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1、现场讲授钳工入门了解钳工的工作范围，工具设备，实训要求。0.5天包括定岗，交接工具2讲授操作示范划线掌握划线操作方法附图1学生操作正确使用划线工具，并根据图纸要求，划出简单零件的加工线3锉削掌握锉削操作姿势和动作要领1天附图2锉削工件四周及角，保证尺寸及表面粗糙度4锯削掌握锯削的操作姿势和动作要领附图3正确使用弓锯锯削工件5钻孔掌握台钻操作方法正确使用台式钻出钻小孔（3.2）以下及钻排孔扩孔、铰孔、锪孔掌握基本操作方法和钻头选择攻丝、套丝掌握丝锥、套丝操作方法6综合制作凹凸配件2天初级技能7制作燕尾T型配件3天中级技能九、实训详细计划单元1 钳工入门一、钳工概述 钳工是手持工具对金属进行加工的

2、方法。钳工工作主要以手工方法，利用各种工具和常用设备对金属进行加工。讲到这里大家不禁要问，工业发展这么快，为什么还有手工操作？在实际工作中，有些机械加工不太适宜或某些不能解决的某些工作，还是由钳工完成，比如：设备的组装及维修等。随着工业的发展，在比较大的企业里，对钳工还有比较细的分工。1.钳工的专业分工：装配钳工；修理钳工；模具钳工；划线钳工；工具、夹具钳工；无论是哪一种钳工，要想完成好本职工作，首先应该掌握钳工的基本操作。2.钳工的基本操作： 划线 锉削 錾削 锯削 钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 攻螺纹、套螺纹 刮削 研磨 装配 3.钳工的特点：加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件

3、（举例）。工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足，成本低。劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求较高。4.钳工的加工范围：加工前的准备工作。如清理毛坯，在工件上划线等。加工精密零件。如锉样板、刮削或研磨机器量具的配合表面等。零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试等。机器设备的保养维护。二、钳工的常用设备 1.钳台 2.台虎钳种类、规格、构造 3.砂轮机 4.平口虎钳 5.台钻单元2 划线钳工基本操作的第一个项目：划线。在钳工实习操作中，加工工件的第一步是从划线开始的，所以划线精度是保障工件加工精度的前提，如果划线误差太大，会造成整个工件的报废，那么划线就应该按照图纸的要

4、求，在零件的表面，准确的划出加工界限。主要内容有：划线的作用，划线的种类，划线工具，划线基准的选择，划线的步骤，实习件的划线。一、划线的作用 1.确定工件加工表面的加工余量和位置；2.检查毛坯的形状、尺寸是否合乎图纸要求；3.合理分配各加工面的余量。划线不仅能使加工有明确的界限，而且能及时发现和处理不合格的毛坯，避免造成损失，而在毛坯误差不太大时，往往又可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面仍符合要求。二、划线的种类 1.平面划线：在工件的一个表面上划线的方法称为平面划线。2.立体划线：在工件的几个表面上划线的方法称为立体划线。三、划线工具1.基准工具：划线平板 划线方箱 2.测量工具：游

5、标高度尺 钢尺 直角尺 3.绘划工具：划针 划规 划卡 划针盘 样冲 4.夹持工具：V形铁 千斤顶 示范 表演游标高度尺、钢尺、划针、划卡等工具的使用，使学生对划线工具的合理使用有进一步的了解。四、划线基准 在零件的许多点、线、面中，用少数点、线、面能确定其它点、线、面相互位置，这些少数的点、线、面被称为划线基准。基准就是确定其它点、线、面位置的依据，划线时都应从基准开始，在零件图中确定其它点、线、面位置的基准为设计基准，零件图的设计基准和划线基准是一致的。划线的基准有三种类型：以两个相互垂直的平面（或线）为基准。以一个平面与一个对称平面为基准。以两个相互垂直的中心平面为基准。结合图纸给学生们

