FANUC系统常用指令Word文档下载推荐.docx

1、螺纹切削时不可用主轴线速度恒定指令G96。G32 X Z F ；其中：X Z 为螺纹终点坐标，F 为螺距。螺纹深度计算：h= 螺纹小径：d1=d-h27、 刀具功能指令TT 02 02 T：为刀具02：刀具号00-99刀具补偿号00-99注；（1）刀具号可与转位刀架上的刀具号相对应。（2）刀具补偿包括形状补偿和磨损补偿。（3）为了方便，刀具号和刀具补偿号通常是一致的。（4）刀具号为0或00时，取消刀具；刀具补偿号为0或00时，相当于取消补偿。例：T0或T00、T0200。8、 辅助功能指令MM00程序停止 M01选择停止 M02程序停止M03、M04、M05主轴正、反、停转 M08切削液开M0

2、9切削液关 M30程序结束并返回 M98子程序调用 M99子程序调用返回（子程序结束）二、固定循环指令 为了简化程序，数控装置可以用一个程序段指定刀具作反复切削，这就是固定循环指令。1、 单一形状固定循环：G90、G92、G94。（1） 外径、内径切削循环指令G90A） 圆柱面切削循环G90 X Z F ；X Z 为切削终点坐标。例如：粗车50圆柱面，外径留量，端面留余量，完成程序编制。程序：O001；G99 G97 S500 M03 T0101 ；G00 ；G90 ； ；G01 ;M30；B） 锥面车削循环G90 X Z R F ；X Z 为切削终点坐标；R 为圆锥面加工起、终点的半径差，有

3、正、负号。 如图所示：有关R的计算：如图所示： R=（2） 端面切削循环指令G94A） 垂直端面车削固定循环。G94 X Z F ； G99 G97 S500 T0101 M03 ； G00 ；G94 ；（3） 螺纹车削指令G32 （恒螺距螺纹车削）G00 X Z ； 定位点螺纹终点坐标与螺距练习图：h：螺纹的牙深。按h=进行计算，半径值。螺纹小径：编程举例： G32 ； M30；（4）固定循环指令G92G92 X Z F ； 螺纹终点坐标与螺距如上图编程举例：G92 ；（5）锥螺纹：G92 X Z R F ；X Z 为螺纹终点坐标；R 为锥螺纹始点与终点的半径差；F 为螺距。（6）标准普通粗

4、牙螺纹螺距值：M6 P=1mmM8 P=M10 P=M12 P=M14 P=2mmM16 P=2mmM18 P=M20 P=M24 P=3mmM30 P=三、 多重复合固定循环指令应用G90、G92、G94这些单一固定循环还不能有效地简化加工程序，如果使用多重符合固定循环，通过定义零件精加工的刀具轨迹来进行零件的粗车和精车，可使数控编程变得更加容易。多重复合循环有外径、内径的粗加工循环指令G71、端面粗加工循环指令G72、闭合车削循环指令G73、精车循环指令G70、端面钻孔循环指令G74、外圆车槽循环指令G75。1、精加工循环指令G70 在采用G71、G72、G73指令进行粗车后，用 G70指

5、令进行精车循环切削。G70 P（ns） Q（nf）；ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号。编程注意事项：（1） 精车过程中的F、S、T在程序段P 到Q 间指定。（2） 在车削循环期间，刀具（尖）半径补偿功能有效。（3） 在P 和Q 之间的程序段不能调用子程序。2、外径、内径粗加工循环指令G71 G71指令用于粗车圆柱棒料，以切除较多的加工余量。G71 U（d） R（e）；G71 P（ns） Q（nf） U（u） W（w） F S T；各参数说明如下：ns、nf：同G70； d：粗加工每次切深（半径编程）；e：退刀量； u：X轴方向精加工余量（直径

6、值）； w：Z轴方向精加工余量；F、S、T：粗车过程中从程序号P到Q之间包括的任何F、S、T功能都被忽略，只有在G71指令中指定的F、S、T功能有效。G99 G97 S500 M03 T0101；G71 ；G71 P10 Q20 S600；N10 G01 ；N20 ；G70 P10 Q20；2、 端面粗加工循环指令G72G72指令适用于圆柱毛坯的端面方向粗车。G72指令的执行过程除了车削是平行于X轴进行外，其余与G71指令相同。 G72 W（d） R（e）；G72 P（ns） Q（nf） U（u） W（w） F S T ；d：为Z轴方向切深。如图G99 G97 S500 T010 M03；G7

7、2 ；G72 P10 Q20 ；G02 ；G01 ；G03 ；3、 闭合车削循环指令G73G73指令与G71、G72指令功能相同，只是刀具路径是按工件精加工轮廓进行的，。G73适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓基本接近的毛坯粗加工。一些锻件、铸件的粗车。G73 U（I） W（k） R ；G73 P（ns） Q（nf） U（u） W（w） F S T ；I可表示沿X轴的退出距离和方向；k可表示沿Z轴的退出距离和方向；R 为粗加工次数。如图（外形有4mm余量）G99 G97 S500 T0101 M03；G73 R4；G73 P10 Q20 ；N10 ；4、 切槽循环指令G75G00 X 1 Z 1 ；

8、G75 R（e）G75 X2 Z2 P（i）Q（k）R（d）F（f）1、1：切槽刀起始点坐标。2、：槽底直径。2：切槽时的Z向终点位置坐标，同样与切槽起始位置有关。 e：切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位为mm。 I：切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单位为m。 K：沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位为m。但必须注意其值应小于刀宽。刀具切到槽底后，在槽底沿 Z方向的退刀量，单位为m。注意：尽量不要设置数值，取0，以免断刀。如图所示G99 G97 S500 T0202 M03；G75 ；G75 P500 Q3500 R0 ；5、 螺纹切削复合循环指令G76利用螺纹切削复合循环功能

9、，只要编写出螺纹的底径值，螺纹Z向终点位置、牙深及第一次背吃刀量等加工参数，车床即可自动计算每次的背吃刀量进行循环切削，直到加工完为止。G0 X1 Z1；G76 P（m）（）（） Q（dmin） R（d）G76 X2 Z2 R（I）P（h）Q（d） F（l）1 1 ：螺纹切削循环起始点坐标。m：精加工重复次数，可199次。：螺纹尾部倒角量（斜向退刀）。0099个单位，取01则退1. 11导程，单位mm。：螺纹刀尖的角度（螺纹牙型角）。 dmin：切削时的最小背吃刀量。半径值，单位：m。d：精加工余量，半径值，单位为mm。2：螺纹底径值（外螺纹为小径值，内螺纹为大径值），直径值，单位为mm。螺纹

10、的Z向终点位置坐标，必须考虑空刀导出量。I：螺纹部分的半径差，与G92中的I相同。I为0时，是直螺纹切削。按h=进行计算，半径值，单位为m。第一次切深。半径值，单位为m。l：螺纹导程。单位为mm。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量（表）米 制 螺 纹螺 距牙 深背吃刀量及切削次数1次2次3次4次5次6次7次 8次9次程序；G99 G97 S500 T0303 M03；G76 P10160 Q50 ；G76 R0 P1300 Q450 ；四、子程序 在零件加工时，当某一加工内容重复出现（即工件上相同的切削路线重复）时，可以将该加工内容的程序编制出来作为子程序，而在编程时通过主程序调用，使程序简化。格式；M98 P ；子程序号（须为4位数字） 调用次数199M98 P L ； 子程序号（须为4位数字）M99；子程序结束（4mm切刀）M98 P041234；子程序：O1234；或子程序：