机组温热态启动Word文件下载.docx

1、3119按照粉仓粉位，联系临炉借粉。32锅炉点火升压。321投汽轮机旁路。3211全开低压旁路阀；3212按照要求开启高压旁路阀。322锅炉的启动步骤按冷态启动进行，升温升压按锅炉热态启动要求进行。323热态启动，点火后应提高汽温，为知足冲转要求，应适当增加油量和尽快启动制粉系统投粉，但必需解除锅炉MFT中“汽机跳闸”条件，同时注意炉膛出口烟温538，达到冲转参数后，要按照需要，可停粉层然后冲转汽轮机。324在冲转期间，应维持汽温、汽压尽可能平衡，发电机并网后，投入煤粉燃烧器。325在升负荷期间，要控制好增煤、增风和升负荷的速度，避免主汽温太高而再热汽温太低，并要按规定控制好不同负荷时的主汽压

2、。326升负荷期间的重大操作，应在汽温、汽压、负荷、汽包水位、除氧器水位稳固后进行，操作时的参数应符合规定。23汽轮机冲转升速331汽轮机冲转前的预备3311冲转前持续盘车时刻4小时以上，大轴偏心小于。3312给水泵做好充水暖泵工作，将除氧器水温加热到所需温度。3313送轴封前应充分暖管疏水，严禁冷汽、冷水进入汽轮机轴封系统，调整轴封蒸汽温度正常。3314按照情形切除汽轮机旁路。3315 DEH盘面检查（步骤见冷态启动）。332冲转参数 （1）在DEHCRT或DCSCRT上检查汽轮机第一级（高压静持环）温度，并按照第一级金属温度在附图“启动冲转曲线”或“金属温度对应的主蒸汽温度建议（热态启动）

3、”中肯定汽轮机冲转参数。注意汽轮机第一级处蒸汽温度与金属温度的不匹配温度在-55111范围内。按照冲转参数，由附图肯定初负荷及初负荷维持时刻、升速度。 （2）知足冷态启动的其它条件。333汽轮机冲转升速3331“操作员自动”方式 （1）DEH操作盘检查及挂闸操作同冷态启动； （2）设定目标转速600r/min，按照热态启动曲线肯定升速度； （3）在DEH操作盘上按“进行”键，机组升至600r/min，进行摩擦检查； （4）全面检查汽轮机所有监控仪表指示正常，确认机组运行良好； （5）设定目标转速2900r/min，在DEH操作盘上按“进行”键； （6）机组升速至2900r/min，进行阀切换；

4、 （7）阀切换结束后，将汽轮机转速升至3000r/min； （8）通过按控制室里两个“停机”按钮或前轴承座上的手动遮断手柄，做汽轮机 遮 断 实验，必需使高压主汽门、高调门、中压主汽门、中调门完全关闭，无卡涩现 象，遮断器动作后，“转速”窗口显示汽轮机转速下降，“脱机”灯 亮； （9）若由于某种原因遮断动作后，控制系统转到“手动操作”方式，那么应将它恢复 到“操作员自动”方式； （10）从头“挂闸”，转速目标值和设定值将增加到汽轮机实际转速，健入转速目标值 2900r/min，设定升速度200250r/min/min，按“进行”键； （11）转速达到2900r/min时，进行阀切换； （12）

5、阀切换结束后，将汽轮机转速升至3000r/min； （13）汽轮机升速进程中的其它操作及检查同冷态。34机组并网带负荷341“操作员自动”方式：3411按照热态启动曲线所查出的负荷转变率，升负荷至额定值；3412并网到负荷70%，蒸汽参数达到额定的时刻为：当启动前缸温204时，用 134min； 缸温340时用109min；缸温450时，时刻不限；3413机组升负荷进程中的其它操作见冷态启动步骤。35热态启动进程中的注意事项：351锅炉点火缓慢开启一、二级旁路进行暖管，暖管结束后，关闭低再入口疏水门。352按照汽压、汽温上升情形可增投油枪或适当提前投粉，现在应周密监视汽包上、下壁温差不大于40

