产品试制试验管理办法Word下载.docx

1、5.1 工艺路线的制定S图下发后由工艺部按开发计划及时编制产品开发零部件制作工艺路线，以及核定部分改进产品自制件的工时和定额，将图纸连同工艺路线转到保障部。5.2 产品试制、试验专用件的组织各有关单位根据各自的职责和产品开发专项计划的要求，按时完成各自承担的任务。5.2.1 保障部、生产部根据产品试制图纸和工艺路线的要求，及时完成专用件的采购布点和生产计划，并按计划积极安排供应商和生产车间进行专用件的制造和供应组织。及时将专用件的布点和组织情况提报给产品部和总装车间，便于过程协调控制及技术服务；保障部、生产部（包括自制件车间）及时将试制件组织和生产过程中的设计质量问题汇总反馈给产品部，进行备案

2、登记后反馈相关专业所（见附件十）。5.2.2 产品部对零部件制造过程中反馈的设计问题分析、研究，制定整改方案（计划），并将整改结果反馈各零部件制作单位（包括自制件车间）进行确认，直至问题全部关闭（见附件十一）。5.2.3 生产部生产车间负责按生产计划科下达的生产指令完成专用件的制作、涂装，并按工艺路线的要求对产品样件进行转交和办理入库，并做好标识。5.2.4 供应商按“新产品开发技术协议”或保障部下达的采购计划（或合同），按时完成专用件的制作。所有零部件经检验合格后，送交总装车间办理入库手续。5.2.5 总装车间按照计划和产品图样及技术要求，负责完成对供应商、生产车间送交的产品样件进行接收（合

3、格品），并对样件进行规范管理。5.3 产品试制、试验通（借）用件的组织保障部、制造部按专项计划要求进行通（借）用零部件的组织并入物管库，总装车间按计划提前5天从库里领取。5.4 需要涂装的零部件由生产部专项安排计划，经检验合格后，送交总装车间办理入库手续。5.5 零部件检验5.5.1 外协专用件检验要求外协专用零部件由质检部负责检验，合格后入总装车间；必要时（如生产旺季）质检部应派专人到总装制车间现场检验（总装车间内检员协助），以保证试制样机进度。零部件检验必须有检验记录，随零部件入总装车间。外协专用件经检验不合格，对难以确认的通知相关设计人员现场判定，确定回用、修复或重新制作，不得私自退回。

4、5.5.2 发动机检验由质检部负责，检验完成后由质检人员出具检验记录，经质检部部长审核后并反馈到产品部。5.5.3 自制专用零部件检验公司自制的试制零部件检验由车间内部控制，并做好检验记录（其部件中外协的零部件由质检部进行检验，检验记录反馈到所需协作件的车间），并将所有检验记录（包括外协件检验记录）反馈到总装车间。以上检验流程详见附件二。5.5.4 所有正常生产用通（借）用零部件的检验按公司相关规定执行；直接送往总装车间的通（借）用零部件必须经质检部检验合格（或盖章确认）。5.6 试制大纲的编制、下发所有试制项目，产品部必须在S图下发后试装验证前由项目负责人编制试制大纲（见附件三），明确试装验

5、证要素。经产品部部长审核，主管领导批准后下发总装车间。试制验证结果由总装车间主任（或副主任）完成确认，反馈相应部门处理完成后交产品部存档。5.7 样机试装验证零部件到位后，由总装车间按试制大纲和图纸要求进行样机试装，并对出现设计及零部件质量问题的整改件进行试装验证，直至问题全部确认解决。总装车间做好试制问题反馈记录（见附件四），样机试装完成后3天内反馈给相应部门，同时完成试制验证书面总结报告（见附件九），反馈产品部确认验证结果并存档。验证期间，产品部负责装配过程技术服务和设计问题处理、确认，产品部在接到试制反馈记录35天内完成确认，并将确认后记录反馈总装车间一份，原稿存档备案。5.8 试装验证

6、过程问题的整改确认样机试制验证完成后，产品部将试制过程出现的所有问题及整改结果分类汇总，分别保障部和生产部（包括自制件车间）、质检部、工艺部分别进行确认（见附件十一），将所有问题跟踪闭环，并负责过程调度、检查和考核。5.9 样机验收 样机装配、调试后，由总装车间按样机验收规范进行验收，并出具验收报告。5.10 样机评审样机评审目的是确认样机产出技术状态与是否符合设计任务书和总体布置方案的要求。评审依据是设计任务书、总体布置方案及国家、行业、企业的相关标准和法律法规。需提供的材料：试制问题反馈记录、验收报告、样机介绍等相关材料。样机装配完成经相关专业所确认达到评审状态后，由相关部门项目负责人填写