6、具体讲解划线的基准在哪，使学生对基准有更进一步的了解。五、划线步骤 1.研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。2.初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。3.工件表面涂色（蓝油）。4.正确安放工件和选用划线工具。5.划线。6.详细检查划线的精度以及线条有无漏划。7.在线条上打冲眼。六、划线练习结合划线步骤划出附图1图样。单元3 锉削利用锉刀对工件材料进行切削加工的一种操作。它的应用范围很广，可锉工件的外表面、内孔、沟槽和各种形状复杂的表面。一、锉刀 材料：T12或T13 种类：a普通锉：按断面形状不同分为五种，即平锉、方锉、圆锉、三角锉、半圆锉

7、。b整形锉：用于修整工件上的细小部位。C特种锉：用于加工特殊表面，种类较多如棱形锉。锉刀的粗细确定与选择使用：确定方法：以锉刀10mm长的锉面上齿数多少来确定。分类与使用：a粗锉刀（4-12）用于加工软材料，如铜、铅等或粗加工时。b细锉刀（13-24）用于加工硬材料或精加工时 c光锉刀（30-40）用于最后修光表面。二、操作方法 锉刀握法：锉刀大小不同，握法不一样，其中大锉刀可有三种握法，中型一种，小型两种。（主要以演示为主） 锉削姿势：以讲解、演示为主。锉削力的运用：锉削时有两个力，一个是推力，一个是压力，其中推力由右手控制，压力由两手控制，而且，在锉削中，要保证锉刀前后两端所受的力矩相等，

8、即随着锉刀的推进左手所加的压力由大变小，右手的压力由小变大，否则锉刀不稳易摆动。注意问题：锉刀只在推进时加力进行切削，返回时，不加力、不切削 ，把锉刀返回即可，否则易造成锉刀过早磨损；锉削时利用锉刀的有效长度进行切削加工，不能只用局部某一段，否则局部磨损过重，造成寿命降低。速度：一般40-60/分，速度过快，易降低锉刀的使用寿命。三、平面锉削的步骤与方法 选择锉刀 a根据加工余量选择:若加工余量大,则选用粗锉刀或大型锉刀;反之则选用细锉刀或小型锉刀.。b 根据加工精度选择:若工件的加工精度要求较高,则选用细锉刀,反之则用粗锉刀。工件夹持：将工件夹在虎钳钳口的中间部位，伸出不能太高，否则易振动，

9、若表面已加工过，则垫铜钳口。方法：顺向锉（操作演示）；交叉锉；推锉。检验 检验方法：透光法。量具：刀口直尺（平面度）；直角尺（垂直度）。四、曲面锉削 外圆弧的锉削 提问在加工外圆弧时，应选用哪种锉刀？（应选用平锉） 目的锉刀种类较多，尤其加工圆弧面时，多数同学会认为要用圆锉，很易出错，故在此提出，意加深印象。A运动形式（操作、演示） B方法：横向圆弧锉法（演示），用于圆弧粗加工；滚锉法（演示）用于精加工或余量较小时。内圆弧的锉削 运动形式：（工具半圆锉）（演示）a前进运动；b向左或向右移动；c饶锉刀中心线转动；三个运动同时完成。五、平面锉削练习结合图纸（附图2）按要求锉削。1、划线，确定基准2

10、、锉削A面，B面，保证两面垂直及平面度要求。3、锉削其余两面保证平面度及技术要求。单元4 锯削主要要求同学们了解锯削的理论知识，同时掌握锯削过程中锯条安装，锯削操作姿势，锯削方法及锯削安全注意事项。一、锯削的概念及工作范围 1.概念：用手锯锯断金属材料或在工件上锯出沟槽的操作称为锯削。2.工作范围 分割各种材料或半成品。锯掉工件上的多余部分。在工件上锯槽。二、锯削工具 1.锯弓：作用、种类（可调式、固定式）。2.锯条：材料、规格、锯齿排列及作用。3.锯条的选择 三、锯削操作 1.锯条的安装 2.工件安装 3.起锯方法 4.锯削姿势 5.锯削压力、速度及行程长度的控制 四、锯削加工方法 1.扁钢

