压力容器通用制造工艺规程第二版.docx

1、压力容器通用制造工艺规程第二版上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版） 发布日期：2009-04-15 实施日期：2009-05-01编写：褚宾峰 审核：陈锡祥 批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。本规程根据GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999管壳式换热器、HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求、压力容器安全技术监察规程（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。对于制造较

2、复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。1、 总则1.1、 容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。1.2、 制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。材料采购时应从材料生产单位

3、获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。1.3、 容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的通用焊接工艺规程要求进行。1.4、 对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。1.5、 要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。2、 筒节、封头的下料及成型2.1、下料前的准备工作：2.1.1、认真熟悉图纸及工艺卡，核对

4、工艺卡上的尺寸、材料等是否与零部件及总图尺寸相符，如发现问题及时与工艺编制人员联系，以便及时纠正。2.1.2、核对现场板料的材质标识、规格等是否与工艺卡相符，不符合不得下料。圆筒中含有封头、膨胀节等部件，应事先测量封头、膨胀节等的周长尺寸，作为筒节落料依据。2.2、筒节的下料：2.2.1、下料时应根据板材规格大小，合理安排进行套裁，以节省原材料、降低成本。2.2.2、若圆筒由若干筒节拼接，则单节筒身长度不得小于300mm。2.2.3、筒节下料的尺寸要求：a) 当圆筒含有封头、膨胀节等部件时，按封头、膨胀节实际内径展开；当壳体不含有封头，膨胀节等部件时，按图样中相应筒体标注内径尺寸展开。展开公式

5、为：L=(di+t) 式中：di：筒体内径；t：筒体壁厚b) 换热器壳程筒体内径不得小于理论标注内径，其展开周长允差为0+5mm。c) 其它筒节外周长允许偏差值按下表规定：公称直径DN壁厚S14mm可用气割，不锈钢S12mm，可用等离子切割。2.3、筒节坡口加工：2.3.1、圆筒纵、环对接缝坡口应优先考虑采用内坡口，当容器内施焊有困难时，应采用外坡口。通常DN10mm且两板厚度差超过薄板厚度30%或超过5mm时，应作削薄处理，由工艺人员确定。2.3.3、在条件具备时，坡口加工应在刨边机上进行；若采用碳弧气刨等非机械方法加工坡口，应将影响组对和焊接的凹凸不平处修磨干净，打磨出金属光泽。2.4、筒

6、节成型2.4.1、板料卷制前应对可能产生直边的部位进行予弯，用弧长不小于300mm的样板检验并校正。2.4.2、筒节采用卷板机卷制成形，卷时应多次下压来回滚动，缓慢构成筒节，使各点弧度一致。2.4.3、对直径较大的筒节，应考虑分段卷制，并做好临时支撑以防变形。钢板厚度mm68101214纵缝错边量mm1.522.5332.4.4、筒节纵缝组对时的错边量应控制b25%，且b3mm，具体如下：2.4.5、筒节两端面的不平度应不大于2mm。2.4.6、筒节焊接成型后，必须进行复轧圆，以控制棱角度和椭圆度。a) 焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6Di且300mm的内样板或外样板检查，其值E /1

7、0+2mm，且E5mm。具体如下：钢板厚度mm68101214161820环向棱角度mm2.62.83.03.23.43.63.84.0b) 圆筒的圆度允差：对内压容器：e1%Di且e25mm；对外压容器：由工艺人员按GB150-1998要求确定；换热器壳程圆筒圆度要求见换热器制作；对有特殊要求的圆筒，圆度应符合工艺卡或图纸要求。2.5、无折边锥形封头的下料与成型2.5.1、施工人员按图纸或工艺卡的要求放出实样，放好的实样须经检验人员检验，确认无误后方可下料。2.5.2、如因板料等关系需要拼接时，拼缝应是母线方向与环向，拼缝组对应符合筒体对接偏差要求。2.5.3、下料的板料进行轧圆成型或压制成