7、评审申请，明确评审要素，经验收达到评审状态后，由产品部下发评审通知组织评审，评审结束后，评审人员可继续到总装车间查看样机，在2天内将部门负责人签字的评审意见单反馈产品部，产品部汇总形成评审报告（见附件五）下发。5.11 评审后的改进总装车间根据评审报告进行样机整改，产品部依据样机评审报告，进行问题确认，并改进设计图样。5.12 样机试验（包括台架试验、模拟试验及田间作业试验）样机经评审验收整改到位后，转入样机试验阶段。不需要进行试验验证的直接转入A图设计阶段，在试制过程所有问题整改确认关闭后直接下发试销资源或产品资源。5.12.1 编制试验大纲由项目负责人编写试验大纲（见附件六），产品部部长和

8、总装车间主任审核、主管产品领导批准后原件交产品部存档，并发放1份复印件到试制部门（车间）。5.12.2 编制试验计划由产品部依照试验大纲，制定合理可行的试验计划，产品部部长审核，主管产品领导批准。具体见附件七：试验计划模板。5.12.3 相关单位应依据各自的职责和产品试验计划的要求在产品试验前做好相应的准备，内容包括：试验大纲的学习、样机样件状态确认、维修及检测工具准备、试验地块联系确定等。5.12.4 试验小组依据“试验大纲”和“试验计划”进行样机试验，及时将试验过程出现的问题反馈产品部，并做好试验过程记录，试验完成后编制试验总结（若有项目负责人直接参与的可不写），期间质量部可派人参与试验过

9、程。5.12.5 产品部对试验过程反馈的问题进行分析研究，制定整改方案（计划），属设计问题的A图设计改进时解决；属零部件质量问题的反馈保障部或生产部，通知外协厂家（包括自制件车间）进行整改，由质管部对整改结果进行考核、验收。5.12.6 编制试验报告试验结束5天内，由项目负责人编制试验报告，产品部部长审核、主管产品领导批准，原稿交产品部存档，复印件反馈试验部门（车间）一份。具体见附件八：试验报告模板。5.13试验综合评审组织参加试验人员、产品部相关设计人员及技术中心领导对试验过程、结果等进行综合评价，明确结论与要求。5.14 试制、试验过程信息反馈 试制、试验过程信息反馈按产品试制试验管理流程

10、（见附件一）中相关规定执行。详见产品试制问题反馈记录、试制件设计质量信息反馈表、试制过程问题整改确认表。6.激 励6.1 奖 励试制、试验过程中发现的质量问题，由产品部确认为设计问题的意见为有效意见。属结构、尺寸、工艺等重大问题，必需进行重大设计改进的为重大意见；属结构、工艺等一般缺陷或明显的图面错误，不会引发重大质量问题的为一般意见。对提出有效改进建议的个人（或部门）进行奖励。6.1.1 范围：参与试制、试验的车间（部门）操作人员、设计质量控制与管理人员、疑难技术问题攻关的专业人员、有价值的改进建议提出人员（包括市场销售、生产、工艺、质检等部门）。6.1.2 额度：一般意见奖励530元/条，

11、重大意见奖励100200元/条。6.2 考 核 凡经过试制、试验验证的机型在批量生产时（或产品在市场上）出现质量问题（事故），对责任部门进行考核。6.2.1 在批量生产中出现的设计质量问题，试制问题反馈记录中没有的，一般问题罚试制部门（车间）50元/项；重大问题罚试制部门（车间）100元/项。6.2.2 在批量生产中出现的零部件设计质量问题，零部件制作部门（包括自制件车间）在零部件制作及试制过程中没有信息反馈的，一般问题罚责任厂家（包括自制件车间）50元/项；重大问题罚责任厂家（包括自制件车间）100元/项。6.2.3 在批量生产中出现的设计质量问题，试制部门（车间）及零部件制作部门（包括自制

12、件车间）有试制问题信息反馈的，一般问题罚责任部门50元/项（按规定落实到责任人），重大问题罚责任部门100元/项（按规定落实到责任人）。6.2.4 产品在市场上出现的设计质量问题，试制（试验）大纲项目内容中没有包含的，一般问题罚责任部门（项目负责人）50元/项；重大问题罚责任部门（项目负责人）100元/项。6.2.5 产品在市场上出现的设计质量问题，试制（试验）大纲项目中已包含的，没有信息反馈记录（反馈记录以产品部存档为准）的，一般问题罚试制（试验）组长30元/项，操作人员10元/项；重大问题罚试制（试验）组长60元/项，操作人员20元/项。6.2.6 产品在市场上出现的设计质量问题，试制（试

13、验）大纲项目已包含，有信息反馈记录（反馈记录以产品部存档为准）的，一般问题罚责任专业所50元/项（按规定落实到责任人）；重大问题罚责任专业所100元/项（按规定落实到责任人）。附 则 与 附 件7.附则本办法自下发之日起实施，由产品部编制并负责解释。8.附件附件一：产品试制试验管理流程；附件二：产品试制试验专用件检验流程；附件三：产品试制大纲；附件四：产品试制问题反馈记录；附件五：样机评审报告；附件六：试验大纲；附件七：试验计划；附件八：试验报告；附件九：试制总结报告；附件十：试制件设计质量信息反馈表；附件十一：试制过程问题整改确认表；附件十二： 产品设计评审意见单；附件十三：产品设计评审报告

