三都车站无砟道岔施工组织设计最终稿Word文档格式.docx

1、站场范围内含9组18号长枕埋入式无砟道岔。道岔编号轨型kg/m道岔类型岔心里程160桥梁18#左开单渡线DK141+483.0183DK141+569.4185左开单开DK141+732.8767右开单开2路基右开单渡线DK142+847.9974DK142+761.5976DK142+603.6798DK142+486.67910DK142+527.023贵阳图2-1三都车站18号道岔分布示意图2.2 设计概况本车站道岔按照桥梁及路基设计，主要参数如下：表2-2道岔设计参数表容许通过速度道床/底座（砼强度）底座/道床（厚度）岔区轨道高度桥梁地段4.8m线间距18号客专线（07）009单渡线道

2、岔岔区轨枕埋入式无砟轨道1、3直向：350km/h；侧向：80km/hC40/C40235mm/373mm860mm桥梁地段18号单开道岔客专线 （07）009岔区轨枕埋入式无砟轨道5、7235mm / 373mm 路基地段4.8m线间距18号客专线（07）009单渡线道岔岔区轨枕埋入式无砟轨道2、4C40/C30300mm / 308mm路基地段18号单开道岔GLC （07）02W岔区轨枕埋入式无砟轨道200km/h；C40/C35路基地段18号单开道岔客专线（07）009岔区轨枕埋入式无砟轨道6、102.2 工程特点及施工重难点2.2.1工程特点正线为一次性铺设跨区间无缝线路，具有设计起点

3、高，施工工艺新，质量标准高的特点。2.2.2工程重难点1.如何合理、高效的组织车站道岔施工，确保节点工期，将是车站道岔施工的重点。对策：编制合理的施工组织设计，合理布置现场物流及施工顺序；根据节点工期要求，明确进度指标，细化节点，建立节点工期考核制；加强各工序间的协调，确保线下工程及时提交施工场地；各项计划需超前，加强与道岔厂家的联系，避免因材料供应影响工程施工；2.无砟道岔精度要求高，几何尺寸和精度是质量控制的重难点。加强测量人员的技术培训和责任心，所有测量人员必须熟悉图纸和道岔施工的工艺流程；采用多级复核制，制定责任人，并派驻公司精测组现场进行指导和督查，确保测量符合规范要求；3.如果道岔

4、组件在运输或者吊装的过程中发生变形，就有可能对后期的精调工作增加难度，甚至只能更换道岔组件。无砟道岔施工的运输、吊装是无砟道岔施工重难点。编制合理的运输和吊装方案，该方案必须审批后方可实施；现场合理规划存放场地，规范存放，指定专人进行看护；吊装前必须严格按照方案吊点位置进行试吊，吊运过程中指派专职指挥。道岔运输至现场后，派专人对道岔钢轨件、配件及岔枕进行数量清点、查看外观质量、目测钢轨件平直度等，做好相应的记录。第三章施工方案3.1总体施工方案无砟道岔铺设施工釆用“原位法”进行, 计划在正线铺轨前完成。拟投入专业无砟道岔架子队进行施工, 道岔焊接采用铝热焊，由我标段铺轨项目部委派专业队伍进行焊

5、接。道岔质量由业主安排评估验收。道岔混凝土由6号拌合站供给。无砟道岔道床板及底座板施工前，首先对线下工程进行验收，沉降、变形及CPIII评估合格后，方可进行无砟道岔施工。根据线下工程的施工进度，节点工期的要求，为满足现场物流组织，三都车站拟定1号、3号单渡线道岔作为首件工程实施。首件工程评估验收完成后将及时开展其余道岔施工，采用2套工装，流水作业。道岔施工顺序为：1号、3号5号7号2号、4号10号8号6号（道岔编号）（见图3-1 ）。图3-1 三都车站道岔施工顺序图道岔底座板及道床钢筋制安采用部分加工场制作，板筋现场绑扎的方式进行。在车站站场路基DK142+150大里程方向左侧设置临时钢筋堆放

6、场及加工场（场地范围约80m2），场内加工半成品钢筋。道岔底座及道床混凝土采用6#工区拌合站集中生产，搅拌车运输，泵送灌注的方式。3.2道岔装卸、运输与存放三都车站位于三都县普安镇，进站便道利用线路正线，道岔可经由夏蓉高速丹寨出口经地方公路进入普安镇，由施工便道沿正线路基进入道岔设计位置附近卸料存放，运输道路半径及路况能够满足道岔运输要求。道岔的装卸、运输和存放应保证道岔质量。装卸作业应在厂家技术人员指导下由具有专业吊装资格的人员操作，运输路线和存放场地需提前调查测量，确认满足道岔组件的运输和存放条件后，再按计划有序进场。三都车站道岔存放位置布置图四线特大桥：第一组道岔存放与3号道岔岔前位置，

