电动汽车前后副车架及底盘车架设计开发项目合同协议书技术协议精编版文档格式.docx

1、为副车架结构的进一步设计和分析提供一定的理论基础，并为企业后续的产品研发提供借鉴和参考。同时完成对底盘车架的优化设计，各项参数需满足设计任务书的要求。二、产品开发的要求1、前后副车架应达到的指标1.1优化后的副车架应有足够的强度。确保副车架在各种工况下有足够的强度，在复杂受力情况下不易产生破坏，特别是严重的疲劳损伤，影响正常的使用寿命；1.2优化后的副车架应有足够的弯曲刚度。确保该型车在复杂受力的条件下，连接在其上的各总成，像转向机总成、下摆臂等因在特殊工况受力变形而丧失正常的工作能力，影响整车的使用寿命和安全性；1.3优化后的副车架应较原结构减轻30%以上重量。副车架作为一个重要的二级减振和

2、隔振部件，在保证各种性能的前提下，尽量减轻重量，降低成本，提高动力性和巡航里程。1.4副车架总成中有害物质应符合2000/53/EC和2010/115/EU的要求；1.5按甲方规定进行耐久性行驶试验后，副车架不允许出现断裂、严重锈蚀、弯曲或扭曲变形超限；1.6十万公里各种典型路面的试车后，副车架样件硬点和硬点坐标不允许有不合理变形和破坏；副车架进行6X105次疲劳试验后，金属件无开裂、塑性变形等失效，橡胶件无功能性失效；2、底盘车架应达到的技术指标2.1整体车架（底盘）轻量化设计方案的一阶弯曲不低于35Hz和一阶扭转频率不低于36Hz；2.2整体车架（底盘）轻量化设计方案弯曲刚度不低于2900

3、N/mm和扭转刚度不低于3300N/mm；2.3整体车架（底盘）轻量化设计方案的前后悬架在车架上的安装点（共计12个点）刚度：X、Y8000N/mm，Z10000N/mm；2.4整体车架（底盘）轻量化设计方案刚度和强度性能不低于甲方现有同款车架在静态工况（垂直冲击、转弯、倒车制动、最大制动、最大加速、侧向冲击、前进拉手刹、倒车拉手刹、路缘冲击）作用下的刚度和强度性能指标；2.5采用高强度铸铝合金，在刚度和强度性能不降低的条件下，要求比甲方现有的同款钢制整体车架（底盘）至少减重35%以上。2.产品需满足的性能目标及法规要求产品的性能目标及主要参数在产品开发的概念设计阶段由乙方负责规划，双方共同确

4、认。双方共同确认的性能目标及主要参数作为指导乙方具体车型开发的依据。主要满足的技术标准如下：2.1甲方提供的摆臂副车架疲劳试验方法；2.2甲方提供的副车架刚度试验方法；2.3GB/T12678汽车可靠性行驶试验方法；2.4GB/T12679汽车耐久性行驶试验方法；2.5甲方提供的汽车产品中有毒有害物质的限量要求；3主要技术路线及技术要求3.1概念设计阶段3.1.1确定悬架摆臂、发动机悬置、转向器、稳定杆等安装硬点要求；3.1.2确定强度要求：受力情况与趋势均与标杆车相符，强度降低时，降低值小于10%；3.1.3确定刚度及模态要求与标杆车进行对比：200HZ范围内自由模态分析，不能出现与相连零件

5、的共振。经过单侧，扭转，侧向，制动受力进行动刚度分析，不得出现比标杆车刚度降低较大的情况（10%以内），在刚度降低的情况下，在该工况该位置载荷下的位移也不应过大；（1mm内）经过200HZ范围内，各安装点的动刚度分析，不得出现比标杆车动刚度降低较大的情况（10%以内）。3.1.4确定总成尺寸要求前、后副车架总成及底盘车架总成左右安装点的位置度公差应控制在1.5mm范围之内，左右对称度控制在1.0mm之内，以保证整车四轮定位参数及车身装配要求。3.1.5标杆车对比分析3.1.6前后副车架及底盘车架总体方案设计3.2工程设计阶段3.2.1结构设计阶段产品应结构可靠，主体断面或结构可参考标杆车；焊接

6、工艺应简单快捷，焊接定位能保证总成尺寸；数模焊接和调整部位应预留焊接调整间隙；副车架与周边件的运动包络无干涉；3.2.2CAE优化阶段以轻量化为目标，以刚度、强度性能不低于现有设计为条件，对高级商务汽车前副车架及整体车架（底盘）进行轻量化设计，寻找材料的最佳分布位置，确定最优的结构断面和加强筋位置，获取最终优化设计方案，完成高级商务汽车前副车架及整体车架（底盘）的仿真优化分析报告。3.3工艺设计阶段3.3.1铸造流程图设计3.3.2焊接流程图设计3.3.3焊接RPS设计3.3.4夹检具设计3.3.5技术文件编制4.产品开发原则及标准要求4.1开发原则：尽量考虑零部件通用化设计，严格执行满足设计