14、附加说明本制度起草人袁振刚本制度审核人魏志松本制度审定人鲁正宏本制度批准人本制度提出部门产品部本制度归口管理部门批准时间X年X月X日下发时间附件一产品试制试验管理流程图编 号共2页 第1页生效日期1、流程图工艺部保障部生产部质检部总装车间共2页 第2页2、流程说明：03：零部件组织包括专用零部件和通（借）用零部件；其中通（借）用零部件应确保总装车间按计划提前5天从仓储部全部领取合格的零部件。04：通（借）用零部件的检验按事业部相关规定执行；专用零部件检验流程详见附件二。附件二产品试制试验专用件检验流程图1、外协专用件检验流程图供应商2、自制件检验流程图生产车间仓储部3、流程说明：需涂装的零部件

15、，经涂装检验合格后送总装车间。产品试制大纲 （产品名称栏）（文件名称） 机试 制 大 纲 （文件类别栏） 编号 编制 审核 批准 日期 第一拖拉机股份有限公司收获机械厂 （文件名称）机试制大纲编号共 页 第 页（主要内容）1、试制样机技术状态介绍；2、试制验证的目的及要求；3、试制验证内容与要点；4、试制注意事项；5、试制完成时间。附：试制验证要素明细表序号验 证 项 目（具体到一级部件）验证内容及要求验证结果验证人专业所确认备 注产品试制反馈记录试制问题反馈及确认记录项目名称：开发计划编号：反馈部门： 确认部门：记 录： 编 制： 审 核：批 准： 批 准：总 装 车 间年 月 日产品试制问

16、题反馈及确认记录试制完成时间： 共 页 第 页反馈部门意见确认部门意见出现的问题现场处理办法及建议原因分析改进措施确认人1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.样机评审报告项目名称产品代号评审类别试制部门项目负责人评审时间地 点会 签提供评审资料评审要素主要内容及意见评审结论评审组长：不同意见备忘录意见摘要评审人员参评人员试验大纲（文件名称） 试 验 大 纲机试验大纲1、试验项目名称；2、试验目的和要求；3、试验条件（环境条件、试验装置、测试仪器设备等）；4、试验方法、步骤和相应记录表格；5、试验注意事项；6、要求试验完成日期。试验计划 试验计划一拖收获字200X 0

17、XX 号通知 通报 纪要 报告 计划表号:生效日期:会签人签字1.试验目的 2.试验条件2.1 试验时间2.2 试验地点2.3 试验机型 2.4 试验所用的工具及仪器3.试验小组3.1 人员确定3.2 人员职责4.试验工作要求5.试验准备工作安排及分工工作内容完成时间责任人责任单位6.试验费用预算6.1 人员补贴：按分公司相关规定执行。6.2 通讯费用：按试验实际发生费用，凭收据实际报销。6.3 不可预见费用（维修、伤病等）：视情况确定。6.4 油料费用：按实际发生费用报销。7.奖罚考核按“农业装备技术中心质量指标细则”中相关条款进行考核。批示：批准审核拟文主送：抄报：抄送：发文日期： 年 月

18、 日 批准日期： 年 月 日试验报告试 验 报 告机试验报告1、试验项目及任务来源；3、试验起止日期及地点；4、试验条件（环境条件、试验装置、测试仪器等）；5、试验情况概述；6、试验数据；7、试验过程中所发生的问题及分析处理情况；8、试验结论和建议。试制总结报告试 制 总 结机试制总结1.试制产品性质（产品：指全新开发产品、变型产品、品种拓展、结构改进产品等；产品图样状态：指S图试制状态）；2.试制时间、数量；3.关键问题及解决过程；4.产品图样、设计文件验证情况；5.加工、装配质量情况；6.试制结论；7.改进建议。 试制件设计质量信息反馈表反馈单位： 日期：零部件代号零部件名称存在的问题或建

19、议信息处理结果备注问题确认处理意见注：“信息处理结果”和“备注”栏的内容由专业研究所填写，其它由反馈单位填写。编制： 审核: 批准：试制过程问题整改确认表试制过程问题整改确认表 表一：（反馈产品部确认） 共 页 第 页确 认 内 容结 果试制及零部件制作过程出现的设计问题反馈是否全面 是 否试制及零部件制作过程出现的设计问题是否已全部完成整改试制及零部件制作过程设计问题汇总件号名称问题描述原因分析及整改措施是否完成是否完成装机验证其它改进建议：试制及零部件制作过程设计问题汇总表一页不够时，可增加附页。表二：（反馈保障部，由外协厂家及自制件制作车间确认） 共 页 第 页零部件制作及试制过程出现的设计、工艺、工装及零部件质量问题是否已全部反馈零部件制作及试制过程出现的零部件质量问题是否已全部完成整改零部件制作及试制过程零部件质量问题汇总质量问题描述是否完成检验验证其它改进建议（或补充设计质量信息反馈，按试制件设计质量信息反馈表格式）:零部件制作及试制过程零部件质量问题汇总表一页不够时，可增加附页。表三：（反馈质检部确认） 共 页 第 页进货及入库检验发