7、吊车摆放与线路右侧18#桥墩旁；第二组、第三组道岔存放在7号道岔位置，第二组道岔吊车摆放线路右侧单线过渡段位置；第三组道岔吊车摆放与线路右侧24#桥墩旁。（见图3-2）路基道岔存放原则就近存放方便吊装即可。图3-2 桥梁地段道岔存放区示意图3.2.1吊装前检查1.操作时应充分考虑设备、场地、物件等形状等因素，明确作业任务，检查好吊带及各种起重工具。2.人员应保证产品零部件表面的清洁，不得污染产品表面，装卸均采用吊装扁担梁及柔性吊带，以免造成产品零部件表面污染及磨损，降低产品质量特性。3.吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。3.2.2轨枕及钢轨件的吊装1.道岔吊装对于超过1

8、2米长的各种类型的道岔部件需要使用吊梁。钢轨件的吊装用一台汽车吊及吊梁卸（如图3-3），其中每件吊梁长度12米,每个吊梁上有四个吊环。 图3-3 道岔吊装示意图现场仔细核对道岔部件的吊点标记是否与设计位置相符，各区域的道岔吊点位置按设计图布置（见图3-4）。图3-4 道岔吊点示意图吊装作业要求采用75t汽车吊进行吊装，横梁采用12m长工字钢焊接制作，吊索采用吊带。按照上述不同轨件吊装图布置吊点，吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。先进行不大于200mm起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具及锁具的可靠性。试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平稳。钢轨组件起吊时要特别

9、注意防止翻转，起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。组件离存放位置高度小于1000mm时要注意减小下降速度。钢轨件落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后方可落实。2.岔枕的装卸岔枕垛的吊卸应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动荷载必须降至最小值。在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。不论临时存放还是长期存放，均不允许高于4层岔枕垛叠放。吊卸过程中应注意岔枕桁架钢筋变形、螺栓防护孔保护。单根岔枕吊卸吊带必须始终

10、对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60，该方式对岔枕长度没有限制。3.弹性铁垫板装卸在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中的磕碰、摔打、撞击。禁止将产品一边放在地面上进行拖动。弹性铁垫板在装卸过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止曝晒。开箱后取出的产品应水平放置在转运托盘上，每个托盘上只允许堆码一层产品。3.2.3运输1道岔通过公路运输，根据不同长度的道岔钢轨组件选用拖挂汽车和液压模板轴线运输车。运输车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。保证运输和吊装过程中道岔不变形。2提前考察、测算汽车

11、运输路线，对小半径地段进行临时拓宽和改道。确保道岔轨排顺利、安全运达施工地点。3道岔产品运输属大组件运输，需采用专用的夹具固定，转换设备应采用专用包装箱包装运输。4为了有利于岔枕不受伤损，并方便吊装运输，宜采用长短枕分别捆绑、搭配装运方式。3.2.4存放 1钢轨件存储道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。道岔存放场地应平整坚实，在地面间隔3米铺垫垫木，与地面直接接触的最底层垫木的横截面应加大，做成250x150mm，以上层间垫木尺寸为：100x100mm，支垫顶面高差不大于10mm，并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。基本轨、尖轨

12、、可动心轨辙叉组件最多码放两层。2岔枕码放岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不超过4层。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖完好无损。3道岔其它部件存储道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防

13、止雨淋、锈蚀等情况发生。电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。在堆放带基板的道岔部件时，也需要采用垫木，且垫木支撑面最小宽度为150mm。 在室外存储时，必须置于地表以上10-15cm。另外应采用薄膜遮盖以防止受潮,要定期开箱查检箱内是否有水汽，是否有锈蚀，发现情况，及时预防。弹性铁垫板不安装使用时，应存放在包装箱内，装有产品的包装箱不允许堆码摆放。弹性铁垫板应放在清洁通风、不被日光直射，远离热源及不被化学试剂污染处存放，储存期为一年。3.3 无砟道岔进场验收3.3.1道岔进场验收及检验道岔运输至现场后，派专人对道岔钢轨件、配件及岔枕进行数量清点、查看外观质量、目测钢轨件平直度等，做

14、好相应的记录。道岔运输至现场后，在建设单位的组织下，由施工单位、道岔生产厂家及监理单位人员派专人进行验收，依据“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格及数量进行清点并检查外观，并重点检查尖轨、辙叉心轨密贴情况、测量心轨直股直线度和曲股止矢，做好相应的三方签字记录。3.3.2 缺损件的处理 发送道岔汽车到站时，应依据“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格及数量进行清点，并检查外观。若发现道岔质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传生产厂家，以便厂家及时处理。3.4无砟道岔铺设施工工艺无砟道岔铺设施工釆用“原位法”进行施工，（见图3-5）。图3