7、目标要求制定的开发计划。4.2标准要求：除2徐满足的相关标准外，产品还能满足如下标准：4.2.1GB/T10125人造气氛腐蚀试验-盐雾试验；4.2.2QC/T484汽车油漆涂层；4.2.3GB/T13493汽车用底漆；4.2.4GB/T13914冲压件尺寸公差；4.2.5GB/T13915冲压件角度公差；4.2.6QC/T268汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差；4.2.7GB/T13916冲压件形状和位置未注公差；4.2.8GB/T5185焊接及相关工艺方法代号；4.2.9QC/T29087汽车焊接加工零件未注公差尺寸的极限偏差；4.2.10GB/T324焊缝符号表示法；4.2.11

8、GB/T985.1气焊焊条电弧焊气体保护焊和高能束焊的推荐坡口；4.2.12GB/T12770机械结构用不锈钢焊接钢管；5.产品开发周期及节点2016年3月初完成合同生效工作；2016年12月底之前完成总体方案评审；在总节点基本不变的情况下，允许中间节点的前后适当调整（需双方确认），如因甲方原因，如重大方案调整或付款、提供零件资料等原因拖延时间，总节点等效顺延，如果需要顺延双方以会议纪要的形式确定。详见附件2电动汽车前后车架及整体底盘设计开发项目计划进度表。6.生产技术支持要求甲方要求乙方在生产的各阶段负责解决因设计原因导致的技术问题，按“交钥匙工程”的方案执行，具体如下：6.1负责解决零部件

9、试制过程因设计原因导致的技术问题。6.2负责解决样车试制及动力总成匹配试装过程中因设计原因导致的技术问题。6.3负责解决零部件台架试验及整车试验过程中因设计原因导致的技术问题。6.4负责解决工装模具开发过程中因设计原因导致的技术问题。6.5负责解决小批量试制过程中因设计原因导致的技术问题。6.6负责解决国家定型试验过程中所发生的技术问题。6.7负责解决产品上市六个月之内所发生的技术问题。三、产品开发内容描述及分工1.概念设计阶段负责部门工作内容输出成果甲方1、提供涉及到的原零部件3D数据2、提供竞品样件1、涉及到的原零部件3D数据2、竞品样件乙方1、对重新开发零部件是否满足法规进行总布置、人机

10、、法规校核2、竞品分析3、前后副车架及底盘车架的轻量化优化方案4、硬点设计1、总布置分析报告2、法规校核报告3、对标分析报告4、优化方案报告5、硬点报告2.工程设计阶段1、监控零部件整个开发过程1、产品开发指令2、OTS,ESO报告签发1、产品结构设计2、总布置校核3、CAE分析4、间隙检查1、3D，2D数据2、总布置校核报告3、CAE分析报告4、间隙检查报告3.工艺设计阶段1、铸造流程图编制2、焊接流程图编制3、定位策略4、检具、夹具设计1、铸造工艺流程图2、焊接流程图3、RPS报告4、检具夹具3D数模4.设计验证阶段1、样件的试制、试装与试验1、试验报告1、计算校核2、工艺文件编制3、项目

11、总结4、差异件清单5、装配技术条件6、新开发件到货组织7、新开发件状态检查及确认8、试制问题统计、分析及整改并制定整改方案1、各工况计算报告（静止、不平路面冲击、最大牵引力、紧急制动、最大倾向力工况）2、装配技术条件3、工艺卡4、差异件清单（E-BOM）5、BIR关闭报告6、设计总结报告四、产品开发成果及验收方式1.新产品开发各阶段输出的交付物详见下表。序号交付物名称1总布置分析报告11焊接流程图2法规校核报告12RPS报告3对标分析报告13检具夹具3D数模4优化方案报告14各工况计算报告5硬点报告15装配技术条件63D，2D数据16工艺卡7总布置校核报告17差异件清单（E-BOM）8CAE分

12、析报告18BIR关闭报告9间隙检查报告19设计总结报告10铸造工艺流程图202.验收的方式2.1该项目所有技术文件和数模的验收将以验收会或项目评审会的方式验收，由甲方出具验收报告。2.2项目验收分阶段在各个时间节点结束前进行。详见附件2-电动汽车前后副车架及底盘车架设计项目计划进度表。2.3验收地点：由双方协商后甲方确定。五、项目组织及相关事宜1.甲乙双方组成联合开发项目组，甲方负责项目的整体控制，乙方按双方明确的责任分工完成各项工作。2.乙方负责确定配套供应商，并组织与配套商进行技术协调；3.双方项目工作联系以技术联络单来进行，由双方项目负责人共同签署的技术联络单具有法律效力。4.阶段性方案制定必须经过甲方确认，双方签定的确认文件具有法律效力。5.项目开展地点暂定以乙方所在城市为主，如运行有问题，按照甲方要求进行调整。六、其他任何在本项目实施过程中形成的技术成果的知识产权均归甲方所有。1.本协议及协议的附件14是不可分割的组成部分。本协议及协议的附件14经甲乙方代表签字并盖章后生效。2.本协议壹式肆份，经甲乙双方代表签字并盖章后生效。委托方（甲方）： 受托方（乙方）：法定代表人： 法定代表人：委托代理人： 委托代理人：