1N（海德汉）数控系统与FANUA数控系统的编程方法大同小异，只是参数名、地址字等计算格式上有所区别。前面举例的部分宏程序，我在HE10ENHA1N系统上应用过，并不需要结构上大改动。