6、，投粉后汽压上升快，可适当开大旁路。35 3热备用的锅炉严禁吹扫煤粉管道。354汽轮机应先投轴封，后抽真空。抽真空后，应周密监视缸温度转变、盘车运行情形，避免上、下缸温差过大。355冲转时润滑油温度控制在3842，冲转后注意油温的调整。356升速进程中应迅速全面检查，严禁盲目闯临界转速和降速暖机。357启动中应严格监视机组振动，差胀及缸胀的转变。358.并列后，按照缸温尽快带初始负荷。359热态启动要增强主蒸汽管道及汽轮机本体疏水，严防冲转时冷水冷汽进入汽缸。3510转子升速进程中及时调整发电机内冷水进水压力0203MPa。.36安全阀的校验361锅炉安全阀的校验3611安全阀校验应具有的条件

7、及要求：36111安全阀校验一般采用单独启动升压的方式。需带负荷校验时，应由检修和运行 技术负责人在场统一指挥并制定具体办法。36112安全阀校验时，由检修负责人主持，检修人员负责具体校验工作，运行主任指挥锅炉的启动、升压操作。36113校验前由热工人员改换标准压力表，校对汽包压力与控制室内汽包压力一致，校对水位计。36114锅炉具有投油点火条件，启动前的预备工作已进行完毕。36115投入汽机盘车装置。36116汽机主汽门、中联门、高压缸逆止门、抽汽逆止门及低压旁路阀应采取办法，确保关闭周密，避免汽、水进入汽轮机。36117安全阀校验的顺序是：汽包A侧、汽包B侧、过热器集汽联箱、再热器入口、再

8、热器出口一一进行。3612安全阀动作压力定值名 称工作压力MPa起跳压力MPa回座压力汽包A侧安全阀15. 1916. 415. 315. 7汽包B侧安全阀过热器安全阀13. 713. 513. 9再热器进口安全阀3. 63. 933. 653. 67再热器出口安全阀3. 333. 633. 373. 483613汽包安全阀的校验 （1）校验汽包安全阀时，应投入汽机、级旁路及III级减温，通过调整旁路的开度维持II级全开来稳固主蒸汽压力，并注意监视再热汽不能超压，炉膛出口烟温538。（2）汽包压力升至12MPa时，维持稳固，事前将不校验的汽包安全阀装上压紧装置。 （3）锅炉维持主汽压力尽可能稳

9、固，通知校验人员用液压助跳法别离校验汽包两只安全阀。进行安全阀的校验。通过计算肯定安全阀实际起跳压力。 （4）需要调整或拆装压紧装置时，汽包压力应降至13MPa以下。 （5）汽包安全阀校验结束后，将汽包安全阀的压紧装置全数拆除。3614过热器安全阀的校验（1）将汽包压力降至12MPa，维持稳固。（2）用与校验汽包安全阀相同的方式校验过热器集汽联箱安全阀。3615再热器安全阀校验（1）严格控制炉膛出口烟温不大于538。锅炉汽包压力降至6. 0MPa时维持稳固，将不校验的安全阀装上压紧装置。 （2）利用级旁路进行对再热器升压，再热器压力至0. 2Mpa时，关闭级旁路，高压旁路控制再热器压力，控制0

10、. 20. 3MPa/min的升压速度，对再热器系统升压。 （3）再热器压力升至2.5MPa时维持稳固。若II级旁路电动减压减温门不严，再热器压力升高，应关闭II级旁路A、B电动隔离门。再热器压力升压时，手动缓慢摇开任一电动隔离门的方式升压。 （4）尽可能维持再热器压力稳固在2.5Mpa左右，通知校验人员用一样方式开始别离校验再热器安全阀。 （5）再热器安全门校验结束，应将安全阀的压紧装置全数拆除。362除氧器安全阀的校验3621除氧器安全阀校检的要求36211安全阀校验可采用单独启动升压的方式，也可带负荷校验，校验时应由检修和 运行部制定具体办法；36212安全阀校验时，由检修负责人主持，检