11、、型钢 2.圆管、棒料 3.锯薄板 4.锯深缝 五、锯削安全操作 1.锯条松紧要适度。2.工件快要锯断时，施给手锯的压力要轻，以防突然断开砸伤人。六、锯条折断原因 1.锯条安装的过紧或过松；2.工件装夹不正确；3.锯缝歪斜过多，强行借正；4.压力太大，速度过快；5.新换的锯条在旧的锯缝中被卡住，而造成折断。七、锯条崩齿原因 1.起锯角度太大；2.起锯用力太大；3.工件钩住锯齿。八、锯削时的废品分析 1.尺寸锯小；2.锯缝歪斜过多，超出要求范围；3.起锯时把工件表面损伤。九、锯削练习结合图纸（附图3）按所要求进行专项练习单元5 钻孔一、孔 1.孔的形成 大家知道无论什么机器，从制造每个零件到最后

12、装成机器为止，几乎都离不开孔，那么这些孔是通过什么加工形成的呢？请同学们说一说。（如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、扩、绞、锪等）选择不同的加工方法所得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工方法有利于降低成本，提高工作效率。2.定义 钻孔：IT12左右 Ra12.5左右 扩孔：IT10 Ra6.3 余量为0.5-4mm 铰孔：IT8-7 Ra1.6-0.8 余量可根据孔的大小从手册中查取 锪孔：为孔口形面的加工。大家思考从钻孔、绞孔、扩孔到铰孔，它的加工精度、表面粗糙度都在增高是什么原因造成的。二、钻孔的设备 1.台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。

13、2.立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成，其规格用最大钻孔直径表示，如25，35，40，50等等。立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工，在立式钻床上，钻完一个孔后需移动工件，钻另一个孔，对较大的工件移动很困难，因此立式钻床适于加工中小型零件上的孔。3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转（360）的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还能在摇臂上作横向移动，由于摇臂钻的结构特点是能方便的调整刀具的位置，因此适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减

14、少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。三、刀具和附件 1.刀具 钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116-118。扩孔钻：基本上和钻头相同，不同的是，它有3-4个切削刃，无横刃，刚度、导向性好，切削平稳，所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。铰刀：有手用、机用、可调锥形等多种，铰刀有6-12个切削刃，没有横刃，它的刚性、导向性更高。锪孔钻：有锥形、柱形、端面等几种。2.附件 钻头夹：装夹直柄钻头。过渡套筒：联接椎柄钻头。手虎钳：装夹小而薄的工件。平口钳：装夹加工过而平行的工件。压板：装夹大型工件。四、钻孔方法

15、1.钻孔 我们需要在一个工件上钻孔，第一步应做什么？请同学们回答。（划线、打样冲眼）第二步试钻一个约孔径1/4的浅坑，来判断是否对中，偏得较多要纠正，纠正的方法就是想办法增大应该钻掉一方的切削，当对中后方可钻孔。第三步钻孔，钻孔时进给力不要太大，要时常抬起钻头排屑，同时加冷却润滑液，钻孔要透时，要减少进给防止切削突然增大，折断钻头。2.扩孔、铰孔、锪孔 实际演示中进行，注意使用铰刀铰孔时，铰刀不能反转，以免崩刃。五、钻孔的安全注意事项 我们训练室的墙上挂有钻孔的安全注意事项，每个同学在钻孔之前都要用一定时间好好看一看，在操作中要严格遵守。结合违反安全操作规程的事故给同学们讲一下违章操作的危害。