15、-5原位法无砟道岔施工工艺流程图（注：道岔滑动层施工只限于桥梁，路基地段无滑动层。）3.4.1施工准备1.开展对道岔施工各工序操作人员的岗前培训，测量、道岔组装与精整、焊接、装卸、运输等特殊工种人员需持证上岗。2.根据确定的道岔施工方案，落实各项施工机具设备，并做好施工便道等临时工程的实施。3.就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通、协调，明确各自的工作内容和配合事宜。4.在业主统一组织下，按照有关程序和规范要求，对线下工程进行验收。5.安排专人到厂家进行道岔预组装验收，确认道岔质量合格后方可运至现场。3.4.2 CPI

16、II桩及成果的复测及测量定位在测量工程师的指导下，测量人员对CPIII控制网成果（含评估报告）并进行检查复测，全站仪的自由设站偏差必须在允许的范围内方可组织下道工序施工。1通过4对CP控制点按每隔5m在路基及桥梁表面进行复测，对超标地段进行处理；2依据CPIII控制点，直线段按每隔10m测设并标记一个左右线路中线及边线控制点，曲线段按每间隔5m测设。3根据放出的底座板控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽底部的平面位置；4根据弹出的底座板边线、横向模板线及凹槽的平面位置采用钢卷尺量出每块底座板纵横向钢筋摆放的边线位置，并用墨线标识。3.4.3梁面清理、凿毛、连接钢筋安装1清理出桥面全

17、部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。2对底座板梁面范围内拉毛进行检查，需符合拉毛深度1.82.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距20mm要求。3要采用高压水枪清理桥面全部杂物、油污及积水。4. 套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型16钢筋，总长269mm，外露端148mm，车丝21mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（21mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置采用“缺一补二”的方案植筋，植筋时植入HRB40016“L”型钢筋，植筋的锚固深度为12cm。抗拔力等满足设计要求，外露长度148mm,弯钩长100mm

18、。植筋错开凹槽与模板位置。3.4.4底座板钢筋安装1底座板钢筋分上下两层，钢筋最小保护层为35mm（采用C40混凝土垫块），底座侧面及凹槽四周为50mm,垫块均为马蹄形。2根据纵向钢筋边线位置准确放置钢筋。3钢筋安放完成后在钢筋下安装混凝土保护层垫块（垫块均C40的马蹄形垫块），最外侧各1个，中间0.6m间距，纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个。4施工中钢筋间距可根据施工需要进行适当微调，但钢筋横向间距不得小于45mm,竖向间距不得小于30mm。5底座板纵向钢筋绑扎搭接长度为30d，且在同一连接区段的纵向受拉钢筋搭接接头面积率不大于50%。3.4.5底座模板安装1模板加工模板按

19、照采用长2000mm,高380mm,厚4mm钢模板，四周框架及竖筋采用宽50mm、厚6mm的钢板焊接成整体。凹槽模板采用木模，按设计凹槽结构尺寸拼装成整体，模板纵向连接采用打补钉形式进行连接，凹槽模板中间开口。2安装模板模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂，脱模剂采用ZM-90型建筑模板水溶性无机脱模剂，刷涂时分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道，这样会使两层的结合良好，否则会因底层固化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。每次脱模后应稍加清理，涂量控制

20、在810m2/kg；纵向模板底部在梁面上钻孔锚固长10cm，采用16钢筋头，间距100cm。另在纵向模板底部横向延出40cm位置进行钻孔，钻孔深度10cm，间距100cm并以植筋方式植入一根16钢筋钢筋外露长度10cm，在外露钢筋头顶部焊接一根斜撑进行模板顶部加固。安装凹槽模板：凹槽模板定位采用在梁面钻孔形式进行定位，钻孔深度10cm，间距50cm，定位钢筋采用16钢筋,凹槽模板安装完成后在模板中间按间距50cm安装一根对撑杆确保凹槽模板浇筑时变形。所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。模板与梁面接触部位采用在模板底部填塞砂浆的方式用于封堵模板底部与梁面的缝隙，确保混凝土浇筑时不漏浆，砂