11、修人员负责具体校验工作，运行主任指挥 除氧器的上水，升压操作；36213校验前由热工人员校验各水位计，压力表指示正确，并将系统各电动门、调节 门送电，气控系统正常，投入三抽逆止门联锁保护；36214安全阀查验的顺序是除氧器水箱安全阀、除氧器塔头安全阀一一进行。36215除氧器安全阀超压实验前，应将个水位计一次门关闭。3622除氧器安全阀动作压力定值名称回座压力MPa除氧器水箱A侧安全阀0. 690. 9除氧器水箱B侧安全阀除氧器安全阀0. 923623除氧器安全阀校验36231检查除氧器水质合格，水温、水位正常，电动门、电动调节门实验良好，汽源压力正常。36232查验安全阀时由调试负责人直接指

12、挥运行人员操作，运行人员在不违背运 规有关规定的情形下尽可能知足调试人员要求。36233按照动作压力由检修人员调整，逐只调试使其达到合格，记录起跳、返回时刻 和排放时刻。36234校验期间，应严格控制升压速度，如压力超过安全阀动作压力而未动作，当即 关闭进汽电动门及电动调节门，并注意汽压的转变。36235带负荷校验时，汇报值长机组带稳固负荷，严格控制升压速度（不超过 MPa/min）, 紧密注意水位转变。若系统发生故障（如负荷突增，凝结水泵突然 停止等），应当即关闭进汽电动门，避免超压事故。校验完毕，作好详细记 录。附一：关于机组冷、热态启动时的几点说明及典型的启动曲线1、冲转时汽轮机背压尽可

13、能低，而且不大于“空负荷和低负荷运行导则”图表上的“全速空负荷”曲线所给出的再热蒸汽温度和低压排汽压力限制的组合值。5%负荷时，再热蒸汽温度和低压缸排汽压力的限制也示于该图表上。低压缸排汽达80时，运行人员可用下述任一种方式降排汽温度：1提高真空度；2在低负荷时，可增加负荷，使之超过额定负荷的15%以上；3投低压缸喷水装置。4冲转进程中，采取上述办法无效时应当即打闸停机，投入盘车运行，查明原因后方可启动。2、当汽轮机转速大于min时，用于低压缸喷水控制阀的水应处于备用状态。3、在从主汽阀控制切换到调节阀控制之前，核实蒸汽室内壁温度至少要等于或高于主汽阀前蒸汽压力相应的饱和温度。在“汽轮机启动蒸

14、汽参数”图表中，表明了在蒸汽室温度达到预定值条件下，通常可能出现的主汽阀入口压力和温度之间合乎要求的彼此关系。4、负荷在10100%之间，允许最大背压为（绝对压力）。主、再热蒸汽温度起落率最大不超过3/min。5、第一级室下缸金属的初始温度低于204概念为适用冷态启动的条件，高于204，机组视为温、热态。6、蒸汽室内深、浅孔热电偶最大温差不该超过83（机进水）。7、冷态启动时，第一级室金属温度与预测并网（5%负荷）时第一级后蒸汽温度之差不该大于139，最大不超过222。8、冷态启动时，从主汽阀切换到调节阀控制之前，主汽阀进汽参数应在“主汽门前启动蒸汽参数要求”图中所示的“冷态启动”范围内，而且

15、至少有56以上的过热度。9、冷态启动时，主蒸汽至少有56过热度，而总的温度不大于427，冲转时主蒸汽温度与再热蒸汽温差不允许大于83，主蒸汽温度与再热温度双侧之差不大于14。10、热态启动时，调节级后蒸汽温度均不得比该处金属温度高111或低55。1一、热态启动时，为缩短冲转时刻，应将主汽温调整到5%负荷下的主蒸汽温度，使第一级室 蒸汽温度达到冲转前应存在的转子金属温度37范围内，现在，冲转时刻为10min。1二、热态启动时，调节级后蒸汽温升率不得大于167/h，最大升负荷率为 min。13、机组起落负荷时，按照“定压运行调节级”温度曲线或“变压运行曲线”的不同运行方式查出调节级后温度转变值，再