16、六、钻孔练习结合图纸（附图3）按要求进行排钻3小孔。单元6 综合一、工作图样（附图4 凸凹体锉配）二、读图左边是凸件的主视图和俯视图，右边是凹件的主视图和俯视图。图中“ （锉配）”是在凹凸件分别达到基本要求后，在两件相配合时，通过精锉，不但单件达到技术要求，两件配合也要达到配合技术要求。三、工作准备1、备料 45（856515 两件）2、主要工量具：千分尺、刀口角尺、百分表、多种锉刀四、工作步骤1加工凸件 （1）按图样要求锉削外轮廓基准面，并达到尺寸600.05mm、400.05mm，和给定的垂直度与平行度要求。锉配间隙0.06mm。附图4 凸凹体锉配（2）按要求划出凸件加工线，并钻工艺孔23

17、mm，如图11所示。（3）按划线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直面，并达到图纸要求，如图12所示。（4）按划线锯去另一垂直角，粗、细锉两垂直面，并达到图纸要求，如图13所示。图11凸件的划线 图12去掉凸件一角 图13加工完的凸件2加工凹件 （2）按要求划出凹件加工线，并钻工艺孔23mm，如图14所示。 （3）用钻头钻出排孔，并锯除凹件的多余部分，然后粗锉至接触线条，如图15所示。图14 凹件的划线 图15 去掉凹件多余料（4）细锉凹件各面，并达到图纸要求。先锉左侧面，保证尺寸200.03mm。按凸件锉配右侧面，保证间隙小于0.06mm。按凸件锉配底面，保证间隙0.06mm。3锉配修正对凸凹件进行

18、锉配修正，以达到间隙要求。特别提示：1、为了给最后的锉配留有一定的余量，在加工凸凹件外轮廓尺寸时，应控制到尺寸的上偏差。2、为了能对20mm凸凹件的对称度进行测量控制，60mm处的实际尺寸必须测量准确，并应取其各点实测值的平均数值。3、在加工20mm凸件时，只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸公差后，才能去掉另一垂直角料。由于受测量工具的限制，只能采用间接测量法，以得到所需要的尺寸公差。4、采用间接测量法来控制工件的尺寸精度，必须控制好有关的工艺尺寸。例如：为保证凸件20mm处的对称度要求，用间接测量法控制有关工艺尺寸（图16），用图解说明如下： （a） （b） （c） 图16 间接测量

19、法控制时的尺寸（1）图16（a）为凸件的最大与最小控制尺寸。（2）图16（b）为在最大控制尺寸下，取得的尺寸19.95mm，这时对称度误差最大左偏差值为0.05mm。（3）图16（c）为在最小控制尺寸下，取得的尺寸20mm，这时对称度误差最大右偏值为0.05mm。5、为达到配合后换位互换精度，在凸凹件各面加工时，必须把垂直度误差控制在最小范围内。如果凸凹件没有控制好垂直度，互换配合就会出现很大间隙，如图17所示。6、在加工各垂直面时，为了防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面，应将锉刀一侧面在砂轮上进行修磨，并使其与锉刀面夹角略小于90（锉内垂直面时）。（a）凸件垂直度误差产生的间隙 （b）凹件垂直度误

20、差产生的间隙 图17 垂直度误差对配合间隙的影响五、生产质量检测评分标准表11 凸凹体锉配评分表 总得分_项次项目和技术要求实训记录配分得分尺寸要求mm（2处）20尺寸要求600.05mm（2处）尺寸要求40配合间隙0.06mm（5处）配合后对称度0.05mm8配合表面粗糙度Ra3.2m （10面）103工艺孔位置正确（4个）安全文明生产,违者扣1-10分。单元7 综合参照单元6步骤完成燕尾T型组合一、考核要求：（1）公差等级：IT9（2）形位公差：垂直度0.05mm、对称度0.20mm（3）表面粗糙度：Ra3.2m（4）时间定额：（5）其他方面：配合间隙0.06mm附图5技术要求:结合面2按件1配作，配合间隙0.06mm。二、评分标准序号试题名称（权重）现场考核燕尾T型组合90合计100考核内容考核要求评分标准检测结果扣分锉配600.03mm超差不得分650.04mm402615mm18555 0.05 B 9 0.20 A （件1） 0.20 A （件2）11表面粗糙度：升高一级不得分1230合 计