8、型，对超过卷板机轧圆能力的小口径锥体，应进行手工成型，焊接成型后的锥体应进行复轧圆或手工校圆。2.6、焊接试板：2.6.1、一、二类压力容器应每台制作产品焊接试板，试板应连接在筒节纵缝的延长线上，与筒节纵缝一起焊接，试板尺寸为450*125二块，试板材质及厚度与筒身材质及厚度一致。2.6.2、当同时需制作热处理试板时，且热试板和冷试板为同材质、同厚度时，可将冷、热试板连在一起，规格为800*125二块。3、 容器的组装与焊接3.1、筒节的组装：3.1.1、筒节组装前要认真熟悉图纸上接管、人孔、支座等的位置，合理错开焊缝，尽量避免在焊缝上开孔及焊缝被覆盖。3.1.2、圆筒环缝组对前要复测每节筒节

9、周长，估算可能引起的错边量，组对时要尽量控制错边量均匀。3.1.3、筒节组装时优先考虑立式组装。在场地条件受限制时可考虑卧式组装，采用这种方式容易引起筒节变形，对薄壁大直径筒节应作内支撑以增加刚度。3.1.4、焊缝应合理错开，相邻筒节纵缝间的外圆弧长度及封头拼缝至相邻筒节纵缝间的外圆弧长，应不小于钢板厚度的3倍，且不小于100mm.3.1.5、圆筒的直线度允差应不大于圆筒长度的1/1000，筒节拼装时，每条环缝可以留有一定间隙。3.1.6、圆筒环缝组对时的错边量b，当两板厚度相等时应控制：b25% 且b5mm，具体如下：钢板厚度mm68101214161820环缝错边量mm1.522.533.

10、544.553.1.7、筒节对接环缝形成的轴向棱角度E应不大于/10+2mm且E5mm，用长度不小于300mm的检查尺检查。具体如下：钢板厚度mm68101214161820轴向棱角度mm2.62.83.03.23.43.63.84.03.2、容器的划线开孔及接管装焊：3.2.1、应按设备管口方位图及标高尺寸，合理布置开孔位置，开孔应尽量避开焊缝。3.2.2、一般容器的划线宜在壳体及两端封头（或法兰）组焊成型后进行，换热器一般在壳程筒体成型后进行。3.2.3、开孔位置划线毕后，须由检验人员严格检验，确认无误后方可开孔。3.2.4、当开孔无法避免焊缝时，则以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径

11、的圆中所包容的焊缝，以及被补强圈、支座垫板等覆盖的焊缝，须作100%射线检查，合格级别与壳体接头探伤要求一致。3.2.5、碳钢容器的开孔可用氧乙炔气割，不锈钢容器开孔可用碳弧气刨，开孔时应按图纸或工艺规定的坡口形式开出坡口，并打磨掉影响焊接质量的氧化物和熔渣。3.2.6、一般情况下，接管先与法兰焊接后再装于容器上。3.2.7、接管与法兰的对接焊缝，当接管DN250时，应进行磁粉或渗透探伤，JB4730-2005 级为合格。当接管DN250时应作射线检测，比例及合格级别与壳体主体焊缝要求相同。3.2.8、接管法兰相对于容器的主轴中心线应跨中对称布置（特殊情况按图纸要求）。装配接管时应注意找正，接

12、管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%（外径小于100mm时按100计算），且不大于3mm。3.2.9、容器上凡被外强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。3.2.10、补强圈应尽可能使用整料，拼接补强圈的焊缝须经100%射线探伤合格，合格级别为JB4730-2005级。3.3、容器的焊接：3.3.1、施工人员应严格按照图纸及焊接工艺规程的要求进行施焊。3.3.2、正常情况下，DN1000，8的容器A、B类焊缝可优先使用自动焊；DN600，8的容器A、B类焊缝，外圈可使用自动焊，内圈使用手工焊。3.3.3、C、D类接头的焊脚高度，在无图样规定时，取焊件中较薄者

13、之厚度，补强圈的焊脚高度，当厚度8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm；当厚度8mm时，其焊脚高度等于补强圈厚度。C、D类接头焊缝与母材应呈圆滑过渡。3.3.4、对焊接接头系数=1的容器及不锈钢容器，其焊缝表面不得有咬边，其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总数不得超过该焊缝长度的10%。3.3.5、施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。3.3.6、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物，对不锈钢类焊缝施焊时应在两侧涂白粉以防飞溅。3.3.7、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次须由质量保证工程师批准。要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修，若在热处理后返修，补焊后应作必要的热处理。3.3.8、应在规定的部位打上焊工钢印。对有防腐要求的不锈钢压力容器，不得在防腐面采用硬印作为识别标记。3.3.9、受压元件之间或