16、查“寿命损耗曲线”的循环次数为10000的曲线肯定变负荷时刻 ，肯定变负荷率，从而维持机组寿命损耗在规定范围内。14、“主汽门前启动蒸汽参数”图表，说明了为避免对蒸汽室的热冲击，此曲线表示了主汽门前进汽压力、进汽温度和从主汽门控制转速切换到调节汽阀控制之前蒸汽室内壁金属温度之间要求的关系。当蒸汽室金属温度低于现有主汽门入口压力所对应的饱和温度时，继续用主汽门控制，现在主蒸汽温度应如图所示，至少要等于或大于图中要求的主汽门入口的最低温度，直到蒸汽室金属温度达到饱和温度后再切换到调节阀控制。汽轮机冷态启动时，在从主汽门控制切换到调节阀控制之前，主汽门进汽参数应在图示“冷态启动”范围内。汽轮机热态启

17、动时，在从主汽门控制切换到调节阀控制之前，主汽门进汽参数应在标有“在切换时，主汽门入口的最低汽温”的曲线之上。1五、几个典型的启动曲线，皆基于机组寿命管理理论绘制而成的。1六、冷态启动时，升速度可按100r/min每分钟，在达到全速或跳闸再启动时，可提高到200250r/min每分钟，但这并非针对寿命损耗为%，要保证达到必然的寿命损耗，应按“启动冲转曲线”肯定，热态启动时，升速度可取100250r/min每分钟，一样也不必然针对%的寿命损耗。极热态（转子温度450）为尽快启动可按250r/min/min的升速度，最大为300r/min/min。过临界转速时最小升速度为100r/min/min，

18、若转子过临界振动偏大，应提高升速度，但最大不超过500r/min/min。注意事项：一、冲转时，主蒸汽温度应高于高压缸第一级金属温度80-100，且有50过热度，再热汽温低于主汽温最大不允许达83。二、冲转期间，从主汽阀控制切换到调节阀控制之前，核实蒸汽室内壁温度至少要等于或高于主蒸汽压力相应的饱和温度，以防蒸汽室内壁结露。3、II级旁路后汽温160时，检查II级旁路减温水自动投入，I级旁路后汽温340时，检查I级旁路减温水自动投入。4、严格控制锅炉升温、升压速度缓慢均匀，主、再热汽温/min。五、低压缸温度80，投后缸喷水。六、冲转进程中，检查各轴承温度及回油温度正常，调整冷油器出口油温正常

19、。7、在升速进程中汽机控制参数接近上限，需暖机时，按下“维持”键，但不准在振动区“维持”。八、蒸汽室内深、浅孔热电偶最大温差不该超过九、负荷在10100%之间，允许最大背压为（绝对压力）。10、热态启动时，调节级后蒸汽温度均不得比该处金属温度高111或低。1一、热态启动时，为缩短冲转时刻，应将主汽温调整到5%负荷下的主蒸汽温度，使第一级室蒸汽温度达到冲转前应存在的转子金属温度范围内，现在，冲转时刻为10min。1二、热态启动时，调节级后蒸汽温升率不得大于167/h，最大升负荷率为 min。13、热态启动时，升速度可取100250r/min每分钟，但不必然针对%的寿命损耗。极热态（转子温度450

20、）为尽快启动可按250r/min每分钟的升速度，最大为500r/min每分钟。14、若在汽机挂闸前锅炉需要投粉时，事前要联系热工解除机、炉联锁保护，且在汽机挂闸后及时恢复。1五、#1机冲转前务必关闭主油泵出口至主油箱的泄压门，待机组3000r/min检查正常后，视安全油压、润滑油压调整该泄压门，将主油泵出口油压调整到 a左右。16、锅炉点火后，联系热工解除I、II旁路及III级减温水的闭锁条件。17、视主蒸汽温度、或在投粉前，联系热工解除过热器减温水的闭锁条件，但负荷30%内，减温水量不能增加过快，以防蒸汽带水进入汽轮机。1八、正常运行中，A、B主蒸汽管道疏水电动门和A、B高排逆止门后疏水电动门置“手动”，避免厂用电故障中断循环水事故发生时，鼓凝汽器后缸安全阀。