21、浆填塞时应在模板内侧用钢板支挡，防止砂浆进入底座板内；施工前通过CP控制网测设出两侧模板边线。模板采用定型钢模板，安装完成后，在底座板内侧做好高程控制标记。3.4.6底座板混凝土浇筑及养护1.施工准备浇注前施工人员首先确认本次灌注的骨料、水泥、外加剂等质量是否合格，数量是否满足需要。由试验人员检测骨料含水率，根据理论配合比出具当天施工配合比通知单。检查搅拌站、运输设备等是否正常，所有计量器具是否正常且在检定有效期内。检查水电供应系统能否保证道岔道床板正常灌注，做好意外停电、停水的措施准备。安全防护设施到位、安全可靠。根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的设备（冬季施工必须采取必要保温措施）

22、。钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证是否完备。2. 混凝土浇注在灌注前，需将模板上的杂物清除干净，不允许有积水铁锈水泥，并且模板接缝不密实处，采用双面胶嵌塞密贴。底座板采用C40混凝土，混凝土浇筑由一端向另一端推进的方式一次浇筑成型。混凝土浇注时,坍落度控制在180200mm，含气量控制在2%4%，一般前三盘必测，以后每50m3测一次；拌合物入模温度宜在1030，模板温度宜在535。混凝土采用混凝土运输车运输。混凝土在运输过程中要保持匀质性，不得离析。在灌注过程中，派专人负责检查浇注过程中模板及钢筋的情况，发现螺栓和支撑松动时及时采取措施，发现漏浆及时堵严，钢筋如有变形及时整修，保证其位置正确

23、。混凝土灌注后，振动采用插入式振捣棒振捣,应振捣密实并防止过振、漏振，振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。混凝土振捣时间，必须保证混凝土获得足够的密实度（以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为准）。操作插入式振动器，应快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为510cm，确保混凝土密实。混凝土浇注完毕，表面要尽快抹面三次,使其表面平整美观。灌注完毕后，底座板表面悬空铺盖土工布，避免阳光直射并在终凝后及时养护。3.拆模底座板混凝土强度大于2.5Mpa以上，其表面及棱角不因拆模受损时方可拆模，清洗、涂油后集中存放，以便下次利用。4.混凝土养护混凝土养护

24、必须紧跟底座板施工，在风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，混凝土养护工作不应等施工结束后再进行，而应在混凝土表面初凝后随即进行人工喷雾器进行养护（防止干裂），施工段混凝土浇筑完成后进行覆盖土工布保湿养护，时间至少7天。养护期间土工布必须保湿，设专人养护。5.滑动层、弹性垫层施工（桥梁段道岔）由试验员进行多次同条件养护试件抗压强度试验，确认底座板强度达到设计强度的75%以上后（强度确认由同条件试件试验确定），由现场试验员以书面形式通知领工员可以安排滑动层和弹性垫层的施工。技术员核对底座砼结构尺寸、凹槽位置及结构尺寸。检查并采用高压水枪清洁底座表面和凹槽底面；技术员核对无误后由质检员报请

25、现场监理工程师对底座尺寸、凹槽位置及尺寸进行验收，合格后开始施工滑动层；根据每块底座板的长度采用裁纸刀及3m长铝合金尺裁取下层3.03.5mm厚的聚丙烯土工布（土工布的宽度为定尺3m），通过聚氨酯胶粘剂粘贴铺设于底座板顶面，采用同样方法铺设1.0mm厚高密度聚乙烯土工膜及上层1.82.2mm厚聚丙烯土工布， 四周采用胶带将土工布固定；对应凹槽位置处的“两布一膜”采用裁纸刀和直尺裁取相应尺寸（25870mm700mm,3492mm700mm, 3539mm700mm,3590mm700mm,3644mm700mm, 2930mm700mm,3060mm700mm, 4000mm700mm,407

26、7mm700mm, 4159mm700mm,4244mm700mm,27520mm700mm）按步骤3的方法铺设于凹槽的底面；分别裁取型、型、A型、B型弹性垫层和泡沫板（按照凹槽四周平面尺寸截取，然后按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除）；在凹槽四周铺设泡沫板，将裁好的弹性垫板嵌入泡沫板；采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭，然后采用胶带将泡沫板与弹性垫板间的接缝封闭。在混凝土底座及凹槽上铺设两布一膜滑动层，铺设时应主要不能出现折叠和重叠交织，其边缘应比道床板宽出80100mm。将弹性垫层粘贴于凹槽的侧面，使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭。弹性垫板和泡沫板在临时钢筋加工场内，由专人进行加工，使用前运至施工现场，滑动层施工流程见图（3-6）。图3-6 滑动层施工流程图3.4.7岔位桩测设和道岔组装、初定位1.测量定位道岔控制基桩测设流程图（见图3-7）。图3-7 基桩测设流程图道岔区控制基标应在混凝土底座上分设与岔心、岔前、岔后、岔前100米、岔后100m，其